дерьмовый принтер

Сохраняй посты, комментируй и ставь оценки

Канал фильма "Проект "Аве Мария" в X поделился бесплатной 3D-моделью Рокки – инопланетного инженера с планеты Эрид, ставшего одним из самых обаятельных персонажей фильма.

Модель доступна в двух вариантах – полностью подвижная фигурка с шарнирными суставами и статичная версия. Файлы для печати размещены на промо-странице фильма на Amazon, ссылка находится в нижнем левом углу сайта. Также есть фигурка Райленда Грейса, которую в фильме "напечатал" Рокки.
Project Hail Mary вышел в прокат 20 марта 2026 года и уже собрал 334,8 миллиона долларов по всему миру, став вторым самым кассовым фильмом 2026 года. Фильм снят Филом Лордом и Кристофером Миллером по сценарию Дрю Годдарда, основанному на романе Энди Вейера 2021 года.

В главной роли – Райан Гослинг, сыгравший школьного учителя, который оказывается на межзвёздном корабле без воспоминаний о том, как туда попал. А цель – всего лишь спасти человечество.
Рокки – пятиногий каменистый инопланетянин размером с лабрадора, покорил зрителей не меньше, чем читателей оригинального романа. В книге Вира Рокки описан как существо с пятиугольным панцирем, каменистой кожей и пятью трёхпалыми конечностями, а киноверсия придала персонажу более кинематографичный облик. Неудивительно, что энтузиасты 3D-печати мгновенно отреагировали на появление официальной модели.

Решение выложить файлы бесплатно вместо продажи готового мерча вызвало горячее одобрение:
Круто, что любая школа с 3D-принтером может напечатать такую фигурку, и вас это устраивает. Будь этот фильм у Disney, они бы брали за такое большие деньги.
Другие уже запустили печать на смоляных и FDM-принтерах, делясь результатами в сети. Кто-то мечтает о версии в масштабе 100%, а кто-то жалуется, что именно сегодня – худший день для того, чтобы не иметь 3D-принтера.

Внешние видеокарты – отличный способ усилить игровую производительность ноутбука, но выбор готовых решений на рынке крайне скуден. Можно использовать обычную настольную видеокарту, однако тогда встаёт вопрос – как безопасно всё это смонтировать и переносить.
Пользователь платформы MakerWorld под ником MPKVR нашёл элегантный ответ, напечатав на 3D-принтере "чемодан" для GPU, который выглядит не хуже официального девайса.
MPKVR адаптировал собственный дизайн перфорированной панели для ПК, основанной на доске Ikea Skadis, в компактную раскладную конструкцию. На одной стороне "чемодана" крепится ноутбук, на другой – видеокарта, карта с разъёмом PCIe, блок питания для работы GPU и даже удобный держатель для геймпада.

Несмотря на наличие ручки для переноски, MPKVR предупреждает, что "не стал бы доверять длительным поездкам" – все компоненты удерживаются на месте за счёт трения. Для перемещения по офису или игровой комнате конструкции вполне достаточно, а владельцы 3D-принтера смогут доработать крепления для более надёжной фиксации.
Главное достоинство этого решения – возможность использовать полноценную настольную видеокарту вместо мобильной. Какой бы мощной ни была графика в ноутбуке, ограничения по энергопотреблению не позволяют ей сравниться с десктопным аналогом.
К примеру, мобильная RTX 5070 Ti и настольная RTX 5070 выглядят похоже на бумаге – 12 ГБ видеопамяти, 5888 против 6144 шейдерных процессоров, но у первой лимит мощности составляет около 140 Вт против 250 Вт у второй. Настольная карта поддерживает более высокие частоты буста и справляется с тяжёлыми нагрузками значительно лучше.

Asus ROG XG Mobile – одно из немногих готовых решений на рынке eGPU, предлагает варианты с RTX 5090 и RTX 5070 Ti, но обе видеокарты в нём мобильные и всё так же ограничены по энергопотреблению.
Так что конструкция MPKVR полностью обходит эту проблему, ведь в "чемодан" можно установить любую полноразмерную карту.
Стоит отметить, что конкретный билд был создан под RTX 3060 Ti Founders Edition, но адаптировать модель для печати под другую карту не составит труда. По сути, это один из способов превратить ноутбук в полноценную игровую станцию с настольной RTX 5090 – причём 3D-принтер для реализации этой идеи обойдётся заметно дешевле самой видеокарты.

Исследователи из Массачусетского технологического института разработали 3D-принтер, способный за несколько часов произвести полностью функциональный линейный электромотор. Результаты испытания могут серьёзно изменить подход к производству электроники и замене деталей по всему миру.
Ключевая особенность разработки – четыре независимых экструдера, работающих в рамках единого процесса: филаментный, пеллетный, чернильный и нагревательный. Вместе они позволяют одновременно работать с пятью принципиально разными материалами – диэлектриком, электропроводящим полимером, мягким и твёрдым магнитным составом, а также гибким материалом.
Большинство существующих экструзионных 3D-принтеров умеют переключаться максимум между двумя материалами, так что команде пришлось создать собственную систему и интегрировать её в серийный принтер.
Готовый мотор потребовал лишь одного действия после печати – намагничивания. По характеристикам он не уступает, а в ряде параметров даже превосходит аналоги, собранные традиционными методами. При этом стоимость материалов на один экземпляр составила около 50 центов. Для сравнения – создание единичного прототипа классическим способом, особенно с использованием нестандартного инструментария, занимает от нескольких недель до полугода.
Исследователи особо отметили практическую ценность технологии для производства запасных частей – в первую очередь тех, что сложно или долго получить через обычные цепочки поставок. Вместо того чтобы ждать доставку месяцами в условиях перебоев в глобальной логистике, достаточно найти схему нужной детали или создать её самостоятельно и напечатать по требованию.

Исследователи из Университета Цинхуа в Китае решили одну из самых давних проблем 3D-печати. Они разработали систему, способную производить сложные объекты миллиметрового масштаба практически мгновенно – без послойного наращивания, без ожидания и без компромисса между детализацией и скоростью.
Технология получила название DISH (Digital Incoherent Synthesis of Holographic light fields – цифровой некогерентный синтез голографических световых полей). Вместо послойной сборки материала DISH проецирует трёхмерное голографическое световое поле непосредственно в объём фотополимерной смолы, формируя весь объект разом.
Традиционные 3D-принтеры напоминают строителей – укладывают сотни и тысячи тонких слоев друг на друга. Процесс надёжен, но медлителен и часто занимает часы для создания одной детальной структуры. DISH заменяет механические движения контролируемым светом, работая скорее как объёмный проектор, чем принтер.

Система использует высокоскоростной вращающийся перископ для проецирования света под множеством углов в смолу, устраняя необходимость вращать ёмкость. Перекрывающиеся голографические поля формируют точные микроструктуры. В результате достигается разрешение печати 19 микрометров в диапазоне глубины 1 сантиметр.
В тестах команда Цинхуа продемонстрировала создание полностью сформированных 3D-объектов всего за 0,6 секунды. Система достигла скорости до 333 кубических миллиметров в секунду, сохраняя структурные детали размером до 12 микрометров – примерно пятая часть толщины человеческого волоса.

Такое сочетание скорости и точности значительно сокращает то, что инженеры долгое время считали жёстким компромиссом в аддитивном производстве. А применение может найтись в различных областях – от биомедицины до робототехники. Исследователи смогут быстро изготавливать высокодетализированные модели тканей, открывая новые возможности для тестирования лекарств и регенеративной медицины. В микроробототехнике и гибкой электронике миллисекундная точность технологии может позволить напрямую печатать изогнутые, взаимосвязанные детали, недоступные стандартным системам.
Гибкость в материалах также указывает на промышленную масштабируемость. Компоненты для фотоники, модулей камер или даже микроэлектромеханических систем можно будет производить массово без дорогостоящих задержек, которые сейчас определяют высокоточные методы печати.
Вот и ещё одни часики. Только это уже полностью 3D-печать. Вариант пробный, поэтому без изысков. В дальнейшем цифры и ещё какие-нибудь декоративные элементы буду печатать другим цветом, чтобы выделить.



Загорелся как то я идеей 3D печати, надо покупать принтер. Но так как я из рода хомо-айтишникус решил что купить - слишком просто.
И так представляю вам процесс самостоятельной сборки 3D принтера с 0 (ну почти).

Дисклеймер: проект принтера был взят открытый, немного допилен и воплощен в жизнь. Ссылки в конце поста.
После того как был выбран проект и скачаны исходники - была заказана основа будущего поделия - шасси. Шасси вырезаны из листового металла 3мм на лазерной резке, а так же покрашены порошковой краской.

Одновременно с ожиданием резки и покраски были заказаны на печать 2 основные детали для оси X (белые на фото).
Начался процесс подбора деталей. Что то удалось купить в соседнем ларьке (например винты, гайки, шайбы), а что то пришлось заказывать ждать.
Ждать мне не хотелось, да и руки уже зачесались, так что шасси было собрано, накинуты пришедшие в этот же день линейные подшипники.

Через пару недель наконец то начала приходить электроника и механика. Была собрана и поставлена ось Y

Пришли концевики, ремни, винты, собираю ось X и Z

Тут у меня случился перерыв, пришла большая часть электроники. В следующий этап сборки я увлекся и забыл запечатлеть шаги.
Установлены шаговые двигатели, экстурдер и хотенд, кровать, подключена электроника

Первая подача питания, проверка концевиков
Далее последовал скучный процесс скачивания, настройки, прошивки, калибровки.
Прошивку использовал Marlin, калибровал стандартным методом - бумажкой.

Взрыва не произошло, но через 20 минут работы пошел белый дымок подсказывающий о том что фиксики устали.
Но все было благополучно исправлено, принтер выведен в рабочий режим
И вот первая функциональная печать, начался процесс самосборки - на принтере печатались детали для этого же самого принтера
Ну и куда же без рукожопства, конкурс все таки. На видео видно как вентилятор висит на собственном проводе. В таком режиме он у меня работал месяца 3 :)
Принтер все еще находится в режиме доработки, необходимо спроектировать и напечатать некоторые детали, поиграться с прошивкой.
Я ужасно доволен результатом, процесс был чрезвычайно увлекательным.
Open source проект по которому строился принтер:
Open source прошивка которая была использована в принтере:
P.S. Не пинайте сильно за граматику, айтишник не писатель)
А я вот видел!
И теперь Ваша очередь!
Процесс:
Результат:



Нашёл.
Скачал
Распечатал в разных цветах.
Подарил, подарил, подарил и так, пока не закончились люди, которым хотелось бы подарить...



Бегал по просторам Thingiverse и нашёл штучку интересную. Механизм работал плохо, чуть доработал в блендере внутренности, чтобы сгладить углы и всё пошло, как по маслу.
Длинными зимними холодными вечерами она вязала длинные холодные зимние свитера я начинаю маяться от безделья и сажусь за парту 3D принтер.
Вот результаты:


2. Решил переделать колонки и выкинуть встроенный усилитель. А чем дыру закрыть?

3. На прошлый НГ решил что-нибудь соорудить...


4. Насмотревшись Звездных войн...



5. Жена попросила колпачки на колёса.



6. Чехол на телефон

7. Держатель проводов для зарядки



Итак, потребовалось установить на подземной парковке на N машиномест термометр-гигрометр. Купить его купили, но задачка усложнялась тем, что нужен был хоть какой-то минимальный дополнительный корпус-крепление. Чтобы и не унесли прям сразу и чтобы показания видно было. Замоделил в 3ds max и распечатал... с третьего итерации все сошлось )


