Ковка крупных деталей

Добрейшего денёчка, уважаемые. Я понимаю, что скорее всего набигут любители услуг за три копейки и начнут пузыриться хейтом, но тем не менее, разрешите отрекомендоваться: я - рвач. :) Ну да, тот самый слесаришка, который не хочет работать за три копейки и дерёт с трудового народа деньжищщи за всякую мелочь.

Приходит, значит, ко мне заказчик и показывает вот это:

Что же это такое? Оказывается, это муфта, соединяющая вентиль и само запорное устройство (ну типа шаровый кран). Заказчик сделал ремонт в ванной, поставил какой-то гипсокартон и теперь у него штатная муфта коротковата. Он её отнёс к Мастеру, который месяц ебал мозги и родил нечто. Т.е. распилил его муфточку на эрозии, сделал проставку и... и всё. На этом мастер потерял интерес к работе. Да ещё и длина проставки оказалась больше чем нужно. Нужно было 7мм, а получилось 10. И теперь заказчик хочет сделать с этим что-нибудь, потому что все отказываются и продолжать работу за Мастером и делать новую муфточку.

Вообще, мне не ясно, что дальше планировалось делать. Склеить? Спаять? Просверлить отверстия и вкрутить поперёк винтики? Непонятно. Но понятно, почему все отказываются делать такую новую. А чем и как промерить шлицы? Т.е. это же не под напрессовку, где если что - нагреть можно и как-нибудь затолкать. Муфта садится на капролоновый поводок. Т.е. вариантов приклеить или там насадить на прессовую посадку особо и нет. Ща прогрессивная общественность скажет - положил делать на сканер и... Простите, лиловые хуи.

Не знаю, кто как, а я по такому изображению построить нормально шлицевую не сумею. Да и просто не вижу смысла в такой "работе". Однако, у меня есть то, его нет ни у кого. Большой Проектор. Интереснейшее измерительно-сравнительное устройство на начало-середину прошлого века. Кинул штучку на предметный стол (да-да, кто имел дело с измерительными микроскопами, узнает. Такие же столики на ММИ и БМИ):

Получил увеличенное в 50 раз изображение на рабочий стол. И тупо обвёл его ручкой. А уже масштаб 50:1 - на сканер.

Согласитесь, с таким размерчиком работать поудобнее? :)

Ну и после непродолжительных ласк в САПРе получаю модель:

Дальше уже совсем просто. На токарном из прутка латуньки точнул бобышку и просверлил её по центру, заготовку поставил на эрозию и давай жогово делать:

Ну и в результате - нормальная муфточка:

И посадка приятная. Не тугая, но и не болтается. Прям вот только-только чтобы под своим весом не сваливалась:

А теперь - самое интересное. ЗА ЧТО ТУТ ЦЕЛЫХ ШЕСТЬ ТЫСЯЧ!!!!???? Да хрен его знает. В принципе же в каждом гараже стоит микроскоп на полтонны весом, выпущенный в количестве менее 2000 штук за всё существование СССР. В каждом гараже есть токарник и проволочно-вырезная электроэрозия. И самое главное, совершенно точно, любой бы справился с такой задачей, просто у него оборудования нету. :) :)

Резонный вопрос. А как же оно делается на заводе, чтобы не стоить столько денег. Да тоже просто. Сверлится центральное отверстие, а потом протягивается протяжка на 40 зубов. На автоматизированной линии протяжка такой муфты занимает примерно полминуты. Потому и ценник не высокий. А когда в индивидуальном порядке - извините, но вот так.

Да, разумеется, можно было бы напечатать на тридэпринтере, или запихать куски предыдущей муфты в трубку и опаять, или допилить эту вставочку и использовать. Но, простите, у меня нет желания сделать как-нибудь, лишь бы подешевле. Я ж не пакистанец. Я стараюсь делать хорошо. А хорошо - не дёшево.

П.С. если чо, весь это металлизм в режиме онлайн происходит в телеге, ссылка в профиле. Только это, ребят, прошу понять и простить... канальчик некоммерческий, поэтому там рекламы нет. Сорян.

Хеллоу, геноссен. Сегодня у нас планетарка для какого-то микроэкскаватора. Вот такое вот получилось в итоге:

Вощем, дело было как. Сперва ты покупаешь японский мини-экскаватор и используешь его, радуясь жизни и деньгам. А потом экскаватор ломается, а в стране "кажется что-то случилось" и запчастей больше не достать. Не, ну предвосхищая бурю эмоций - можно, разумеется, купить через Казахстан. Но это будет в три раза дороже и неясно когда. А простой экскаватора - это прям существенные деньги. Порядка 30-50 тыщ в сутки. Короче, заказчик хочет вытряхнуть останки и сделать лучше и новое.

Останки вот:

Нуок, чо. В принципе, всё же просто. Берём болванку из 30ХГСА и точим. Попутно получая парик Мальвины.

После точки вышло так:

Теперь настраиваю немецкий зубофрезерный станок высокого класса точности (Pfauter RS-00) с помощью оптического коллиматора КО-1 (ща в камментах будет кококо, что оптика избыточна, лишь бы денег побольше содрать! Но он у меня есть. И с его помощзью угол будет точным, а не примерным)

Ну прям ваще точным:

И, собсна, режу зубки. Потому что если не я, то кто?

Снизу обнижение - это так по заводу. Не спрашивайте зачем. Если отмотать вверх, там на останках заводской - тоже такое же. Окей. Теперь надобно подвергнуть полученное термообработке.

Негрошестерни ооочень хороши. Но не то. Дело в том, что саттелиты сидят на игольчатых подшипниках. Т.е. ось саттелита является одновременно поверхностью обкатки роликов подша, как будто бы она - внутренняя обойма. А внутренний диаметр саттелита является внешней обоймой. Т.е. он болжен иметь высокие показатели цилиндричности, округлости и чистоты поверзности. А значит - его надо шлифовать. Более того, весь этот пакет саттелитов сверху и снизу накрыл железяками. Т.е. высота шестерней обязана быть одинакова. Иначе при прикручивании верхнего диска у нас что-то может перекосить. Но, разумеется, было бы достаточно зачухать шкуркой на палке, а это всё - лишь бы деньжищ содрать. :)

Нуок. Сперва - плоская шлифовка всей кучи шестерёнок. Шлифование выполняет станок Jotes SPD-30B.

А теперь переходим на внутреннюю часть. Для этого на немецком универсальном круглошлифовальном станке Heckert VMV 125\250 сперва делается оправка под запрессовку шестерни:

А потом производится внутренняя шлифовка самих сателлитов.

Ну и вот, такие сателлитики получились:

Центральную шестерню сделал точно так же. И схематично не показал. :)

Ясен пончик, что работать не будет. Несомненно, деньги слупил с заказчика зря, потому что всем известно, что пакистанцы, например, просто наварили бы и шлифанули болгаркой и ходило бы лучше оригинала. Но увы. Где пакистанцы, а где я... я, кстати, в телеге. Телега в профиле. Канал бодро-общительный и онлайн-описательный. Единственное, там, ребят, нет рекламы (кроме того, что сама телега пихает - тут уж сорян). Но тут уж извиняйте... скидочки на ноготочки, формирование инвестиционных портфелей и тому подобное вам порекомендуют в других местах. :)

Немного опоздала, но именно сегодня утром я вспомнила, про самый необычный цветок в моем списке))

На самом деле в кузницу я попала совершенно случайно, и не так уж много мне удалось сделать совсем самой, мне просто не хватало физических сил для некоторых операций(( но впечатлений была масса - удивительно видеть как из какой то железки рождается что то новое и симпатичное) 

Некоторые фотографии обладают удивительной особенностью: если внимательно на них посмотреть, можно заметить, казалось бы, незначительные детали, которые в конечном итоге кардинально меняют первое впечатление о снимке.

Это изображение - именно такой случай. Нет, это не момент охоты, когда ретривер приносит своему хозяину подстреленную утку. При внимательном рассмотрении видно, что утка жива, а ретривер держит её очень бережно и аккуратно. Дело в том, что на тот момент они были настоящими друзьями уже около двух лет!

В далеком 1947 году фотограф принес домой маленького утенка, который сразу же стал любимцем семьи, а домашний пес взял на себя заботу о нем, воспитывая его как своего. Когда утенок окреп, хозяин водил его к пруду, чтобы он мог плавать с другими дикими утками, но у ретривера была совершенно иная точка зрения на этот счет - он мгновенно прыгал в пруд за своим любимцем и вытаскивал его на берег.

Художник  Анна Шадчнева

Трехвинтовые насосы применяются для перекачивания жидкостей со смазывающими свойствами, а также для создания давления в гидроагрегатах или преодоления давления в гидравлических контурах. Основное промышленное применение приходится на силовую гидравлику, нефть и газ, производство электроэнергии, станки и т. д.

Тут много технарей, пост для Вас!!!!

Важнейший этап производства деталей — обработка для повышения прочности и устойчивости к коррозии. Одна из часто применяемых технологий — ионное азотирование, когда стальную поверхность насыщают азотом. Такой способ увеличивает эксплуатационный ресурс деталей более чем в два раза. Однако перед началом этого процесса детали должны иметь чистые поверхности, без следов коррозии, мазута, грязи и смазочно-охлаждающих жидкостей. Последние из них повсеместно применяют при механической обработке. В результате детали загрязняются разными примесями, и это приводит к появлению серьезных дефектов при азотировании. Ученые ПНИПУ выяснили и описали влияние смазочно-механических жидкостей на процесс обработки. Результаты исследования помогут доказать важность очистки и избежать негативных последствий после азотирования.

Исследование представлено на конференции «Инновационные технологии в материаловедении и машиностроении (ИТММ-2023)». Способов упрочнения поверхности существует достаточно много, например цементация, хромирование, обработка токами высокой частоты. Но такие методы имеют ряд ограничений и менее эффективны в массовом использовании. Ионное азотирование – универсальный процесс, позволяющий упрочнять детали любой конфигурации массой от нескольких грамм до тонн.

Сейчас эта технология изучается в Германии, Австрии, Белоруссии, Болгарии и других странах. Она нашла применение во всех отраслях промышленности, в том числе нефтегазовой, трубопроводной, машиностроительной.  Однако исследование ученых Пермского Политеха позволило создать обширную базу производственных данных и выявить практическое влияние смазочно-охлаждающих жидкостей на процесс упрочнения. Так были обнаружены и зафиксированы дефекты, которые ранее не были описаны.

Пермские политехники взяли две партии деталей, поступивших на производство со следами смазочно-охлаждающих жидкостей после механической обработки. При визуальном осмотре на поверхности деталей ученые ПНИПУ сразу заметили белые разводы, пятна и въевшуюся технологическую грязь. Наиболее загрязненными местами оказались отверстия и резьба.

Каждую деталь, в том числе внешний и внутренний диаметр, мелкие отверстия и резьбу вручную промыли бензином, ацетоном, поверхностно активными веществами (ПАВ) с теплой водой и раствором холодного химического обезжиривания. Затем протерли насухо белой ветошью, чтобы отследить чистоту поверхности. В результате на первой партии деталей после применения бензина и ПАВ поверхности были чистыми. На остальных деталях даже после применения всех средств устранить полностью следы смазочно-охлаждающей жидкости не удалось.

Затем на всех деталях провели ионное азотирование и повторный осмотр. Ученые зафиксировали дефекты и измерили поверхностную твердость деталей при помощи специального устройства – ультразвукового твердомера.

«В процессе ионной обработки остатки смазочно-охлаждающей жидкости и примеси выгорали, искрились и загрязнили камеру установки и вакуумную систему. Мы наблюдали неравномерное свечение плазмы на деталях во время температурной выдержки. Обычно после упрочнения поверхность металла становится равномерно матово-серой или черной, а у нас цвет был неравномерным на всех деталях. На второй партии появились ярко выраженные радужные пятна, поскольку в процессе закалки частицы смазочно-охлаждающих жидкостей образуют тонкие полимерные пленки, которые тормозят проникновение азота вглубь металла», – рассказывает аспирант кафедры механики композиционных материалов и конструкций ПНИПУ Ирина Соколова.

«Результаты измерений поверхностной твердости, которые были проведены, доказывают неравномерность и дефектность полученного упрочнения. Твердость таких деталей оказалась либо на 20-40 процентов ниже, чем на однородной поверхности, либо не изменилась в сравнении с незакаленным металлом», – подводит итог профессор кафедры механики композиционных материалов и конструкций ПНИПУ Светлана Порозова.

Так ученые Пермского Политеха выяснили, что различные жидкости влияют на образование азотированного слоя по-разному. Например, в одной из рассмотренных жидкостей оказались трудноудаляемые тяжелые фракции органических веществ, температура выгорания которых может достигать 1000 °C. Полностью очистить поверхность деталей от смазочно-охлаждающих жидкостей можно с использованием специальных химических растворов, но их необходимо подбирать исходя из анализа состава.

Благодаря исследованиям пермских политехников стало ясно, что перед ионным азотированием детали необходимо очищать от смазочно-охлаждающих жидкостей, поскольку их остатки замедляют процесс проникновения азота и становятся причиной возникновения внешних дефектов. Проведенная работа позволит усовершенствовать технологические процессы, чтобы повысить производительность и качество изделий, сократить количество бракованных деталей, например, для строительства автомобилей. Результаты исследований уже нашли свое применение на практике – их учитывают при приеме деталей для азотирования специалисты компании ООО «Ионные технологии», которые занимаются химико-термической обработкой деталей, инструмента, узлов механизмов из сталей, чугуна, титана и сплавов. 

Хонингование (от англ. hone — точить) — технология абразивной обработки конических и цилиндрических деталей с помощью особых насадок, хонов, обеспечивающая необходимую степень шероховатости поверхностей и максимальную точность их геометрических параметров.

Область применения хонингования в последние годы существенно расширилась. Некоторые специалисты высказывают мнение, что если технологическая задача не связана с коррекцией направления оси отверстия, то хонингование всегда предпочтительнее шлифования.

Традиционная сфера применения хонингования — финишная обработка высокоточных отверстий. Сама постановка вопроса — «хонинговать или шлифовать?» — относится к деталям, которые в принципе можно и хонинговать, и шлифовать. Но у хонингования есть и область безальтернативного применения: цилиндры штанговых насосов, у которых соотношение длины и диаметра отверстий 100 и более, а также цилиндры в блоках ДВС — здесь требуется создание определенного микрорельефа маслоудерживающей поверхности и вскрытие графитовых зерен.Хонингование широко применяется в машиностроении при обработке гильз и блоков цилиндров двигателей, шатунов, зубчатых колес, цилиндров гидросистем и амортизаторов, деталей топливной аппаратуры (трубы больших длин и диаметров и др.).

Хонинговая полировка осуществляется с помощью специальных шлифовальных головок, именуемых хонами. Это устройство, состоящее из металлического основания, на котором закреплены абразивные камни в форме брусков. В хонах обычно используются алмазные абразивы, обеспечивающие высшее качество полировки. Некоторые конструкции хонинговальных головок включают жёсткие металлические щётки, которыми выполняется особая операция – крацевание. Этим термином называется удаление с металла заусенцев и пылевых загрязнений.

В процессе полировки хон вращается и параллельно совершает возвратно-поступательные движения с небольшой амплитудой. Таким образом можно добиваться не только зеркального блеска обрабатываемой поверхности, но и точной цилиндричности стакана(отклонение не больше 5 микрон). Для обеспечения высокой степени чистоты поверхности в зону шлифовки постоянно подаётся масляная эмульсия.

Хонингование придает рабочей поверхности цилиндров микропрофиль, в углублениях которого задерживаются частицы моторного масла. Это свойство особенно ценно для высокооборотных ДВС, у которых вследствие больших скоростей движения поршней масляный туман, поднимающийся из картера, не успевает должным образом осаждаться на стенках цилиндров. В этой ситуации созданный хонингованием «аккумулятор масла» помогает предотвратить ускоренный износ деталей цилиндропоршневой группы из-за трения на сухую.

В зависимости от материала и величины припуска на обработку, заданной точности и шероховатости поверхности хонингование осуществляется за одну-две операции. Величина припуска при хонинговании обычно не превышает 0,1-0,2 мм, хотя этот метод обработки позволяет снимать и больший припуск.

Чем больше вязкость обрабатываемого материала, тем выше скорость резания. С увеличением скорости резания и величины давления съем металла и износ брусков возрастают. Применяемые для хонингования бруски изготовляются на керамической и бакелитовой связках. При применении более крупнозернистых брусков на бакелитовой связке достигается та же шероховатость поверхности, что и брусками на керамической связке. Поэтому бруски на бакелитовой связке надо выбирать на одну-две степени тверже по сравнению с брусками на керамической связке.

Для геометрии отверстия существенно, чтобы поверхность хонинговального бруска была параллельна относительно рабочей части оправки, когда брусок расширен в отверстии. Накопление производственных допусков на бруске, клине и оправке не дает точной параллельности, и, таким образом, каждый новый используемый брусок должен быть проверен с помощью втулки для правки и поправлен, если это требуется, следующим образом:

- операция правки должна выполняться только всухую при низкой скорости и легком давлении;

- втулка помещается на оправку, а брусок расширяется до соприкосновения с отверстием. После начала вращения делается несколько ходов втулки назад и вперед. При снятии втулки с оправки области бруска, контактировавшие с втулкой, будут насыщены чугуном и приобретут черный цвет;

- эти выступающие места должны быть обработаны вручную с помощью абразивного стикера для правки, а процесс повторен, пока черная область контакта не распространится по всей длине бруска. В этом случае своевременная замена втулки гарантирует, что любой конус во втулке не будет воспроизведен на бруске.

В идеальном случае втулка должна иметь тот же самый диаметр, что и отверстие, которое будет хонинговано.

Продолжение этого