Переработка мусора

Оказывается даже такой сложный вид упаковки можно на 100% перерабатывать и использовать полученное сырье. Данной переработкой занимается компания НЭК в Ярославле.

Все блистеры состоят из 2 компонентов: это алюминий и ПВХ. Они спаяны друг с другом термическим способом. И основная задача заключается в их разделении.

Но перед этим нужно отделить блистеры от лекарственных препаратов.

Их измельчают в шредере с большой ячейкой. После дробления получаются фрагменты блистера размером около 3 см и отдельно таблетки.

Потом вся эта смесь из блистеров и препаратов идет в воздушный сепаратор. Воздухом выдувает блистеры, а таблетки из-за своего веса и отсутствия парусности падают в отдельный накопитель.

Далее упаковку дробят очень мелко до состояния муки.

«Мука» из алюминия и пвх поступает в электростатический сепаратор.

Благодаря электростатике происходит разделение. Частицы пвх прилипают на барабан, а алюминий поступает в отдельный накопитель.

На выходе получается чистый перемолотый пвх и алюминий.

Это готовое сырье, которое имеет стоимость и востребовано на производствах.

Я приехал в Ярославль на предприятие где перерабатывают батарейки.

Сперва батарейки освобождают от тары, в которой они приехали. Чаще всего это 5 литровые бутылки или коробки.

Потом ручная предсортировка. Убирают то что автоматизированная линия не сможет отсортировать: аккумуляторы, технику, пауэрбанки, мобильные телефоны. Они утилизируется на другой линии с получением такого вторичного сырья как растворы лития, кобальт лития, цветные металлы.

Батарейки помещают на конвейерную ленту.

Первый этап это вибросито. Это нужно для того чтобы избавиться от песка и мелкого мусора.

На этом этапе отбираются также круглые батарейки и металлический засор.

Потом все попадает в накопитель

Далее из накопителя по конвейеру в следующий цех на автоматическую сортировочную линию.

Сортируются батарейки с помощью рентгена.

Батарейки проходят по сканеру за долю секунды.

Луч просвечивает корпус и со 100% точностью определяет содержимое.

Это самый технологичный и точный способ отсортировать батарейки.

Точность отбора очень важна, так как одна неправильно отсортированная батарейка может испортить всю партию.

Далее батарейки попадают в ёмкости по типам.

Потом поступают на комплекс механического разделения.

Их измельчают до нужной фракции, просеивают на вибросите с отделением марганцевого-цинкового порошка, который далее идет на пирометаллургическую стадию переработки.

Воздушные сепараторы выдувают пленки и пластики

Магнитный сепаратор отбирает черный металл. Остается цветной: цинк и латунь. Его используют на производствах добавляя в сплавы.

Пирометаллургическим способом из марганцево-цинкового порошка при температуре 1000 градусов извлекаются оксиды марганца и цинка.

Цинк при высокой температуре возгоняется, пары цинка постепенно охлаждаясь по газоходу поступают в рукавный фильтр, где оседает на его стенках в виде порошка, оксида цинка. Оставшийся тетраоксид марганца продвигается по трубе и далее поступает на мельницу для измельчения, где уже получается готовая продукция - пигмент.

Получаемый оксид цинка и тетраоксид марганца широко используется в промышленности.

За год на предприятии перерабатывают 2000 тонн батареек.

Друзья, обязательно сдавайте батарейки на переработку.

Я побывал на крупнейшем на Урале предприятии по переработке автомобильных шин. Это ВторРесурс в городе Коркино(Челябинская область).

Каждый день сюда привозят по несколько фур с покрышками. Это крупногабаритные покрышки. А также от грузовой и легковой техники.

Сперва очищают от грязи и посторонних предметов.

Основная задача в утилизации шин, это получение резиновой крошки.
И металл как побочный продукт.

В легковой шине содержится 10–15% металла, а в грузовой — до 25–30%

Например в одной покрышке Белаза может находится до 500 килограммов металла. Пол тонны в одной шине!

Крупногабаритные покрышки делят на фрагменты при помощи установки для резки.

Далее по конвейеру нарезанные покрышки поступают в шредер.

Несколько шредеров поочерёдно дробят крупногабаритные покрышки на более мелкие кусочки.

Легковые и грузовые колеса поступают в шредер целиком.

Затем шины из первого шредера поступают на второй шредер для измельчения до 10 мм.

Потом эта масса поступает на магнитный сепаратор, где идёт процесс разделения резины и металлокорда.

Магнитная лента притягивает металл.

После очищенные от металла резиновые частицы поступают в дробилки для финального измельчения, при этом происходит поэтапная очистка от текстильных примесей.

Параллельно на другом станке покрышки измельчают другим способом.

Разрезают покрышку вдоль на две половинки горизонтальным резаком.

Далее станок нарезает ее на ленту.

И рубят на фрагменты 100*100мм. И эти фрагменты попадают на первую линию и там проходят все этапы измельчения и очистки.

Как второстепенный продукт получаем металлокорд.

Далее чистая резиновая крошка попадает в зону рассева на четыре фракции.

Крошку используют в благоустройстве при строительстве покрытий, изготовлении резинотехнических изделий, а также в строительстве дорог.

Готовую продукцию упаковывают и отправляют заказчику.