Сохраняй посты, комментируй и ставь оценки
Смоделировал и распечатал котиков маскотов для одного телеграмм канала.
Хитрого и недоброго)
АБС пластик акриловые краски.
Моделинг в нейросети + доработка в Блендер
По мотивам аниме Demon Slayer
Всего вышло 40 отдельных деталей, оптимизированных для печати и сборки.
Работал по концепту сгенерированному ИИ и должен сказать, что концепт гораздо более удобный, чем у некоторых концепт-художников.
В последнее время я был занят не миром Тэа, а тем, что делал Олимпийского Мишку в 3D, для печати, как подарок отцу на день рождения. Отец почти прошел на Олимпиаду-80 как лучник, но каких-то там баллов ему не хватило. Плюс, я помню из детства, что такой же мишка был у нас дома.
Думал, может распечатать еще и/или выставить на цифровые маркетплейсы, но оказывается советский Мишка, символ советской Олимпиады, теперь под жестким копирайтом олимпийского комитета России и любое его коммерческое использование строго запрещено.
P.S. Blender + Cycles
Национальный институт стандартов и технологий США (NIST) продемонстрировал метод металлической 3D-печати, при котором лазер движется по эллиптическим петлям вместо прямых линий, перемешивая расплавленный металл прямо во время печати.
Технология не требует нового оборудования и позволяет уже работающим машинам смешивать сплавы, которые обычно сопротивляются объединению.
Исследование опубликовано в журнале Additive Manufacturing и было верифицировано в Аргоннской национальной лаборатории на установке Advanced Photon Source.
Команда сплавила плотный высокоэнтропийный сплав RHEA-19 с легким титановым сплавом и в реальном времени наблюдала, как два материала образуют новый сплав.
Метод модифицирует селективное лазерное плавление в порошковом слое, при котором лазер плавит тонкие слои металлического порошка точка за точкой. При стандартной печати луч движется по прямым линиям, и каждая короткоживущая ванна расплава смешивает свои компоненты лишь незначительно.
Исследователь NIST Хо Юнг запрограммировал лазер выводить петли по мере продвижения, перемешивая ванну, пока та остается жидкой.
Существующая прошивка принтеров не могла создавать такие траектории, так как команде пришлось написать собственное управляющее ПО. Поскольку метод меняет только схему сканирования, машины на заводах смогут использовать его после обновления программного обеспечения.
Коммерческое ПО для 3D-принтеров не способно создавать такие узоры.
Чтобы подтвердить, что металлы действительно сплавились, а не разделились, нужно было зафиксировать атомную структуру в момент застывания ванны, что происходит менее чем за секунду.
Advanced Photon Source производит рентгеновские лучи примерно в 500 миллиардов раз ярче, чем стоматологический сканер, что достаточно для считывания дифракционных картин с плотного расплава по мере его затвердевания. Команда дополнила это электронной микроскопией готового образца.
NIST считает наблюдение дифракции самостоятельным результатом, так как отслеживание фазовых переходов на такой скорости подобным образом ранее не выполнялось.
Металлы обладают разной плотностью, температурами плавления и поверхностным натяжением, из-за чего при остывании отливки они разделяются на слабые неоднородные области.
Высокоэнтропийные сплавы, в которых пять или более металлов смешаны примерно в равных долях вместо одного основного металла с малыми добавками, особенно подвержены этому, что и делает их сложными для литья. Перемешивание во время печати обходит эту проблему стороной.
Исследователи полагают, что тот же метод позволит загружать в машину элементарные металлические порошки и смешивать их в готовые сплавы на лету, вместо хранения отдельного предварительно сплавленного порошка для каждого состава.
NIST также указывает на возможность непрерывного градиента состава внутри одной детали, так что лопатка реактивной турбины могла бы плавно переходить между металлами без сварного шва, который мог бы выйти из строя.
Печать металлом значительно сложнее печати пластиком, так как сплавы плавятся при экстремальных температурах и проходят через фазовые переходы при остывании.
Отдельно NIST включил эллиптические схемы сканирования в число стратегий управления, изучаемых для подавления дефектов и контроля микроструктуры в аддитивном производстве.
Ютубер и инженер Cocoanix продемонстрировал, как с помощью Nintendo Switch, Linux и открытой прошивки Klipper можно ускорить 3D-печать в десять раз. Модель, на печать которой обычно уходит 90 минут, была готова всего за восемь.
Технически для этого не обязательно использовать именно Nintendo Switch – подойдёт любой девайс, способный запустить Klipper.
Сам Cocoanix отметил, что "для большинства людей Raspberry Pi будет лучшим выбором". Однако эксперимент наглядно показал, как можно дать вторую жизнь старой консоли, попутно борясь с электронными отходами.
Klipper – это прошивка с открытым исходным кодом, которая принципиально отличается от стандартного ПО для 3D-принтеров вроде Marlin. Marlin работает непосредственно на микроконтроллере принтера, и, как выразился Cocoanix, это "примерно как просить калькулятор запустить электронную таблицу". Klipper же позволяет перенести вычислительную нагрузку на отдельный, более мощный девайс.
В данном случае Nintendo Switch взял на себя математические расчёты и обработку G-кода, отправляя точные инструкции принтеру в реальном времени. Это улучшило не только скорость, но и качество печати.
Ещё одно преимущество Klipper – возможность редактировать код и настройки на лету, без необходимости перекомпилировать прошивку или перезагружать систему. Cocoanix установил Linux на Switch, подключил консоль к 3D-принтеру через уникальный серийный идентификатор и, по его словам, "начал проверять пределы возможностей принтера".
Эти пределы оказались впечатляющими – 400 мм/с при ускорении 17 000 мм/с². Cocoanix назвал такие показатели очень достойными для имеющегося оборудования. Тестовую печать ограничивали лишь недостаточное охлаждение, а также стоковые хотэнд и экструдер принтера.
Cocoanix убеждён, что "Klipper – одна из лучших вещей, которые можно сделать для старого принтера".
Исследователи из Лаборатории компьютерных наук и искусственного интеллекта MIT (CSAIL) разработали трёхстороннюю молнию, способную за считанные секунды превращать гибкие 3D-печатные структуры в жёсткие несущие конструкции.
Механизм под названием "Y-Zipper" может быстро собирать балки, арки, конечности роботов и развёртываемые каркасы – с применением в адаптивной робототехнике, быстро разворачиваемых укрытиях и реконфигурируемых медицинских инструментов.
В отличие от обычных молний, скрепляющих две плоские поверхности, Y-Zipper стягивает три гибких "рукава" в жёсткую треугольную трубку. В расстёгнутом виде конструкция ведёт себя как мягкие пластиковые полоски, каждая из которых сгибается независимо, но после прохода специального бегунка рукава сцепляются в прочную балку, способную выдерживать нагрузку.
Сама концепция родилась ещё в 1985 году, когда профессор MIT Уильям Фримен предложил систему треугольной молнии для быстрой сборки палаток, мебели и контейнеров, однако производственные ограничения того времени делали идею непрактичной – и лишь современные 3D-принтеры позволили вернуться к замыслу.
Команда CSAIL создала программное обеспечение, позволяющее настраивать поведение молнии после сборки – в зависимости от конструкции рукавов механизм формирует прямые стержни, арки, спирали или закрученные структуры.
Вся система, включая рукава и бегунок, изготовлена методом 3D-печати из распространённых полимерных материалов. Инженерный принцип прост: треугольники по своей природе жёстки, и Y-Zipper использует ту же геометрию, что мосты, краны и башни, фактически собирая лёгкую конструкционную балку по запросу.
Переключение между мягким и жёстким состояниями особенно актуально для робототехники. Команда продемонстрировала четвероногого робота, у которого ноги меняют высоту и жёсткость за счёт приведения молнии в действие моторами, позволяя преодолевать неровную местность с динамической подстройкой геометрии конечностей.
В тестах развёртываемых конструкций Y-Zipper использовался для сборки палатки, где трёхсторонний механизм служил одновременно несущим каркасом и соединительной системой – время установки сократилось примерно с шести минут до одной минуты двадцати секунд.
Медицинское направление представлено прототипом гипсовой повязки для запястья, обёрнутой механизмом Y-Zipper – это позволяет ослаблять фиксацию днём для комфорта и затягивать на ночь.
Помимо инженерных задач, систему можно применять в художественных и дизайнерских объектах, и один из прототипов выполнен в виде механического цветка, "распускающегося" по мере того, как мотор застёгивает конструкцию. Испытания на долговечность показали порядка 18 000 циклов застёгивания и расстёгивания до выхода из строя, причём упругое поведение распределяет напряжение по всей сборке, а не концентрирует его в одной точке.
Команда оценила версии из популярных материалов для 3D-печати – полимолочной кислоты (PLA) и термопластичного полиуретана (TPU): первый эффективнее справлялся с тяжёлыми нагрузками, второй обеспечивал большую гибкость. Будущие версии могут использовать более прочные материалы вроде металла и масштабироваться до значительно больших размеров.
Исследователи также упомянули возможные аэрокосмические применения, включая развёртываемые конструкции для космических аппаратов и роботизированные системы для сбора образцов горных пород.
Ученые из Университета Хиросимы разработали инновационный метод 3D-печати одним из самых твердых материалов в промышленности. Прорыв заключается в способе работы с карбидом вольфрама-кобальтом (WC-Co) – сверхтвердым материалом, чья экстремальная прочность до сих пор делала аддитивное производство крайне затруднительным.
Сверхтвердые материалы незаменимы для режущих и строительных инструментов, но их природная жесткость создает огромные сложности при 3D-печати. Японские исследователи нашли решение – вместо полного расплавления материала они смягчают его в процессе печати. По заявлению команды, новая технология также значительно снижает отходы по сравнению с традиционным производством.
Процесс получил название "метод облучения горячей проволокой". Техника лазерного облучения горячей проволокой (также известная как лазерная сварка горячей проволокой) использует лазерный луч для смягчения карбидного стержня без полного расплавления, что предотвращает рост зерен и позволяет создавать аддитивную структуру. Для достижения оптимальных результатов между слоями вставляется промежуточный слой на основе никелевого сплава.
Ключевое преимущество техники "смягчение без плавления" заключается в том, что готовый материал сохраняет твердость свыше 1400 HV без дефектов или разложения структуры. Этот уровень твердости лишь немногим уступает сверхтвердым материалам вроде сапфира и алмаза – впечатляющий результат для 3D-печати.
Кейта Марумото, доцент Высшей школы передовой науки и инженерии Университета Хиросимы, отметил:
Подход к формированию металлических материалов через смягчение, а не полное расплавление, действительно новаторский. Он может применяться не только к твердым сплавам, которые были в фокусе этого исследования, но и к другим материалам.
3D-печать металлами намного сложнее работы с пластиками – металлические сплавы требуют экстремальных температур и проходят через сложные термические циклы с фазовыми изменениями в процессе обработки.
Новый метод японских исследователей может открыть путь к производству высокопрочных компонентов, которые раньше можно было изготовить только традиционными методами с высоким уровнем отходов материала.
Группа моего варгейма: https://vk.com/hammer_of_doom
Потерянное наследие USSF было заново переоткрыто Сынами Солнца в первые десятилетия после Второго Падения.
Основой новой армии постапокалиптических пустошей послужила уже зарекомендовавшая себя серия скафандров Артемис, как самая распространенная.
Но, как и все остальные скафандры, они не были рассчитаны на работу в земных условиях, поэтому потребовали значительной доработки.
С помощью лучших инженеров и механиков в шлем были внесены следующие изменения:
• Двойные оптические модули сохранены и доработаны: теперь они оснащены термостойкими фильтрами, позволяющими видеть сквозь пламя, дым и газовые облака. УФ/ИК-сенсоры перенастроены для работы при температурах до +300°C
• Дыхательный блок — полностью переработан и упрощен. Вместо полностью замкнутого цикла дыхания с регенерацией CO₂ были добавлены многоступенчатые фильтры с системой принудительной подачи кислорода в экстремальных ситуациях.
Именно из-за этого блока шлем приобрел свой знаменитый «птичий клюв». Хотя когда-то давно ходили слухи, что Сыны просто не умеют пользоваться более развитыми технологиями.
В любом случае, все, кто сталкивался с орденом Сынов, сразу вспоминают этот шлем — ведь модель «Жар-птица» стала не просто элементом снаряжения, а символом самого ордена.
Хотелось бы рассказать немного лора фракции Сынов солнца моего варгейма Молот Рока:
Модель «Артемис». Разработано: United States Space Force, Лаборатория Авангардных Технологий, База «Орбитальный Щит».
"В эпоху расширения американского военного присутствия за пределами орбиты Земли остро встала задача разработки универсального боевого снаряжения для космических пехотинцев.
"В условиях растущей угрозы от космических держав потребовался шлем, способный обеспечить полную автономию, защиту от радиации, микрометеоритов, химических агентов и других воздействий в условиях глубокого космоса.
Не смотря на успешные испытания модели «Астра», шлем оказался избыточным по характеристикам и крайне дорогим в производстве. Было решено разработать бюджетный и массовый вариант для условий близкой орбиты Земли и лунных баз. Так родилась модель «Артемис».
Технические особенности
Визуальная система:
• Двойные оптические налобные модули — Система датчиков УФ и ИК диапазона улучшающая визуальный контроль над полем боя. Допускается замена на фонари или специфическое оборудование
• Интегрированный HUD проецируется прямо на внутреннюю поверхность визора, отображая тактические данные, состояние здоровья, координаты, угрозы и даже эмоциональный фон союзников.
Система жизнеобеспечения:
• Дыхательный блок в нижней части — интегрированная система регенерации воздуха с фильтрами на основе углеродных нанотрубок и биологических ферментов, способных перерабатывать CO₂ в O₂ даже в условиях высокой загрязнённости.
• Терморегуляция — активная система с жидкостным охлаждением и тепловыми насосами, работающая даже при температурных скачках от -200°C до +150°C.
От систем защиты от радиации, ИИ ассистента и системы мониторинга физического и психического состояния пришлось отказаться.
Модель «Артемис» воплощает дух USSF: выживать, побеждать, адаптироваться — даже там, где нет воздуха, земли и надежды.
"Если ты видишь желтые глаза в темноте — ты уже в проигрыше. Если ты их носишь — ты уже победил."
— Цитата из мемуаров капитана Э. Райта, 1-я космическая рота USSF
Сейчас идет волна постов про превращение косплеера в образе в 3д фигурку через нейросеть. И у меня родилась в голове идея, используя такую фотографию, превратить ее в настоящую фигурку.
Это был некоторый вызов, ибо скульптирую я крайне плохо.
Сразу скажу что с 1 генерации ничего толкого не получишь, только несколько генераций, из которых только удачные части пошли в проект.
Моделинг делал в Блендере. Заняло 3 дня. Возможно кто-то скажет, что работы тут на день, но для меня это огромный шаг вперед.
В итоге получилась модель в формате STL для фигурки в 20 см. Разделенная на 9 частей и с пазами в сочленениях для удобства сборки.
И с простыми матариалами (Рендер тоже не мой конек)
А вот и и презентация наших Амазонок в видеоформате!)
Для тех кто хотел рассмотреть их вживую.
Все девушки замоделены лично мной.
Группа проекта: https://vk.com/hammer_of_doom
А не пора ли что нибудь запостить? как то про музей лего влом, в царь-макете ничего нового (пока что), а прочее тоже влом.
этот пост будет скорее о прогрессе. Да, вроде что то то новое сделано, но не то чтоб прям на пост, скорее больше красота наводилась на то что есть.
Остановились мы на этом
да, после этого поработали на обвесом, поработали над ничем и пора бы хоть что то начать делать.
Доведем до ума наручи.
Было так:
Стало так:
Самое обидное - что ты часами сидишь извращаешься в 3д-редакторе, а когда доходит дело до покраски - начинаешь думать - нахрена так заморачивался? так что покрасить их было... утомительно
И еще ушел моток малярного скотча.
НА второй наруч помимо той же проблемы встала проблема, что изначально в нем было что то типа дротиков, но так как желания убивать еще одну дрель используя ее в качестве станка у меня желания нет, то я решил сделать что то типа... бластеров? хз, чем оно является, но решение пришло откуда не ждал - железки из вейпов смотрятся очень даже неплохо, хоть в финале я их и сделал чуть по другому.
Далее нужны шланги, идущие от правого наруча под броню. МОжет они силовые кабели, а может топливо для огнемета? хз, не думал об этом. но я хочу чтоб онеи были. можно конечно было найти какие нибудь трубки в строительном, но мне понравились силиконовые зонды для аспиратора - благо на работе оно имеет срок годности и периодически идет в утиль - но зачем такое добро просто выкидывать? лучше я возьму их себе, обтяну оплеткой и вставлю в наруч! тем более силикон мягкий и поддатливый, что в данном случае идеально и не будет мешаться. в качестве крпеления я решил использовать RCA-разъемы, подходящие по размеру к зондам, а также еще и разборные - в случае чего их всегда можно снять и заменить, а сами контакты использовать для крепления уже к броне
Далее наплечники
Да, в первый раз они были сделаны неплохо, но эмблема мелковата, да и глянцевый лак не сочетается с броней в полуматовом лаке. поэтому счищаем краску, делаем новые эмблемы, а дабы избежать проблем с покраской - делаем молды и отливаем сразу в "золоте"
заливаем смолу с пигментом, ждем и получаем результат, который клеим на заново покрашенный наплечник.
да, один приклеился чуть криво, но не критично - чтобы увидеть надо стоять и рассматривать с конкретного ракурса.
Далее нагрудник
все перекрашиваем и лачим.
А также спину, единственный элемент, который я делал не самостоятельно ввиду излишнего гемороя его делать без посторонней помощи хотя бы в снятии мерок и подгонке.
Хотя пару деталек-крепежей для будущего джет-пака делал сам
Пояс
Я очень мало работал с кожей, но решил делать по уму купив простенький набор для работы с кожей и минимум химозы для обработки - деньги небольшие, можно себе позволить
Делаю отрез кожи под пояс, а также петли для кожаного ремня, что будет идти по нему и на который будет крепиться обвес с пряжкой. застегиваться будет на фастексы на поямнице
И кобура для бластеров. это пока самое сложное - пришлось вычерчивать лекало и вырезать по нему. вроде неплохо, хотя элемент со сгибом я переделаю - пусть будут несколько частей с красивым шовчиком. но пока так - элемент, который я сделал буквально вчера и только сегодня займусь доведением до ума.
Ну и в общем то все, как бы да, вроде сделано немного, но результат на лицо. К тому же большую часть времени я возился с бластерами - от монолитной до подвижной модели, что в общем то не самая простая задача.
И, наконец, результат
Все вместе (хотя фотка чуть устарела, кой что доделано - наручи и наплечники)
В общем то осталось фигня - доделать обвес пояса, закрепить пластины на жилет и сделать подкладки для наручей - и, если уложусь в неделю, броня будет готова к первому полноценному выходу на EpicCon (а не уложусь - будет 2 недели до VK Fest'а)
Ну и на данный момент пока все)
Продолжение проследует... Однажды...
Создавайте, творите и не бойтесь закосячить - не получится сразу - получится потом!
Не совсем тематическое сообщество, но вдруг кому-то тоже будет интересно?
Есть у меня очень старая садовая телега. Она была добыта где-то на помойке моим дедом, лет так 40 назад, приведена в рабочее состояние и поселилась в деревне. Штука незаменимая, таскала всё: от тяжеленных 50-ти литровых газовых баллонов до дров, земли и мусора. Даже есть фотка, где крошечного меня катает в ней отец. :)
Конструкция примитивна, ломаться нечему. Колёса на нейлоновых скользящих втулках, кузов на раме, складная ручка и складная подножка, которая никогда не доставала до земли (видимо изначально там были маленькие колёсики) и цельнолитые, тонкие шины. А когда её катили - грохот разливался на сотни метров вокруг! Относились к ней легко, катается - и ладно. Обслуживания и ухода она никогда не видела.
Однажды, я в очередной раз прицепил её к мотоциклу и поехал за чем-то на рынок. Торможу и вдруг меня обгоняет одна из шин телеги. Вот я офигел, конечно. :) Пока сползал с дороги, пока глушил мотоцикл - шина укатилась в канаву куда-то впереди.
Я потратил чёрт знает сколько времени, но так её и не нашёл. Ни в этот день, ни на следующий, ни на следующий год. Без шины пользоваться телегой стало невыносимо. Металлический диск колеса гремел ещё сильнее и гнулся о неровности дороги. Пришлось временно намотать на него старую велокамеру и приступить в поискам нормального решения.
Сперва я решил купить просто новую телегу/тачку. Но рассмотрев все варианты в магазинах - меня ничего не устроило. Я хотел и нормальную ручку, чтобы и толкать и тянуть и складную подножку, чтоб можно было цеплять эту штуку в вело/мото... Хрен. На вторичке тоже ничего не приглянулось.
Идеальным был бы вариант велоприцепа типа ВП-100, такие делали в Минске. Но свой я продал давно, а купить новый оказалось невозможно.
Тогда я решил просто купить новые колёса для своей, но это также оказалось невозможным. Проблема в оси. На такую длину, диаметр и пр. параметры колёс не существует! Вообще. Никаких. И сделана она так, что её не заменить на другую. Тупик. Единственное, что хоть как-то получилось поставить - это колёса с игольчатыми подшипниками. Причём втулка там на несколько мм шире оси и колесо просто болтается, а подшипники - жрут ось. Подобрать подходящую трубку-проставку также не удалось.
Технологии развивались. Появились 3D-принтеры. Затем они совершенствовались, появлялись новые, всё более интересные материалы для печати... И в какой-то момент я понял, что надо пробовать делать колёса самому.
Сначала я хотел сделать диск цельным, но прикинув массу и прочность - быстро отказался от этой идеи.
Шин тоже было 2 варианта. Первый вариант (снизу) получился слишком толстым, мягким и тяжелым. Поэтому, была изменена форма на "ёлочку".
Колесо должно держать большие нагрузки, в т.ч. боковые. При этом, оно должно быть относительно лёгким, а ещё удобно печататься. Поэтому, итоговый вариант сделан по образу и подобию автомобильного.
Колесо состоит из следующих компонентов:
- Мягкая, резиновая шина. Выполнена из сверхмягкого TPU, на ощупь мягче зимней авторезины. Помимо толстых стенок, имеет внутри "соты" с воздухом для лучшей амортизации. Натягивается на диск с хорошим усилием.
- Сам диск. Выполнен из PETG. Тоже с сотами, но уже для экономии пластика с лёгкости.
- Подшипники качения, по 2 штуки на колесо.
- Проставка между подшипниками, не дающая им двигаться в поперечном направлении (синяя). Также сделана из PETG.
- Ось телеги (розовая) под шплинт.
- Проставка на ось (серая). На неё непосредственно оденутся подшипники, т.к. на её диаметр подшипников не существует в природе как и готовых колёс. Также из PETG.
- Шайба (зелёная). Прижимает подшипник шплинтом. Из PETG.
- Декоративный колпачок-пыльник (чёрный). Не даёт земле и лягушкам попасть внутрь ступицы. Из PETG.
А вот и результат.
Дополнительно была сделана "проставка" на родную подножку, чтобы она нормально доставала до земли.
Масса колеса в сборе 1500 грамм.
Тесты с 70 кг на борту прошла легко. Больше просто нечего положить.
Катится шикарно, почти перестала греметь.
Очень мягкий ход.
Покажу вам WIP оперативника инквизиции ХЭЦ под названием Зилот!
3д модель миниатюры под масштаб 32 мм (хотя я понял что приятнее ни в 35 мм)
Доброго времени суток Вомбатяне!
Почти год ни о чего не делал в своей маленькой домашней мастерской и прошу у вас за это прощения, за то что пропал.
За это время много всего случилось интересного и грустного. Смена работы, болезнь, депрессия и восстановление.
Ну вот собственно хватит мне грустить, жизнь продолжается и жить надо дальше.
Из нового стал обладателем лазерного гравера на 9 Вт, который я поселил на балкон, оборудовав там себе рабочее место.
И места мало неожиданно ещё меньше. (Как говорится, можно курить и работать не отвлекаясь).
Место для принтера с промывочной камерой пока на балконе не досталось , так что они трудятся дома.
Что-то отвлекся я.
Продолжим, сделал я себе на пробу небольшой брелок для ключей, иначе как не испробовать лазерный гравер.
И этот брелок у меня увидел коллега по работе. Спросил могу ли я ему распечатать на принтере такую же. Показал картинку.
Мы с ним вместе посидели, повыбирали из доступных моделей в интернете и я приступил к работе.
Сделал чуть-чуть повыразительнее ошейник и в печать.
6 часов печати и четверть дела сделана
Убираю поддержки, делаю засветку
Немного поработал дремелем, покрыл грунтом, покрасил и покрыл лаком.
Ну а теперь время гравера.
Собираю коробочку, укладываю фигурку и перевязываю бечёвкой.
Думаю не плохо получилось.
И по традиции:
В общем как-то так друзья мои.
Чукча не писатель, фотографировал на тапок.)
Всех обнял и приподнял.
