Сверло

У мышей очень противно заскрипело колесо.
Берём нейлоновый дюбель (2 шт.) и отрезаем лишнее.

Если в колесе отверстие не достаточного размера, рассверливаем его.

Впрессовываем дюбель в колесо.

Повторяем процедуру с другой стороны.

Мыши довольны.

Привет. Попытаюсь запилить пост на мужицкую мужицкость, хотя я до конца и не понимаю, что именно это значит, все мы просто человеки) Пост рассчитан для работы с металлом-это все, что я умею. Поехали.

Итак, у меня есть куча сработанных боров, свёрел и корневерток (это такая фигня, чтоб камни крепить):

Пойдем от простого к сложному. Самое простое- обработка шкуркой. На больших заводах и производствах мало кто работает надфилями, используют наждачную бумагу разной зернистости- это быстрее, а результат тот же. Делаем так- берем сломанный бор, в идеале игольчатый или конус, но и с другими можно- просто делать дольше. Тут главное- запилить в острый  конец, чтоб он шкурку отрезал.

Режем наждачку на квадраты ножницами, вставляем в концевик.

Дальше включаем бормашину и, прислоняя наждачку к стальной плоскости, режем бором этим на круги. Получилось вот:

Кстати, если надо выводить  круглую поверхность- то делаем все так же, но  по краям немного кусачками прищепнуть против хода бормашины- у нас будет инструмент по круглой поверхности-вертолëтик:

Идем дальше. Чтобы в обработке металла не потерять плоскость, иногда нужна другая приспособа- чисто чтоб плоскость вывести. Делаем так- берем ленту шкурки, сворачиваем ее типа в папиросу:

Дальше с помощью куска ровного дерева или надфиля скручиваем ее получше (да, как кубинские женщины крутят сигары на ляжках, только не на ляжках и не сигары):

Как скрутили плотненько- замотаем изолентой и молотком заколачиваем сточенный бор/ сломанное сверло и все, что под руку пришлось (главное центр поймать, иначе бить будет):

Это я уже в работе сфоткала. 

Дальше.Я , конечно, не уверена, что у вас в жизни будет ситуация, когда матовку на металл надо положить, а бора алмазного нет. Но пусть это где-то в интернете будет. Итак,  достаточно заточить сначала надфилем, а потом шкуркой сработанной на 400 либо бор, либо, в моем случае, корневертку:

Схема такая: пройтись сначала надфилем, а потом шкуркой круглой ровной, в сечении это так:

Получается вот так. Надеюсь, фото передаст эффект, матовка легла как родная:

Сверху сломанный и перезаточенный бор, снизу бор алмазный покупной.

Ну и самое сложное. Иногда в металле надо убрать сыпь и поры от литья. Никто не идеален- и металл тоже. Особенно на месте литников на металле может выступать сыпь и поры- это мелкие дефекты, которые не то что бесят- а не красиво и ОТК не пропустит. В некоторых случаях это можно победить. Берем сточенный бор шарик:

Снимаем шкуркой вертолëтиком фаски, чтоб получилось так:

Потом отжигаем бор ( у меня не хватает сил отогнуть неотожженную сталь, сорян), получается так:

Гну его во флацанках, получается так:

Это называется трещётка, она очень выручает. Проходимся этой приспособой по металлу, потом заправляем место резинкой и на полировку. Полировать аккуратно и неглубоко. При необходимости процедуру повторить.

Простите за неровный почерк за стремные пальцы) Всем добра  и с наступающим! 

Хеллоу, амигос.

Если кого занимает вопрос о сверлении калёнки, тому явно сюда. Превратности судьбы, перипетии сюжета, руки ижжопы и в финале победа.

Для начала, как обычно пикча готового.

Задача следующая: есть мегапринтер широкоформатный, у какового есть цилиндрическая направляющая. Она от времени сошла, но оставила о себе добрую память. Поскольку официалы (да и неофициалы) не торгуют запчастями, предлагая купить новую хреновину ценой как автомобиль, приходится помогать локальной буржуазии экономить бабло. Предварительные ласки прутка показали, что он калёный примерно до 50HRC на глубину порядка 2 мм. Данные знания были получены разрушающим методом, а именно попиливая болгаркой. :)

Купленное богатое сверло Ruko из материала HSSCo (быстрорез +3% Кобальта, ЕМНИП) увы, сперва ничо не делало, а потом само сломалось. Пришлось искать сплав ВК8, где означенного кобальта напихано преизрядно - аж 8%. Что даёт ему сил как у Супермана.

Сверление производилось на 600 оборотах в чаду кутежа олеиновой кислоты. Надо отметить, что ВК-8 валит сквозь твёрдые слои отлично. Т.е. сверление по тактильным ощущениям мало отличается от прохода быстрорезом обычной конструкционной стали.

А вот метчики, даже ВК-8 - весьма слабо показали себя. Несмотря на то, что их было аж три номера! Ну да, согласен... можно было бы дать отверстия не 2,5, а 2,6... а то и 2,7... но я всегда котирую тугую резьбу, чтобы прямо с усилием грамм в 300 закручивалось. Вощем, вот:

Наломал дров. Да, кстати, подписывать номера лучше таки маркером, а не кровью. :)

В целом, обстановка на фрезерном столе выглядела вот так:

Тут задача не только по диаметру просвелриться, а не по хорде, например. Но ещё и чтобы все отверстия были ровно на 12 часов, например. Ну или на любое другое время, но одинаково. Для этого стоит угловая подставка с выкрученным болтом, в который и упирается каждый предыдущий "грибок" при сверлении последующего.

Чтобы тонкую направляйку не отгибало вниз, используется домкратик, ну а второй домкратик, используется как хардкорный ограничитель глубины сверления. Упёрся в него шпинделем - всё. Кончай сверление.

Резюмирую: если больше 40HRC - не делай голову, не пытайся ковырять дырку ногтиком, а мчи в ларёк за ВК-8. Аналогично с токарной обработкой - резец с твердосплавной пластиной и заторцевал и снял фаску настолько изи, что даже и не заметил.

Кислота ОБЯЗАТЕЛЬНА. Никакие там жыжы типа керосина, отработки или слюней не помогут победить калёнку.

Кернение требуется исключить. В месте удара возникает точечное уплотнение и впоследствии сверлиться там гораздо сложнее - т.е. либо алмазная царапалка, либо краска, либо на глаз.

Ну и в завершении - видос. Как обычно... самый честный влог из мастерской, где описываются не как обычно: "вжух и всё готово как бы с первого раза", а вовсе даже факапы, проёбы, руки ижжопы, поломаный инструмент и много вздохов. Заменяющих обсценную лексику.