Как это сделано. Электроящик

Не умею в 3д, как тут предлагали сделать макет для 3д принтера, так что сделала, что умею. И это маленькая вязаная игрушка Чистомэна в нашем любимом одеянии и да, с плащом в жопке, куда ж без этого! Не представляете, сколько раз я эту жопку переделывала, чтоб она такая сочненькая получилась, а потом её спрятала в плащ, да ужж, разум и логика. Всё как мы любим. Ну может тут чуток видно:

Я даже не уверена, что сфотала её, когда ещё плащ не был пришит.. вот это косяк, конечно, столько работы и всё под ковёр -_-

Размер игрушки получился 7,5 см. Брелочек.

Вязала нитками Ирис и Пехорка Ажурная, это тонкая мерсеризованная хлопковая пряжа, если взять другую, или, оужас, вообще акрил - я хз что за монстр может получиться, тут уж на свой страх делайте. Делать можно. Не зря ж я так подзадержалась с этим постом - всё схему вылизывала! Двух чистоменов связала, чтоб точно проверить! Вязать можно с плащом смятым, с плащом прямым, без плаща вообще - потому что сочненькая жопка, как я уже сказала, всё равно в наличии.

Взять схему можно тут: https://vk.com/solea_toys?w=wall-203389861_388

Развлекайтесь!

, давай подарю тебе вот этого?

Upd "А слона-то я и не заметил"

Спасибо, что напомнили про херню на руке.

Тема не новая, здесь уже были посты с этой пушкой, поэтому сильно не кидайтесь.

И так, имею дачу в 30 км от города и 5 км. от вышки Теле2. Купил "свисток 4Г" хуявей с вифи сразу с безлим.симкой Теле2. Брал на алике, но продавец в Краснодаре.

Поставил модем на чердаке дома, более менее скорость была, инстаграмм работал, Пикабу читалось. Но рабочие вопросы уже зависали - загрузка фото на сайт никакая. Вот что показывал спидтест.

Ещё бы.... Дача находится в огромной яме на берегу реки. И вокруг стоят дома и высокие деревья. Это я сфотал в направлении вышки связи))) где-то там она в 5 км....

Начал изучать вопрос по усилению сигнала инета. Можно купить панель с mimo за цать тыщ рублей, но я не ищу лёгких путей..... и как оно бывает, все дороги ведут к kreosan с его 3/4g пушкой и на сайт https://3g-aerial.biz/wi-fi-3g-4g-pushka-analiz-i-raschet (не реклама)

так же можно воспользоваться их же приложением cantennator.

Расчет на антенну, главное правильно ввести частоту на которой работает станция/вышка. Опять же из Ютуба узнал, что есть приложение. Не реклама.

Приложение показывает к какой станции подключен телефон и частоту. На скрине моя станция в левом верхнем углу голубая, сейчас к ней не подключен, потому что нахожусь на 1 этаже дома, но если подняться на чердак то тел. сразу подключится к ней. А я нахожусь в правом нижнем углу - красная точка за плюсиком.

В общем изучил вопрос по изготовлению антенны, нашел лист 1мм. латуни, купил шпильки и гайки и сделал все по размерам. Вот.

Повесил антенну на мачту, направил в сторону вышки и подключил к модему через переходники по технологии mimo.

И вот что получилось в итоге по замерам.

По rssi -64dBi, по sinr 10.

Крутить антенну не стал, пока все устраивает.

Она работает!!!

Добрейшего денёчка, уважаемые. Я понимаю, что скорее всего набигут любители услуг за три копейки и начнут пузыриться хейтом, но тем не менее, разрешите отрекомендоваться: я - рвач. :) Ну да, тот самый слесаришка, который не хочет работать за три копейки и дерёт с трудового народа деньжищщи за всякую мелочь.

Приходит, значит, ко мне заказчик и показывает вот это:

Что же это такое? Оказывается, это муфта, соединяющая вентиль и само запорное устройство (ну типа шаровый кран). Заказчик сделал ремонт в ванной, поставил какой-то гипсокартон и теперь у него штатная муфта коротковата. Он её отнёс к Мастеру, который месяц ебал мозги и родил нечто. Т.е. распилил его муфточку на эрозии, сделал проставку и... и всё. На этом мастер потерял интерес к работе. Да ещё и длина проставки оказалась больше чем нужно. Нужно было 7мм, а получилось 10. И теперь заказчик хочет сделать с этим что-нибудь, потому что все отказываются и продолжать работу за Мастером и делать новую муфточку.

Вообще, мне не ясно, что дальше планировалось делать. Склеить? Спаять? Просверлить отверстия и вкрутить поперёк винтики? Непонятно. Но понятно, почему все отказываются делать такую новую. А чем и как промерить шлицы? Т.е. это же не под напрессовку, где если что - нагреть можно и как-нибудь затолкать. Муфта садится на капролоновый поводок. Т.е. вариантов приклеить или там насадить на прессовую посадку особо и нет. Ща прогрессивная общественность скажет - положил делать на сканер и... Простите, лиловые хуи.

Не знаю, кто как, а я по такому изображению построить нормально шлицевую не сумею. Да и просто не вижу смысла в такой "работе". Однако, у меня есть то, его нет ни у кого. Большой Проектор. Интереснейшее измерительно-сравнительное устройство на начало-середину прошлого века. Кинул штучку на предметный стол (да-да, кто имел дело с измерительными микроскопами, узнает. Такие же столики на ММИ и БМИ):

Получил увеличенное в 50 раз изображение на рабочий стол. И тупо обвёл его ручкой. А уже масштаб 50:1 - на сканер.

Согласитесь, с таким размерчиком работать поудобнее? :)

Ну и после непродолжительных ласк в САПРе получаю модель:

Дальше уже совсем просто. На токарном из прутка латуньки точнул бобышку и просверлил её по центру, заготовку поставил на эрозию и давай жогово делать:

Ну и в результате - нормальная муфточка:

И посадка приятная. Не тугая, но и не болтается. Прям вот только-только чтобы под своим весом не сваливалась:

А теперь - самое интересное. ЗА ЧТО ТУТ ЦЕЛЫХ ШЕСТЬ ТЫСЯЧ!!!!???? Да хрен его знает. В принципе же в каждом гараже стоит микроскоп на полтонны весом, выпущенный в количестве менее 2000 штук за всё существование СССР. В каждом гараже есть токарник и проволочно-вырезная электроэрозия. И самое главное, совершенно точно, любой бы справился с такой задачей, просто у него оборудования нету. :) :)

Резонный вопрос. А как же оно делается на заводе, чтобы не стоить столько денег. Да тоже просто. Сверлится центральное отверстие, а потом протягивается протяжка на 40 зубов. На автоматизированной линии протяжка такой муфты занимает примерно полминуты. Потому и ценник не высокий. А когда в индивидуальном порядке - извините, но вот так.

Да, разумеется, можно было бы напечатать на тридэпринтере, или запихать куски предыдущей муфты в трубку и опаять, или допилить эту вставочку и использовать. Но, простите, у меня нет желания сделать как-нибудь, лишь бы подешевле. Я ж не пакистанец. Я стараюсь делать хорошо. А хорошо - не дёшево.

П.С. если чо, весь это металлизм в режиме онлайн происходит в телеге, ссылка в профиле. Только это, ребят, прошу понять и простить... канальчик некоммерческий, поэтому там рекламы нет. Сорян.

Хеллоу, геноссен. Сегодня у нас планетарка для какого-то микроэкскаватора. Вот такое вот получилось в итоге:

Вощем, дело было как. Сперва ты покупаешь японский мини-экскаватор и используешь его, радуясь жизни и деньгам. А потом экскаватор ломается, а в стране "кажется что-то случилось" и запчастей больше не достать. Не, ну предвосхищая бурю эмоций - можно, разумеется, купить через Казахстан. Но это будет в три раза дороже и неясно когда. А простой экскаватора - это прям существенные деньги. Порядка 30-50 тыщ в сутки. Короче, заказчик хочет вытряхнуть останки и сделать лучше и новое.

Останки вот:

Нуок, чо. В принципе, всё же просто. Берём болванку из 30ХГСА и точим. Попутно получая парик Мальвины.

После точки вышло так:

Теперь настраиваю немецкий зубофрезерный станок высокого класса точности (Pfauter RS-00) с помощью оптического коллиматора КО-1 (ща в камментах будет кококо, что оптика избыточна, лишь бы денег побольше содрать! Но он у меня есть. И с его помощзью угол будет точным, а не примерным)

Ну прям ваще точным:

И, собсна, режу зубки. Потому что если не я, то кто?

Снизу обнижение - это так по заводу. Не спрашивайте зачем. Если отмотать вверх, там на останках заводской - тоже такое же. Окей. Теперь надобно подвергнуть полученное термообработке.

Негрошестерни ооочень хороши. Но не то. Дело в том, что саттелиты сидят на игольчатых подшипниках. Т.е. ось саттелита является одновременно поверхностью обкатки роликов подша, как будто бы она - внутренняя обойма. А внутренний диаметр саттелита является внешней обоймой. Т.е. он болжен иметь высокие показатели цилиндричности, округлости и чистоты поверзности. А значит - его надо шлифовать. Более того, весь этот пакет саттелитов сверху и снизу накрыл железяками. Т.е. высота шестерней обязана быть одинакова. Иначе при прикручивании верхнего диска у нас что-то может перекосить. Но, разумеется, было бы достаточно зачухать шкуркой на палке, а это всё - лишь бы деньжищ содрать. :)

Нуок. Сперва - плоская шлифовка всей кучи шестерёнок. Шлифование выполняет станок Jotes SPD-30B.

А теперь переходим на внутреннюю часть. Для этого на немецком универсальном круглошлифовальном станке Heckert VMV 125\250 сперва делается оправка под запрессовку шестерни:

А потом производится внутренняя шлифовка самих сателлитов.

Ну и вот, такие сателлитики получились:

Центральную шестерню сделал точно так же. И схематично не показал. :)

Ясен пончик, что работать не будет. Несомненно, деньги слупил с заказчика зря, потому что всем известно, что пакистанцы, например, просто наварили бы и шлифанули болгаркой и ходило бы лучше оригинала. Но увы. Где пакистанцы, а где я... я, кстати, в телеге. Телега в профиле. Канал бодро-общительный и онлайн-описательный. Единственное, там, ребят, нет рекламы (кроме того, что сама телега пихает - тут уж сорян). Но тут уж извиняйте... скидочки на ноготочки, формирование инвестиционных портфелей и тому подобное вам порекомендуют в других местах. :)

Да мой юный друг, таки есть продолжение и это не та пылкая подружка что подарила тебе много увлекателых дней

Держалка для всякого!

Примерно за месяц до нового года мне в голову стукнула мысль "а почему бы не сделать большую плоскую елочку для жителей дома в подъезд?".Но елочку не простую, а волшебную! магнитную! чтобы к ней можно было закрепить игрушки магнитные и на них предсказания написать жизнь определяющие. Дабы жители дома эти игрушки снимали и себе домой на холодильник утаскивали... и некоторую дополнительную информацию от Деда Мороза тоже!

Что же, начинаем проектировать! Ищем референсы, подбираем самые интересные и доступные к реализации. В итоге приходим вот к такому варианту:

Печатаем, вырезаем бумажный шаблон и до Дед Мороза сотоварищи доходит, что елочка слишком маленькая... по пояс ему...

Пришлось корректировать и тут жизнь внесла свои коррективы. Я просто не могу увезти на машине большой лист материала, плюс совершенно непонятно как его потом хранить. Поэтому концепция в очередной раз меняется и теперь требуется делать складную елочку.

Второй сюрприз жизнь подкинула при просмотре фанеры в магазине... нееее, такое я брать не буду. Сплошные вертолеты. Как это сделать плоским я не знаю. Может это Кощей мешается, козни свои строит? Не выйдет! Поэтому купил и заказал сразу резку ДВП. Оргалит хороший, ровный, 5 мм толщиной.

Выпиливаем значит елочку из оргалита и покрываем ее акриловым грунтом. Как ее повело... на ночь ставим под груз из книжек (вот зачем они нужны!!! Я еще не все раздал!!) За ночь оргалит выправляется, небольшое отклонение от плоскости есть, но оно не критично.

Следующий этап: покрытие магнитно-грифельной краской... черной. К сожалению, в других цветах ее не производят. (Может Баба-Яга против?... Елочка все-равно будет!!!) Наносить надо шпателем. Надписи на банке краски противоречат сами себе. Отличный пример работы маркетологов! Выбираем из всех надписей самый плохой для нас вариант и наносим краску с указанными перерывами.

Производитель прав, требуя наносить не менее 3-х слоев краски. С двумя слоями много где создается тонкий слой и магнит плохо держится.

Все-таки на 4 раз прохожусь магнитно-грифельной краской. Просто грифельная краска тоже пришла, Дед Мороз ее сегодня заколеровал, пришлось превысить норму в 4 раза, чтобы добиться хоть какого-то адекватного цвета, надеюсь, что краска от этого не скажет до свидания.

Грифельную краску зеленого "фонового" цвета наносим на два раза.

Подготавливаем шаблоны для раскрашивания и переносим карандашом на елочку.

Раскрашиваем маленькой кисточкой по контуру.

Вернемся немного к шарикам. Вот несколько примеров как они выглядят с обратной стороны. Всего было придумано порядка 20-30 разных текстов.

За предновогоднюю неделю елочку успела совершить вояж по всем подъездам дома. За два дня все кто хотел шарики снимали и больше необходимости елочке стоять в подъезде не было и елочка перемещалась дальше. В процессе пришлось дважды допечатывать и доделывать по несколько листов шариков. Думаю, что елочка принесла много радости и хорошего настроения жителям дома, а у кого-то на холодильнике еще и висят полезные ссылки.

На следующий год попробуем вместо шариков делать какие-нибудь фигурные игрушки. А еще на ней же можно еще и писать )

Пост был написан специально для капиконкурса "УпоротаяЕлочка"

Хеллоу, уважаемые.

Давайте расскажу, как я делаю детальки из алюминия. Такие, чтобы в авиационном стиле. На примере дверцы шкафа для перевозки конских сёдел:

Давайте рассмотрим два метода. Первый годится для тонкого металла (алюминий до 2мм, сталь чёрная 1,5, нержа 1мм), второй - для более толстого.

В первую очередь понадобится шаблон. Его удобнее всего сперва сделать из плотного картона - так легче подгонять, а потом, финальную форму и размер перенести на фанеру и вырезать с помощью ленточной пилы.

Далее, необходим шринкер. Это устройство весьма винрарное и использовалось, думаю, даже в 18 веке. Смысл его в следующем: верхние и нижние пары губок имеют рифление, которое при сжимании губок захватывает металл. При продолжении движения губки сводятся друг к другу, стягивая металл и утолщая его в данном месте. Есть и обратная процедура. Она выполняется на стретчере. Обычно рама одна, а губки продают парами. Короче, выглядит оно так:

В него заряжается уголок из алюминия...

и... методом последовательных приближений к шаблону уголок загибается по радиусу достаточно точно. На картинке видно прилегание к центральной вставке. Практически идеальное.

Когда отформована противоположная часть, я подрезаю углы под 45 градусов и завариваю аргонно-дуговой сваркой. А потом шлифую. Кстати. Хозяйке на заметку. Обычные лепестковые или фибровые диски на алюминии оооочень быстро сходят из-за засаливания. Я юзаю связку из диска Cibo Alugrind и специального спрэя для этих дисков. Ходимость дикая. Т.е. да, диск стоит порядка 1500 и жижа ещё столько же. Но за 3К эта связка ходит у меня уже года 3... Впрочем, довольно. Размечаю и сверлю.

Теперь центральная часть. Её надо отпуклевать. Это такие "вывернутые дырки" симпатишные. Делается с помощью оснастки на прессе. Оснастка точится на токарнике из любого подножного барахла.

Ну и после этого рамка и серёдка совмещаются и проклёпываются. Опять же. На заметку. Заклёпы есть мягкие, из АМГ и жёсткие. Из дюраля. Дюралевые заклёпы портят мягкий алюминий. Не используйте их вообще для алюмина. Ну и по длине тоже надо подбирать заклёпы. Обычно делают по формуле: сумма толщин металла +полтора диаметра клёпки.

У меня 1,5мм толщина и 3мм диаметр клёпы. Следовательно, я беру 1,5+1,5 + 1,5*3 = 7,5мм. Таких не бывает, значит надо взять 8. И панеслася...

Второй вариант радиусного гиба уголка, в данном случае толщина 3мм, но так же работает и на бОльших толщинах. Сперва вырезаю часть полки, которая мешает гнуться:

Потом, соответственно, сгибаю:

И привариваю сегмент, вырезанный из куска листа.

Разумеется, сперва прихватываю на точки, выставляю, а потом уже даю провар. В данном случае красота шва не имеет значения, потому что металл жирный, лишнее всегда можно снять.

Дальний шовчик, который чешуйками, я наваливал мягкой присадкой Ф1,8мм - но она мгновенно уходит и замучивается пальцами перебирать, подавая её. А нижний шов по радиусу давал четырёхмиллиметровым "бревном" на могучем токе. И быстро и провар.

В итоге, получается вот такая рамка с радиусами:

Дальше это всё надлежит либо выводить под полировку, либо, как в моём случае, под покраску. Поэтому опять же - сильно стараться убирать риску не обязательно. Достаточно будет 100-120 грит - порошковка зальёт.

Кактатак. Это не учебник, парни. И не догма. Это то, как делаю я. Как мне в моей мастерской проще, легче, дешевле и т.д.

Удачи.

По большей части это объединение двух моих старых постов сами знаете откуда, но с добавлениями и правками. Опять же - работа над ним еще не окончена, так что это и дополнительный стимул довести работу до ума.
И спасибо NeXX.t, уж не знаю с нами он или нет, за эту развертку, да еще и в общем доступе.
Итак, начнем

По опыту работы с развертками, с даэдрическим шлемом в частности, пришел к выводу, что модель, как всегда меньше, чем нужно (хотя автор ориентировался на размер собственной головы), и зачастую значительно, поэтому чутка увеличил. Обычно для удобства чутка переделываю детали развертки и размещаю на листе по участкам, чтобы не искать на всех листах. Но в этот раз было как то лень. От того и получилось как получилось - чутка через жопу.Так как с обычной бумагой у меня не клеится (то ли бумага стала плохая, то ли клей, а может руки из задницы) то распечатал на А3 фотобумаге. Так как фотобумага толстая, но зато хорошо, до определенного момента, склеивается (таки да, суперклеем), получилось чутка криво, из-за чего пришлось сделать дополнительный каркас и покрыть эпоксидкой, чтобы выровнять.

Сейчас я может совсем бы отказался от клапанов и схватывал бы фотополимером (который вполне неплохо находит применение и без 3D-принтера), но искривление модели вытекает в данном случае из-за толщины фотобумаги - вроде при проклеивании клапана и какие то десятые миллиметра, но в сумме они дают нехилые расхождения. Но обычная бумага на таких больших моделях мне не нравится, неудобно.

Для сравнения - недоделанный предыдущий шлем, пострадавший от кота. Вроде новый ненамного больше, но внутри значительно просторнее.

Теперь я беру кисточку, кторую не жалко (но так как смола жидкая - вполне себе отмываемая и многоразовая, главное, чтоб синтетика) и покрываю бумажную развертку эпоксидкой, чтобы проклеилось все, что не проклеилось при сборке, ну и для укрепления самой модели.
После завершения сборки и укрепления бумажной модели начинается самая долгая (и самая грязная) часть работы - укрепление стеклотканью. Так как руки были в застывающей эпоксидке (которая уже плохо отмывается как мылом, так и спиртом, а перчатки порядком и на работе надоели), то сфоткал только финал.
Как лучше это делать сложно сказать, так как к единому выводу я не пришел. но все же лучше промазать модель смолой, дать ей загустеть, а далее работать поэтопно - проклеить сперва самы простые части, а затем уже все остальное. Одно могу сказать точно - после промазывания внутри модели смолой также стоит промазать и стеклоткань (весь отведенный на работу кусок) и также дать смоле подгустеть - стеклоткань не будет так сильно волокниться и нарезание ксков будет без накрошившихся волокон стеклоткани - они останутся в смоле.

Так как смола что внутри шлема, что на стеклоткани у нас начала схватываться - нам легче склеивать их друг с другом, да и стеклоткань лучше принимает нужную форму и не стремится выпрямиться.
Далее оставляем модеь в покое, пока не застынет, иногда поглядывая, не сползла ли стеклоткань (пока смола не застыла можно подправить и прижать куски, которые не захотели ложиться так, как нам надо), тут нам может помочь строительный (да и обычный, если вас за его порчу не убьют) фен, турбозажигалка или минигорелочка - при разогревании даже загустевшая смола становится ненадолго более жидкой, что помогает нам доклеить плохо проклеевшееся.
следующий шаг я вообще делал уже потом (тем более что всегда есть остатки смолы, которые некуда деть) - промазать "швы" стеклоткани смолой, чтоб небыло лишних зазоров. Предварительно скальпелем или каким нибудь канцелярским ножом срезать ненужное (например торчащие края стеклоткани). можно еще пройтись наждачкой или какой нибудь крупной абразивной губкой.

А еще стеклоткань очень хорошо снижает общую массу шлема (раза в 2 легче соседа). Далее начинается самое муторное - счистка бумажного каркас. Не сказать, что это прям принципиально - как бы можно вручную/шлифовальщиком просто шлифануть, а оставшиеся бумажные участки оставить как есть, но я люблю, когда все максимально надежно, а даже проэпоксиденная бумага в случае сильного механического воздействия будет слабым местом (а еще под ней могут быть пустые каверны, как, например, заметно над глазницами.

Все делается поэтапно, и там, где я уже счистил бумагу я покрыл эпоксидкой - тогда я использовал смесь смолы с гипсом, скульптурным мелом и алюминиевой пудрой и аэросилом (он же диоксид кремния, он же полисорб, который продается в аптеке - повышает вязкость смолы). Возможно это тема для отдельного поста про работу со смолой, но так как такового еще нет - советую смешать все до добавления отвердителя и не советую смешивать сразу много - в большом количестве смола, да еще и с наполнителями, может начать сильно разогреваться (да, сама по себе) и большой объем просто застынет в емкости до того, как ее примените

ну и далее покрываем, покрываем, сошлифовываем, покрываем и так далее до нужного результата. Можно использовать листовой пластик для "армирования" подтекающей смолы, в особенности где у нас углы, чтобы проще было потом доводить их до ума.
Особенность этого этапа - сразу разведенной смолой есть смысл разве что промазать либо места, которые собираемся покрывать, для улучшения последующего схватывания. Соответственно даем загустеть как и этому слою, так и смоле в банке (главное, чтоб греться не начала, но в малых объемах спасет морозиловка, куда можно ненадолго поставить банку, если вдруг она начала нагреваться - мне во всяком случае это пару раз помогло), когда смола достаточно густая (кондиция определяется опытным путем), начинаем ее наносить на модель, при необходимости подогревая, если смола стала слишком вязкой.

И вот результат на данный момент
Ради интереса окрасил хромовой краской (брал на пробу ARTON Super Chrome - шикарная - ложится хорошо, ровно (особенно если не забыть с модели пыль стереть), сохнет быстро - мне понравилась, да еще и отечественная)

Доделывать осталось вроде и не много, наверно на пару-тройку дней/вечеров, но работы достаточно пыльной - придется в основном шлифовать и подтачивать смолу, лишь иногда где то подмазывая эпоксидкой (для финишной доводки использую уже не обычную эпоксидку, а двукомпонентную в шприцах - конкретно Bison Epoxy Metal - не скажу, что дешевая, но ее удобно замешивать вот совсем капельками, хорошо прихватывается и обрабатывается)
Соответственно нам понадобятся разнообразные наждачки, абразивные губки, и гравер.

Ну и на данный момент все. Продолжение (однажды) проследует...

Создавайте, творите и не бойтесть закосячить - не получится сразу - получится потом!

Буэнос диас, например. Поступила задача - сделать новую шлицевую муфту, т.к. поменяли насос, а у нового насоса другой вал. А такой же как прошлый купить не получится, потому, что кажется что-то случилось.

Окей. С чего начинается муфтостроение? Ну разумеется с составления чертежа. Даже в такой простенькой детали есть варианты накосячить. А учитывая её размер, заготовка стоит порядка 2500 (с доставкой). Не хотелось бы её зафачить. Это ж я в таком разе на 2500 меньше заработаю. После чертежа, переходим на токарный. Впрочем на токарном-то любой может... Как и на фрезерном, на каком были выполнены расточки под резиновые демпферы.

Далее - термообработка. Поскольку сталь - марочная, а не абы что, можно с уверенностью греть печку до указанной в апокрифах апологетов термички значений. И на выходе, искупав раскалённую железку из стали 40Х в масле, получаем вот такого негра.

Отпуск до нужного значения по твёрдости схематично не указан. Твёрдость взята из показаний твердомера, применённого на образец.

А вот теперь начинается та самая уличная магия, за которую и платят деньги. Нужен чертёж шлицевой части, да не просто "чертёж", а так, чтобы готовле изделие потом имело посадку без люфтов, но и не прессовую. Что делать? Берём образец вала. И обводим шлицевой торец.

Сканируем его и правим в фотошопе уровни так, чтобы вытянуть контраст. А потом всасываем в Солидворкс и нарулив размеры скана до масштаба 1:1, обводим 1 зуб и впадину и делаем круговой массив.

Теперь пробный выстрел по картону на лазере. Чисто проверить, оно или нет, прежде чем делать в металле. Ну во второй попытки сошлось.

Отлично. Казалось бы - ставь на эрозию и радуйся. Но нет. Нельзя! Не время, товарищ! Если вот прям вот так просто вырезать на эрозии - получится очень похоже, но не то. Поэтому делаю многочисленные пробы, с несколько разным размером, пока, наконец, пробный кусочек не садится на вал с посадкой "как надо".

Ну теперь можно и "зачётную" деталь обработать. Центральное отверстие было вросверлено и развёрнуто ещё на этапе токарной обработки, поэтому заправить проволоку, занулиться и т.д. уже не представляет особого труда. Собсна, станок - жги!

После непродолжительно резки... (заняла часа два, в то время как наладка и вычерчивание шлицевой заняло часа 4) - снимаю деталь и пробую...

Идеально. Шлицевая ровная, вал вошёл прям до упорной закраины. Люфтов нет, при этом заходит от руки с лёгким усилием и со смазкой.

А теперь давайте посмотрим, сколько времени и оборудования нужно.

1. черчение. 20 минут. Нужен ноутбук. Покупался за 2 килобакса.

2. Отрезка заготовки от "бревна". Затрачено 10 минут. Нужна ленточная пила примерно за 150 тыс.

3. Токарная обработка. Затрачено примерно 45 минут. Нужен токарник примерно за 350+ тыс.

4. Сверление отверстий под муфты. 15 мин. Сверлилка за 50К.

5. Расточка отверстий под муфты. 2 часа. Фрезер за 150К

6. Черчение шлицевой и черновая проверка. 1,5 часа. Нужен ноут +сканер +лазер СО2. Ноут уже учли выше, сканер +лазер обошлись примерно во 50К.

7. термообработка. печь за 30К и 15 часов времени.

8. проверка твёрдости. 10 минут и твердомер за 40К

9. электроэрозионная резка. 6 часов и станок за 1,2 ляма.

Нормально вроде выходит, не? А казалось бы - да чо там делать? Простейшая деталь же! А на круг - два дня ковыряйся, имея два цеха станков и офис. Разумеется, пока идёт отпуск заготовки (остывает с печью всю ночь) я там не нужен особо. И пока эрозия пилит - тоже не сильно нужен и делаю другие заказы. Но тем не менее, по времени это примерно так. А соответственно, и по баблу.

Такие дела, получается. А кому интересно это всё прямо в онлайне смотреть - в профиле ссылка на телегоканал без рекламы и прочей мудянки. Чистое железо.

В общем, у меня для вас есть ещё более изящное и простое решение, чем в указанном посте. Оно вообще не требует каких-либо подручных материалов.

1. Исходное (естественное) положение изделия

2. Совершаем действия по вынужденному принятию несвойственной ранее формы изделия

3. Осуществляем фиксацию изделия

Важное уточнение: в момент фиксации изделия требуется также зафиксировать преследуемые задачи. Требуется помнить, что мы находимся на рабочем месте и ряд действий, потенциально возможный в рамках такой фиксации может вызвать неодобрение со стороны коллег.

4. Осуществляем вкладывание предмета канцелярского назначения в готовое изделие

Снова здравствуйте, господа и господессы!

Это палюдариум или в простонародье акватеррариум. В нём никто не живёт, просто красиво и успокаивает. А еще там настоящий водопад.

На данный момент самая сложная для меня композиция, было потрачено около трёх человеко-недель, многа деняк и в итоге до сих пор отдыхаю от растений. Видео в конце. В цифрах:

- аквариум 60-литровый;

- насос для воды качает 2 л/час;

- жменька бесплатной ряски от продавщицы Эпицентра, тк она у них есть в отделе водорослей, но не продаётся;

- 1 лист пвх 1х1, пару больших тюбиков силиконового клея и жидких гвоздей, полтора листа пенопласта 1,5х0,5. Земля и хамедорея за деньги, остальное собрала на улице и отмыла/пропарила/ошпарила+выдержала в карантине.

Немножко процесса в так себе качестве:

На фото основа из пвх, уже приклеенная к стенкам. Добавила сверху ёмкость для верхушки водопада, куда выводится трубка из насоса. Стенки в месте контакта этой ёмкости с основой занижены, даже сделала трамплины для воды. Один плоский камень имелся, а второй пришлось сооружать из пвх.

Снизу ступенька для двойного водопада. Делает много-брызг прямо на переднее стекло, потому сейчас уже не уверена, что это была хорошая идея. Ну и в дальнем углу ниша для растения с незаметными отверстиями на уровне будущей воды.

Можете бесконечно долго представлять, как я копошусь с ножичком вокруг лужи, подозрительно высматриваю землю около кустов или с фонариком в зубах отделяю карточкой сплошной кусок мха от верхнего слоя земли. Потому что так все и было))

Сразу справа от нее виртуозно спрятана за камнями сетка размером 5х5 см, через которую вода из фасада конструкции попадает на задний двор, аккурат к насосу.

Дальше методом многаклея и брутфорсом приклеить мелкий камень к нижней ступеньке водопада (отвесная скала, так-то), идентично обойтись и с горизонтальной нишей для озера в верхнем отсеке для водопада.
Самый приятный этап - налепить на основу достаточный, но не слишком толстый слой удобрений с корнями и прочими скрепляющими элементами подкормки + влажной земли (чем выше, тем тоньше слой), и быстренько повторить это сверху кусками мха. Где руками, где пинцетом уже надо было между камнями втиснуться.

Всё дело в том, что я проебалась. Задумка была в том, чтобы с верхней ниши на нижнюю ступеньку вода текла под напором. Вон, даже трамплины ей сделала, целых два. А она так течь не захотела, по крайней мере, не вся.

Поэтому, когда я с трепетом наблюдала за первым наливанием специально купленной для этого питьевой воды (около 20 литров), случилось нечто. Запускаю насос, и весь слой земли со мхом между верхней и нижней ступенькой водопада смываются вниз.

(

Расстроилась, дала себе пару дней отдохнуть, но в итоге переделала: выгребла уже не столь светлые камешки с пола, выкачала всю воду и начала заклеивать уязвимое место камнями. + в целом на нижнюю ступеньку наклеила слой тёмных камешков, такие же постелила и внизу, в воде высадила пару аквариумных растений и кустик сортового мха.

Ну и где-то между переделками заклеила снаружи все стенки аквариума, кроме передней, полупрозрачной самоклеющейся плёнкой. Создаёт эффект тумана и увеличивает натуралистичность. Этому меня научил Asu с Ютуба, который и вдохновил сделать что-то подобное, но на уровне новичка.

Готово) Познакомиться с палюдариумом поближе можно на видео. Первое еще без воды, второе - с:

Алоха, например, геноссен. Как бодрость духа?

Наверняка каждый из вас прямо сейчас задаётся вопросом, а как же деды делали сложные формы на станках без ЧПУ в каких-нибудь 50-х годах. Задаётесь? Вооот. А я принёс.

Давайте для привлечения внимания покажу вам жопную затычку рукоятку, а потом расскажу о чём там речь.

Значит тут у нас имеется тело вращения замысловатой геометрии. Замысловатой для точения на обычном универсальном токарном станке, разумеется. Потому как на универсале с ручным управлением перемещение резца достигается вращением рукояток продольной и поперечной подач. А для таких штук обе рукоятки надо крутить одновременно, причём в зависимости от точки на поверхности заготовки скорость вращения рукояток будет разная относительно друг друга. Короче, для тех, кто ничего не понял. Попробуйте рисовать два круга двумя руками причем сперва левой рукой быстрее, а правой медленнее, а потом равномерно увеличивайте скорость на медленной и уменьшайте на быстрой руке.

Разумеется, если речь идёт о единичном изделии без точных размеров, такое точится на глаз, а потом дорабатывается напильником. А если у вас таких ручек, например, 10? Или 1000? И они должны быть хотя бы похожи внешне? Напильник явно не вариант. Ну и как тогда?

А просто. Давайте помыслим. Что собой представляет это тело вращения? Это поверхность, образованная некой кривой. Т.е. траектория движения резца (в данном случае) - синусоида переменной амплитуды и частоты. Вот бы заставить резец двигаться по ней... И тут нам в помощь появляется он. Гидрокопировальный Суппорт ГСП-41.

Весит немало, несмотря на то, что маслобак пустой. Причём и сама коряга тяжёлая и маслостанция...

Сохран - весьма пригожий. Балка имеет шабровку.

Если изготовить вот такую корягу (из говна и палок), то получится, что комплект гидросуппорта на 1К62, встаёт на 16К20.

Собственно, вот.

Теперь о том, как оно устроено.

Весь комплект состоит из двух единиц: маслостанция, которая стоит на полу и даёт давление, будучи воткнутой в розетку и само копировальное устройство, которое крепится вместо малой продольной.

Есть копировальная балка - это вот та плоская длинная херня. На неё крепится шаблон. Шаблон выполняется из любой херни толщиной 2-4мм, но желательно, для достижения постоянного результата на долгие годы, изготовить его из калёной стали и прошлифовать. Но на разовые заказы можно и просто из ст3 на лазере вырезать и болгаркой зачухать. Копировальная балка даёт возможность работы по шаблонам длиной до ~750 мм. Т.е. балясины из стали точить можно!

По шаблону, укреплённому на копировальной балке, при перемещении суппорта станка, едет трейсер или, для жителей колхоза - копировальный щуп. Соответственно, он ощупывает наш шаблон и все его вогнутости и выпуклости и, за счёт коромысла, передаёт это всё механически на клапан, который открывает или закрывает давляк масла в ту или иную полость гидроцилидндра.

А уже на конце штока цилиндра у нас закреплена резцедержка, из которой торчит резец.

Т.о. если трейсейр наехал на выпуклость, он коромыслом передал эту выпуклость на клапан, клапан пропорционально величине выпуклости подал масло и гидроцилиндр отвёл резец от детали делая такую точно выпуклость. Т.е. "инвертировать" шаблон не нужно.

Разумеется, для достижения повышенной чистоты поверхности, обработка производится на автоподаче. Т.о. станок из ручного превращается в полуавтоматический.

Диаметр получаемой детали, разумеется, достигается перемещением всей этой хероборы в поперечном направлении. Т.о. получается, что резец всегда едет по одной траектории, сперва он "точит воздух" в некоторых местах, потом начинает брать везде, ну и т.д.

В итоге получается вот такое всякое:

Теперь о целесообразности. Эту штуку я купил, пока у меня не было токарного с ЧПУ. И вы меня пгостити, но 100 тыщ против минимум пары миллионов - таки имеет разницу. Второй плюс гидросупа - он ставится на имеющийся станок. Поставить\снять занимает минут 7 вдвоём и минут 20 в одну каску. Т.е. если место ограничено - прям вот неплохо... Третий плюс. Наладка. Для работы не нужен комп, наладчик станков с ЧПУ и т.д. Шаблон делается хоть вручную и потом доводится болгаркой, например.

Но есть и минусы. Резкий перепад высот - не то, что любит гидросуп. Вроде и всё... А, да. Эту цацку можно ставить как по продольной, так и по поперечной оси. По поперечной он будет делать изделия типа "диск" с торцевой врезкой. Весьма окейно.

Ну типа того, такие вот дела. В профиле телегоканал, кстати. Там железоёбие эвридэй. Только сразу предупреждаю, там, рекламы нет. За рекламой - это вам на другие каналы, сорян.

Задолбал этот день сурка в четырех стенах.
Хочется хоть какого-нибудь разнообразия.
Нашла свою старую футболку - обычная, черная, пара неотстирывающихся пятнышек, дырочек, вобщем, кроме как дома или на выезде, нигде ее больше не наденешь. А значит, можно смело пускать в расход!

Трафаретов у меня дома нет и взять их сейчас, к сожалению, негде. Ну, не беда, вояем из говна и палок(впрочем, как всегда).
Бумажный скотч, тарелка, резак и прочее - всё в ход!

Белый Pro-Color кончился, пришлось взять обычный акрил DECOLA, развести водой и вперед. Рано или поздно я озадачусь покупкой нормального акрила для ткани.
Практически всё рисовалось аэром от руки.

Всё, осталось доработать мелочи, снять трафарет.

...и померить)

Получилось даже с эффектом линзы😅
Осталось прогладить утюгом и та-даааам! Ещё один день пролетел почти незаметно)

Спонтанно.

Вы не просили ,но я выложу

Просто видео техпроцесса под музыку 

Собственно, учусь я с деревом работать. Я уже писала об этом не раз. Резала всякие подставки для телефона и прочую мелочь. Но хотелось бы и практическую пользу иметь. И вот она)

Есть у меня телевизор. Нормальный такой, 55 дюймов и весь фарш. Вот только начинка у него странная. Пользоваться Smart TV сложно и проблемно, перешивать сама боюсь, платить кому-то денег нет - у нас тут тоже пандемия, знаете ли.
Но ещё у меня есть старенький и слабенький ноут, который годится только на фильмы-музыку. Решила я из двух инвалидов с помощью hdmi-шнура сделать полноценного Франкенштейна. Но шнур короткий, а на новый денег тоже нет. До недавнего времени это решалось вот таким вот образом

Но коробки все нужные, с богатым внутренним миром, стоять им тут не але. Решила запилить полку. Ненуачо, столяр я или где?)
Пилилось реально дендрофекальным методом. Какие-то старые советские ящики, найденные в гараже и, возможно, родившиеся раньше меня, разбирались, избавлялись от гвоздей, шурупов и прочей шелухи, обрезались, шлифовались, клеились и мазались. В общем, получилось вот

Это, конечно, далеко не Икея) Но я горда собой неимоверно. Порядок, красота и ноль затрат. Отличное у меня хобби)

Не так давно нашёл новое для себя увлечение в лице плёночной фотографии и загорелся идеей собрать пинхол. Если на этом месте у вас возник вопрос "о чём вообще речь?", то пинхол (он же стеноп) - это, кратко говоря, простейшая фотокамера без объектива, где свет попадает на плёнку через крошечное отверстие. Прелесть пинхола в том, что его можно собрать как из подручных материалов типа говна и палок спичечных коробков и консервных банок, так и соорудить настоящее произведение искусства. Я, в свою очередь, на высокое искусство не претендую, но решил пойти довольно технологичным путём. Далее будет сухая техническая часть, при желании можно перемотать в конец к примерам использования)

В качестве основы для корпуса я взял брусок гледичии и отфрезеровал его на ЧПУ. По бокам можно увидеть места под катушки с плёнкой, в центре - выборка под кадровое окно. Да, стоит отметить, что соотношение сторон кадра я выбрал нестандартное, так как камера будет панорамной формата 6х12 под плёнку 120 типа.

Спереди я сделал выборку под лицевую панель из алюминия и паз под затвор, а также разные крепёжные отверстия, о которых чуть далее.

Идею с креплением для катушек и перемоткой плёнки подсмотрел у бренда ONDU, который занимается изготовлением подобных камер, но внёс некоторые правки от себя. Всякая необходимая для этих целей мелочёвка была сделана на токарном станке, правда черны алюминиевые ручки, которые видны на первом фото, заказал на Али.

Ту часть, что соединяет ручку с катушкой дорабатывал на фрезерном станке с ЧПУ

Далее запрессовал гайки и магниты. Два больших магнита на лицевой стороне будут фиксировать затвор в крайних положениях. Маленькие магниты снизу удерживают пенёк, который вставляется в катушку. Крепления на магнитах оказались довольно удачными - все съемные части легко собираются, надёжно держатся и так же легко разбираются.

Задняя крышка тоже держится на магнитах. В ней я сделал смотровое окошко, в котором видно номер кадра на бумажном ракорде при перемотке плёнки. В остальное время окошко закрыто затвором.

Крепление со штативной резьбой тоже сделал из алюминия

Настало время самой важной части камеры - отверстия, через которое будет проходить свет. Есть определённые формулы, по которым рассчитывается его идеальный размер для той или иной камеры и в моём случае мне нужно было получить отверстие 0.3мм. Чем тоньше материал, тем лучше, у меня под рукой был лист нейзильбера толщиной 0.05мм. Пластинку я вырезал лазером, само отверстие сделал сверлом для печатных плат. Пробовал делать лазером и отверстие, но так и не смог получить ровные края. В большинстве случаев при изготовлении подобных камер отверстие делается булавкой (отсюда и название - пинхол, то есть "булавочный укол") и в принципе этого достаточно для хорошего результата, хотя в случае с пинхолом абсолютно любой результат - хороший)

Можно было бы расписать весь процесс более подробно, но тут у меня закончились фото, которые я делал при изготовлении, поэтому настало время зарядить плёнку и перейти к практике)

Чтобы попробовать камеру в деле, я отправился в усадьбу Середниково. Это оказалось отличным местом для прогулки, где можно посмотреть и на природу, и на архитектуру.

Вот несколько фотографий, которые я получил с помощью этой штуковины. При фокусном расстоянии (если можно так выразиться в контексте пинхола) в 40мм угол обзора составил примерно 110 градусов. Плёнку использовал Kentmere PAN 100.

Это был мой первый опыт съёмки на пинхол и я не был уверен хоть в каком-то результате, но даже несмотря на некоторый промах по экспозиции, я этим самым результатом более чем доволен. Изображение получилось очень резким для пинхола. Есть некоторые засветы по краям, но это решаемо. В целом пинхол - это не про идеальный результат, тут важен процесс и тяга к экспериментам. От процесса я получил огромное удовольствие, значит и эксперимент можно считать удачным.

P.S. Если вдруг кому интересно, постараюсь через некоторое время выложить чертежи этой штуки в своём канале, ну и просто буду рад видеть там людей, интересующихся темой.

Хеллоу, уважаемые.

Как некоторые могут догадываться, я люблю измерять всякое. И чем мельче - тем интереснее. В этот раз решил наступить в говно. А именно, купить профилометр 296. Что это такое? Это прибор, который с помощью древнесоветского шаговика двигает щуп на заданную дистанцию, собирает с него инфу с помощью тензорезисторов, пересчитывает и показывает шероховатость поверхности. Щуп представляет собой тонкую и короткую алмазную иглу, подвешенную на балке, которая поворачивается на шарнире. Соответственно, за счёт острого острия щуп может улавливать микрорельеф плоскости (речь идёт о субмикронных величинах). Вощем, купил эту хреновину, а оно не работает. Что естественно, если хранить прибор, спизжженный в НИИшке в луже. Долго ли коротко ли, один хороший человек согласился помочь с ремонтом. Даташитов на эту хтонь, ессесно нет, схем - ноль, внутри какие-то античные макросхемы. Ну вощем это всё он расковырял и починил довольно быстро, а вот с приводом - который таскает иглу туда-сюда - как раз и засада. Там всё закисло, заржавело и обрыбилось. А значит что? Значит, я должен сделать как новое. Поехали.

Короче, отмачиваю всё в керосине и, стараясь не протерять винтики, разбьираю и сразу чищу латунной кордщёткой и скотчбрайтом.

Поскольку ржавотина была не везде поверхностная, а хочется всё таки сделать максимально неплохо - решаю отпесочить всё это и переворонить.

Ну и переворонить, ессесно. В таком виде оно поржавеет через пару дней.

Ну вот. Куда лучше. Можно собирать.

А вот на этапе сборки основания случилось страшное... там линейные подшипники стоят, в них шарики 3мм. Ну и ессесно, один шарик ускакал. Курвёныш.

Пришлось купить мешок новых.

Ну и собсна, результат.

Явно же ту би континуед. Хоть процесс вялотекущ и идёт уже года два, если правильно помню, но обязательно закончится когда-нибудь. :)

А в целом, если интересно наблюдать за железяками - металлический онлифанс (ссылка в профиле) как бы говорит "заходите к нам на Рагнарёк". Железки и угар есть, а вот, скажем, рекламы всякого говна... или не говна... короче, никакой рекламы нет.

Собрали из кареток от двд-ромов макет для будущего чпу (понять как оно работает, и постараться вычислить максимум минусов в начале) не претендую на оригинальность.
С лёгкостью воспринимаю критику! А ещё лучше воспринимаю конструктивную критику.
В общем, использовано ардуино Уно+ плата расширения cnc v3.0 с драйверами шаговых двигателей (в комплекте 4шт, использовано пока что только 2.

Видно, что самого лазера ещё нет, его рукожопить начнем завтра. Изначально планируем все же попытаться заставить работать лазер от режущего ДВД. Если не получится, то Али наш лучший друг.
На данный момент двигателя работают и вроде бы вполне даже точно. Но уверен что ещё будет много донастройки доналадки.

А так все. Всем спасибо!
Если есть замечания, милости прошу в комментарии!

Хочу поделиться некоторыми своими работами, а именно сделанными мной гитарными педалями эффектов. Эти экземпляры уже мелькали в других соцсетях, в том числе с подробным описанием процесса изготовления, поэтому повторяться не буду и пока просто хочу посмотреть, найдутся ли здесь люди, интересующиеся данной темой.

В общем, буду рад найти коллег по цеху, в том числе музыкантов, радиолюбителей или же просто людей, занимающихся изготовлением чего-либо своими руками.