Здрасьте, например. Поскольку я тут перманентно забанен, перед новым годом не удалось показать. Короче, была у нас тут раздача слонов и открывашек. Ну и чуток о том, как делаются эти самые они.

Сперва заготовки режутся на лазере из нержи-трёхи. Лазер не мой, поэтому схематично не показано. А вот остальное уже моё. Поэтому показано. Короче, дальше у нас галтовка. Самодельная, ессесно. Максимально шакальное фото, однако вот. Галтовка стоит в максимально засраном углу, ибо подпыливает. На крышке написано "ЕБОШ стоунвош".

После галтовки железячки получаются примерно такие:

О, дааа. Их прям много. Это я сделал десяток, ну типа парочку себе и остальные типа парням раздать. А внезапно выстроился целый ажиотаж и под 200 человек изъявило желание такую штуку получить. Ну а если уж сказал слово - так надо делать, чо.

Помимо открывашек, кстати, сделал ещё шаблоны для изготовления шкивов и измерения ремня по профилю А и Б. Но это чисто для токарей штука.

Потом, соответственно, отмаркировал это всё логотипчиком нашего металлического порнхаба с помощью приходящего студента и свежекупленного маркировочного лазера. Вроде норм.

Ну и потом упаковка и отправка желающим.

Типа того. Предвосхищая вопрос. Это не продавалось, а именно отдавалось даром. Т.е. подписчики железного онлифанса записались, я сделал, отправил. Они платили только за доставку. И то не мне, а службе доставки.

А так чо, телегоканальчик по металлизму в профиле. Там железки всякие. А рекламы и политоты нет. Всего наилучшего.

Хеллоу, уважаемые.

Как некоторые могут догадываться, я люблю измерять всякое. И чем мельче - тем интереснее. В этот раз решил наступить в говно. А именно, купить профилометр 296. Что это такое? Это прибор, который с помощью древнесоветского шаговика двигает щуп на заданную дистанцию, собирает с него инфу с помощью тензорезисторов, пересчитывает и показывает шероховатость поверхности. Щуп представляет собой тонкую и короткую алмазную иглу, подвешенную на балке, которая поворачивается на шарнире. Соответственно, за счёт острого острия щуп может улавливать микрорельеф плоскости (речь идёт о субмикронных величинах). Вощем, купил эту хреновину, а оно не работает. Что естественно, если хранить прибор, спизжженный в НИИшке в луже. Долго ли коротко ли, один хороший человек согласился помочь с ремонтом. Даташитов на эту хтонь, ессесно нет, схем - ноль, внутри какие-то античные макросхемы. Ну вощем это всё он расковырял и починил довольно быстро, а вот с приводом - который таскает иглу туда-сюда - как раз и засада. Там всё закисло, заржавело и обрыбилось. А значит что? Значит, я должен сделать как новое. Поехали.

Короче, отмачиваю всё в керосине и, стараясь не протерять винтики, разбьираю и сразу чищу латунной кордщёткой и скотчбрайтом.

Поскольку ржавотина была не везде поверхностная, а хочется всё таки сделать максимально неплохо - решаю отпесочить всё это и переворонить.

Ну и переворонить, ессесно. В таком виде оно поржавеет через пару дней.

Ну вот. Куда лучше. Можно собирать.

А вот на этапе сборки основания случилось страшное... там линейные подшипники стоят, в них шарики 3мм. Ну и ессесно, один шарик ускакал. Курвёныш.

Пришлось купить мешок новых.

Ну и собсна, результат.

Явно же ту би континуед. Хоть процесс вялотекущ и идёт уже года два, если правильно помню, но обязательно закончится когда-нибудь. :)

А в целом, если интересно наблюдать за железяками - металлический онлифанс (ссылка в профиле) как бы говорит "заходите к нам на Рагнарёк". Железки и угар есть, а вот, скажем, рекламы всякого говна... или не говна... короче, никакой рекламы нет.

Буэнос диас, например.

Возникла у меня идейка сделать пневматический пресс под запрессовочный крепёж. Фирменные - дорогие очень (от 1 млн), а у меня не много такой работы, не отобьётся. Следовательно что? Надо сделать самому.

Нарисовал проектик в солиде, заказал комплектуху. Железо отправил на плазменный раскрой.

Быстренько поснимал фаски пневмофаскорезом, разметился и на сверлилку, поскольку плазм даёт не отверстия, а дырки... а рассверливать отверстия по дыркам от плазмы - не особо полезно из-за азотированной кромки.

Так, ну чо, можно начинать собирать и обваривать.

После непродолжительной сборки и сварки, железяки идут в порошковую покраску (как я делал печку - где-то в предыдущих постах). Хорошо, когда всё своё и вот оно тут прям.

Ну и - финальная сборка начисто.

Внимательный читатель обратит внимание, что я неправильно пневматику расключил. Но потом переделал. Не переживайте.

А с другой стороны, соответственно, регулятор и фильтр.

Сейчас на нём появилась ещё распаечная коробка, из которой растёт светильник. Так оно как-то удобнее. Общая масса вышла более 130кг. По деньгам - порядка 60 тыс. Это только материалы и покупные изделия. Работу, разумеется, не считал, ибо себе оно как бы и без надобности. По расчётам прессёныш давит около тонны. По факту... ну наверное тонну и давит:

Во всяком случае, фанеру 16мм разломал.

Времени потрачено - примерно день на проектирование и подбор компонентов (это я делал ещё на новогодние), а по работе фактически один день. Но, правда, в этот же день ещё работал ещё чпу-токарник и эрозия, так что если не отвлекаться на станки - было бы быстрее.

Если кому интересно такого плана металлический порнхаб и слесарный онлифанс - в профиле ссылка на телегу. Там без рекламы и политоты. Эт важно.

Точнее, о прикидке, насколько плоское - реально плоское.

Задача какая: есть некоторое к-во плит притирочных, разметочных и поверочных разных форм, размеров и качества. А также есть желание иметь на хозяйстве хотя бы одну плиту реально класса 0 или 00 (для тех, кто не в курсе, это когда на размере грубо 600х400 неплоскостность составляет микрона 3). А как померить? Вариантов есть несколько, но именно для прикидки качества плоскости решил изобрести вот такой приборчик. Плоскомер.

Почему "изобрести"? Потому что таких больше нет. Ни на ютубе, нигде. Есть Repeat-o-meter, но он ваще по другому устроен и куда более громоздкий.

Итак, что из себя представляет мой плоскомер. Вертикальная плита из калёной до 36-42 HRC стали 40Х, в которой прорезано окно так, чтобы толщина перемычек, соединяющих правую часть основы и левую, подвижную часть были не толще 0,5мм. Таким образом получается шарнир, работающий в одной плоскости. Дальше это всё ставится на 4 точки, выполненные из круглых резковых вставок из твердосплава. Ну и максимально шлифуется. Погнали делать. Сперва на эрозии режу основную пластину и ножки.

Во, кайф. Серловка и резьборезие оставлю за каждром, ибо это и так все умеют. Дальше у нас запеканка:

И закалка. Ну и потом отпуск, ессесно.

Теперь шлифовка на плоскошлифе.

Зашибись вроде... Пока суть да дело, эрозия вырезала консоль крепления индикатора. В данном случае - соточник (чисто попробовать), а ваще сюда ставится одно- или двухмикронник.

После неплодолжительной сборочки получается вот так:

Особо чоткий зритель может видеть позади будущего шарнира - пластину-арретир. Она жёстко соединяет измеряющую часть и основание, чтобы эти сопливые 0,5 мм не согнуть и не сломать.

Теперь приделываем твердосплав:

Ну и после нанесения лазерной маркировочки, изделие готово.

Покатал по имеющимся плитам, получается, даже после шлифовки у меня плита заходит в нулевой класс. Я на канале видео выкладывал. По плите 400х400 между максимумом и минимумом если правильно помню - 4 микрона. Хорошо. Но теперь желание проверить насколько верно работает сам прибор. А для этого нужна плита 00 класса, желательно гранитная и на краску приложить ту, что уже померил. :) Вощем, если уж залез в точные измерения, вылезти оттуда сложно, ребят. Не повторяйте моих ошибок. А то сейчас уже и оптикатор с разрешением в 0,1 микрона есть и пластины интерференционные, которые в правильном свете порядка 350 нм показывают. Ужас.

А если кому интересна металлообработка прям в режиме онлайн, без рекламы, политоты и прочего говна, тому вот сюда:

https://t.me/bougaev_workshop

Алоха, например, геноссен. Как бодрость духа?

Наверняка каждый из вас прямо сейчас задаётся вопросом, а как же деды делали сложные формы на станках без ЧПУ в каких-нибудь 50-х годах. Задаётесь? Вооот. А я принёс.

Давайте для привлечения внимания покажу вам жопную затычку рукоятку, а потом расскажу о чём там речь.

Значит тут у нас имеется тело вращения замысловатой геометрии. Замысловатой для точения на обычном универсальном токарном станке, разумеется. Потому как на универсале с ручным управлением перемещение резца достигается вращением рукояток продольной и поперечной подач. А для таких штук обе рукоятки надо крутить одновременно, причём в зависимости от точки на поверхности заготовки скорость вращения рукояток будет разная относительно друг друга. Короче, для тех, кто ничего не понял. Попробуйте рисовать два круга двумя руками причем сперва левой рукой быстрее, а правой медленнее, а потом равномерно увеличивайте скорость на медленной и уменьшайте на быстрой руке.

Разумеется, если речь идёт о единичном изделии без точных размеров, такое точится на глаз, а потом дорабатывается напильником. А если у вас таких ручек, например, 10? Или 1000? И они должны быть хотя бы похожи внешне? Напильник явно не вариант. Ну и как тогда?

А просто. Давайте помыслим. Что собой представляет это тело вращения? Это поверхность, образованная некой кривой. Т.е. траектория движения резца (в данном случае) - синусоида переменной амплитуды и частоты. Вот бы заставить резец двигаться по ней... И тут нам в помощь появляется он. Гидрокопировальный Суппорт ГСП-41.

Весит немало, несмотря на то, что маслобак пустой. Причём и сама коряга тяжёлая и маслостанция...

Сохран - весьма пригожий. Балка имеет шабровку.

Если изготовить вот такую корягу (из говна и палок), то получится, что комплект гидросуппорта на 1К62, встаёт на 16К20.

Собственно, вот.

Теперь о том, как оно устроено.

Весь комплект состоит из двух единиц: маслостанция, которая стоит на полу и даёт давление, будучи воткнутой в розетку и само копировальное устройство, которое крепится вместо малой продольной.

Есть копировальная балка - это вот та плоская длинная херня. На неё крепится шаблон. Шаблон выполняется из любой херни толщиной 2-4мм, но желательно, для достижения постоянного результата на долгие годы, изготовить его из калёной стали и прошлифовать. Но на разовые заказы можно и просто из ст3 на лазере вырезать и болгаркой зачухать. Копировальная балка даёт возможность работы по шаблонам длиной до ~750 мм. Т.е. балясины из стали точить можно!

По шаблону, укреплённому на копировальной балке, при перемещении суппорта станка, едет трейсер или, для жителей колхоза - копировальный щуп. Соответственно, он ощупывает наш шаблон и все его вогнутости и выпуклости и, за счёт коромысла, передаёт это всё механически на клапан, который открывает или закрывает давляк масла в ту или иную полость гидроцилидндра.

А уже на конце штока цилиндра у нас закреплена резцедержка, из которой торчит резец.

Т.о. если трейсейр наехал на выпуклость, он коромыслом передал эту выпуклость на клапан, клапан пропорционально величине выпуклости подал масло и гидроцилиндр отвёл резец от детали делая такую точно выпуклость. Т.е. "инвертировать" шаблон не нужно.

Разумеется, для достижения повышенной чистоты поверхности, обработка производится на автоподаче. Т.о. станок из ручного превращается в полуавтоматический.

Диаметр получаемой детали, разумеется, достигается перемещением всей этой хероборы в поперечном направлении. Т.о. получается, что резец всегда едет по одной траектории, сперва он "точит воздух" в некоторых местах, потом начинает брать везде, ну и т.д.

В итоге получается вот такое всякое:

Теперь о целесообразности. Эту штуку я купил, пока у меня не было токарного с ЧПУ. И вы меня пгостити, но 100 тыщ против минимум пары миллионов - таки имеет разницу. Второй плюс гидросупа - он ставится на имеющийся станок. Поставить\снять занимает минут 7 вдвоём и минут 20 в одну каску. Т.е. если место ограничено - прям вот неплохо... Третий плюс. Наладка. Для работы не нужен комп, наладчик станков с ЧПУ и т.д. Шаблон делается хоть вручную и потом доводится болгаркой, например.

Но есть и минусы. Резкий перепад высот - не то, что любит гидросуп. Вроде и всё... А, да. Эту цацку можно ставить как по продольной, так и по поперечной оси. По поперечной он будет делать изделия типа "диск" с торцевой врезкой. Весьма окейно.

Ну типа того, такие вот дела. В профиле телегоканал, кстати. Там железоёбие эвридэй. Только сразу предупреждаю, там, рекламы нет. За рекламой - это вам на другие каналы, сорян.

На прошлой неделе в среду кинул запрос на мотор-редуктор нескольким поставщикам. Собственно от железяки мне нужны лишь обороты - 10-20 об\мин. Мощность двигла не принципиальна вааапще (ну при такой редукции то), ну, предположим, пусть будет порядка киловатта. Или двух. Или трёх. Диаметр вала - ну какой будет, такой и ладно. Варианты исполнения корпуса что мотора, что редуктора - похрен ваще. Смысл такой, что установка будет проектироваться под мотор-редуктор и отработать ей надо будет два дня (ДВА ССУКА ДНЯ. Или три смены. Условно - сутки на круг).

Ну вроде как широчайшая область допустимых значений. Единственное - надо быстро.

Одни начали делать голову, что такой движок с таким редуктором не поедет. Другие, что вот прямщас нет на складе, но приедет через месяц... Дооооолго всё это... Дооооолго. А мне бы получить эту железку, быстренько набросать остальную обвязку и приступить к закупкам цепей, звёздочек и т.д. Ну и раскрой плиты на корпусные дела тоже не за полдня делают, хотя последнее время нашёл парней, в радиусе 3 км от мастерской, которые, грубо говоря, за сутки кроят плиту на плазме и имеют разные толщины металла в наличии.

В итоге вот, кусок переписки с одним из продавцов. У него, кстати, и дороже процентов на 5 и ещё и доставка отдельно.

И в который раз возрадовался, что мне не надо страдать, ВЫБИВАЯ эту железку, доставая её... не надо ездить в министерство чтобы пробить вопрос. Не надо ехать на Настоящий Завод (тм) с ящиком водки и коррумпировать тамошний сбыт, чтобы именно мне отдали (за деньги), а другим хуй показали. Не нужно думать, где выбить машину, чтобы отправить её за железякой. Не нужно ваще нихуя. Пяток чатов с поставщиками и за сутки железяка материализовалась с доставкой прям у моих ворот. Шик? Шик. Это вам не плановая экономика...

А вот вам пикча установочки. Ну пока рендеры. Причём такие, первичные. Собсна, задача установки - сделать вот эти волнообразные пластинки.

Источник https://mix-ture.ru/

Буэнос диас, парни. Сегодня у нас очередная победа микроноёбия над здравым смыслом.

Короче, принесли мне заказик. Надо сделать хитрые секретные детали. По условиям договорённости с заказчиком, показать могу только заготовительный этап (сразу скажу, не на войну, не детали оружия и ничего запрещённого, просто у людей ноу-хау и прочий ниокр). Но и тут довольно интересно. Детальки маленькие, следовательно, на моём круглошлифе, делать их не особо удобно. А как тогда? А вот же. В углу стоит оптический профилешлиф немецкий:

Он что? Правильно. С помощью системы из источника света, призм, зеркал и т.д. проецирует абрис детали и круга на экран, отчего и называется среди меня телевизором. На экран можно прилепить кальку с чертежом в масштабе 20:1 и валить прям по чертежу. Удобно. Но. Он имеет стол для крепления плоских деталей. А мне надо круглое. А как? Ну посидел, подумал, придумал:

Плита, две призмы, два центра. Ну и чтобы крутить детальку - моторчик и ремешок прям на деталь. Силы резания никакие, поэтому даже резинки от денег хватает для передачи вращения.

Давайте делать. Сперва ржавую плиту:

Шлифую на плоскошлифе как чисто. Потому что размеров тут примерно никаких.

Черновая шлифовка на "гашёном" камне. Немного "шифера", но это пофиг - потом всё равно шлифовать начисто. Теперь набиваю паз под сухарь, который будет крепить плиту в положении "строго перпендикулярно камню".

Теперь на электроэрозии вырезаю призмы

Они будут вот такие:

Ага. Можно всё сложить в кучу и прикинуть, как оно на станке.

Ну нормас вроде. Теперь - самое главное. Надо прошлифовать призматические уступы точно параллельно подошвам призм. И обе за одну установку. Чтобы центра точно были соосны. Не самая простая задача, но такида.

Зашибумба. Теперь осталось мелось. Надо сделать центра. Сделал из У8, потому что могу. Остальное - обычная 45. Токарку схематично не показываю, ибо чего на неё смотреть? Шпиндель крутится, стружка мутится. А вот как из "заточить"? На круглошлифе - опять же не удобно. На 60 градусов стол не повернуть. А крутить и стол и шлифовальную бабку - ну такое. Потом упарюсь назад выставлять. Поэтому что? Прально. Приспособа и плоскошлиф. На этот раз маленький. Хорошо, когда почти все станки представлены в маленьком и обычном размерах. (маленький это типа около тонны, а нормальный - до 5 тонн)

Ну так. Чо осталось? Крышки вырезать и слесарные работы. Крышки - опять же на эрозии.

Тут они сперва вырезаны по контуру из плиты, а потом прибацаны друг на друга, чтобы за одну установку навалить уступ. Слесарку схематично не показываю, пушо как нарезают резьбы вы и так знаете. Ну и вот, настал счастливый день. Погнали. Заготовочка - 30ХГСА, калёная на 40HRC. Ну примерно. Я померил, вышло 42. Походит.

А как же нам размер ловить? А по прибору. Только надо помнить, что прибор показывает смещение каретки с деталью, следовательно, на цилиндрической форме перемещение надо увножать на 2. Т.е. на сотку подвинул - две сотки с диаметра снялось. Нормально. А вот качество фото - 10 шакалов из 9. Ну простити, чо. Кто на что учился. :)

Чтобы проконтролировать диаметральный размер, по хорошему надо бы юзать пассаметр. Но смысла нет. Деталя мелкая - а губищи пассаметра довольно изрядные. Они тупо не поместятся... Да и точность там условная. Поле допуска - 15 микрон. Тут и слепой тупой хуерукий олигофрэн попадёт. Что, собственно и произошло. Попал вроде.

Ах да... Качество шлифовки же. Ну типа такого:

Увы, пока профилометр у меня в ремонте, поэтому точно значение померить не могу. Но нормально... Чисто визуально, по образцам шероховатости - гарантированно 8 класс (а скорее даже девятый, но я скромничаю)

Вот так, имея кучу станков и некоторое к-во времени можно взять и оснастить немецкий народный станок оголтелой приспособой, которая ну прям сильно расширяет творческие горизонты.

А кому интересна вся эта лютая хтонь прям в режиме онлайн - тот невозбранно подписывается на телегоканал (ссылка в профиле) и прётся. Ибо металлизм там есть, а говнорекламы и политоты - нет. Зато металлизм прям во все поля, есличо.

Такие дела. Не переключайтесь.

Добрейшего денёчка, уважаемые.

Как-то так получается, что после определённого уровня, производство начинает делать себя само. Нужно делительное приспособление на профилешлифовальный станок? Не вопрос. САПР, токарка, эрозия, фрезеровка, шлифовка (плоская и круглая), слесарка - готово. Нужно в перспективе что-то красить порошком, а ездить к соседям лень - ну давай печку спроектируем и изготовим. Делов-то.

Результат (для привлечения внимания):

Дело было так. В соседнем цеху стояла здоровенная печь полимеризации. Цех был мрачный, ибо никто никогда в нем не убирался. Оборудование покрасочное было ужасно удрочено и занехаяно. Качество выпускаемой продукции неуклонно падало, в связи с чем заказов у арендаторов цеха становилось всё меньше. Ну вощем в итоге, цех я забрал себе. Печь и линию напыления, которые там стояли успешно запыжил за кучу денег, отремонтировал пол, накидал дополнительного света, сделал проход в предыдущие мои цеха, короче, как-то так. В целом, у меня прям рядом (в радиусе 1,5 км) есть аж две порошковки, с которыми у меня вполне прекрасные отношения. Но я всегда привык рассчитывать на себя в вопросах производства. Потому что ВСЕ процессы, которые отдаёшь на аутсорс, рано или поздно тебя "накажут" по времени. Или по качеству. Или по баблу. Или всё сразу. И только когда сам делаешь ваще всё, можно как-то прогнозировать результат. Да и просто, зачем платить кому-то, если можно оставить деньги себе. Верно?

Короче, решено. Надо новую печку купить. Деньги от старой на руках - нет повода не. Осмотр рынка показал, что на сумму 600К ты можешь пойти нахуй либо купить какое-то говно. Ну типа стенки 50мм, пола вообще нет. Т.е. какое-то говно, реально. И размеры. У меня в цеху есть эркер, размером 2,7х2, в который и хотелось бы запихать печь. Логично вроде? Так вот те, которые продают они либо больше, либо меньше. А поскольку в этом эркере у меня ещё и проходит ввод отопления с вентилями, ввод электричества и что-то ещё, что может потребовать доступа, то делать печь стационарной - ваще не вариант. Короче, расчехлил Солидворкс, по-бырику накидал проект... ну а дальше - ваще фигня делов. Сварили рамы на полу, погрузчик поднял верхнюю, приварили стойки, обшили оцинковкой, набили 100мм ваты. Красота.

С помощью роклы в одно лицо можно выкатить и вкатить печку, т.о. все эти трубы как бы в доступе. Да ещё и место сверху осталось. Там планирую антресоль забацать, для хранения, как раз таки, краски и прочего триппера.

Провода раскидал, подключил, о! Работает!!!

Снизу 200 - это уставка, к которой стремится печка, сверху - актуальная температура. Термодатчик длинный, полметра от потолка. Короче, довольно неплохо показывает. Электроника сделана так, что 6 групп ТЭНов раскидано по 3 фазам и по двум группам в шахматном порядке. Т.е. можно включать любую группу или обе без перекоса фаз. Ну и опять же - дублирование это хорошо. Если что-то отгорит в одной группе, а надо срочно красить - можно на оставшейся... но дольше. А так, печка выстреливает до 215 градусов за 18 минут. Что в три раза быстрее старой печи. И жрёт при этом в три раза меньше. Думаю, "одна печка" у меня сейчас стоит примерно 300 рублей. Что очень нефигово, надо отметить. Не обязательно ждать, пока наберётся целая гора на покраску, можно просто между делом что-то открасить.

От предыдущих арендаторов осталась вот такая непонятная стойка. Видимо, для каких-то раздаточных материалов делали... Стояла себе, печальная, в плёночке, в углу. Ну, значит, теперь моя. :) А распылитель мне жена ещё 8 лет назад подарила... достал из коробочки, подключил - ай, красиво!

Померил тепловизором чо там по жаришке - ну вполне неплохо. Хотя, как видим, электроящик греется. Надо его оторвать от стены сантимов на 10. А то и вовсе перевесить под прямым углом, чтобы из любого места в цеху было видно показания.

Ну и результат:

Это вторая железяка, которую я в принципе покрасил за свою жизнь. :) Пара кратеров есть, канеш, но я это отношу в т.ч. на краску, которая валялась хз сколько лет.

Вот такие делишки, мальчики и девочки. В итоге, изготовление печки обошлось вдвое дешевле, чем покупка, при этом она точно в размер, как мне надо, она гораздо лучше теплоизолирована, причём специальным теплоизолятором (благо, есть варик напрямую в технический отдел производителя теплоизоляции позвонить и попросить подсказать), электрика - так же без экономии. Обкатываю. Смотрю на допущенные ошибки. По мере необходимости внесу изменения в конструкцию.

Есличо, вся эта тема по металлообработке в режиме онлайн транслируется в тг канале (ссылка в профиле). Там есть про железо и про общение на эту тему. Но нет рекламы и политоты. Такие делишки.

Хеллоу, геноссен. Как вы знаете, у нас тут импортозамес и техносуверенитет. Поэтому в аэропланном хозяйстве бензонасосов не осталось. А людям летать хочется. Но тут такое дело. Без своевременной подачи топлива сильно не полетишь. Поэтому люди выходят из положения кто как... кто - наркотики кушает. Кто из окна выходит. А кто-то придумывает более оголтелые способы самовыпила. Например приколхозить на импортный самолёт насос от условного кукурузника (я сам не авиатор, прошу простить). Собсна, данный опус как раз про то, как сделать штоб улетело.

Сперва пикча типа "было-стало"

С чего начинается работа? С понимания ТЗ и выполнения модели. Давайте скорее сделаем это.

Дальше десяток разрезов, общение с заказчиком, потому как я ж не авиатор и понятия не имею где что и как... Короче, составили все внутренние полости, навалили фасок, где положено, определились с резьбами и... дальше делаем картонную копию деревянного макета. Сиречь 3Д печать. Ну типа деталь дорогая. И сделать не то, а потом переделывать за свой счёт не интересно ваще.

Ага. Ну вроде село как надо. Условились сколько дать на плюс под новые резиновые уплотнения, каковых там аж штуки 4, которые отсекают подачу, обратку и перелив друг от друга и от окружающей среды... И можно отправляться на чепеу-фрезер.

Эрон-дон-дон, такое. Красиво, аж глаза режет.

Опа! Деталька. Теперь много слесарки и ручной подгонки одного к другому... и вуаля:

Ага!!! Папа дома! Шикарно. Осталось бахнуть на ленточке проставочные трубки, на электроэрозии вехний прижим и отдать. А уже слесарь по аэропланам покрасил это всё в анодированный цвет, повкручивал свои трубочки...

Ну и собрал в кучку.

Для тех, кто опасается. Это частный аэроплан, перевозящий жопку владельца. На рейсе Масква-Нерюнгри его не встретите никак.

Для тех, кто адепт тезиса "работать не будет". Работать будет. Уже работает. Самолёт улетел на 5 км вверх. Это дальше чем вам в магазин идти.

Для тех, кому любопытно, что это всё ваще в целом - в профиле ссылка на телегоканал, где я мощнейше эксгибиционирую технопроном, каковой самостоятельно и пилю в своей скромной мастерской. Там, короче, есть фотки и видосы железных ништяков, а рекламы нет. Прикиньте...

Хеллоу, геноссен. Сегодня у нас планетарка для какого-то микроэкскаватора. Вот такое вот получилось в итоге:

Вощем, дело было как. Сперва ты покупаешь японский мини-экскаватор и используешь его, радуясь жизни и деньгам. А потом экскаватор ломается, а в стране "кажется что-то случилось" и запчастей больше не достать. Не, ну предвосхищая бурю эмоций - можно, разумеется, купить через Казахстан. Но это будет в три раза дороже и неясно когда. А простой экскаватора - это прям существенные деньги. Порядка 30-50 тыщ в сутки. Короче, заказчик хочет вытряхнуть останки и сделать лучше и новое.

Останки вот:

Нуок, чо. В принципе, всё же просто. Берём болванку из 30ХГСА и точим. Попутно получая парик Мальвины.

После точки вышло так:

Теперь настраиваю немецкий зубофрезерный станок высокого класса точности (Pfauter RS-00) с помощью оптического коллиматора КО-1 (ща в камментах будет кококо, что оптика избыточна, лишь бы денег побольше содрать! Но он у меня есть. И с его помощзью угол будет точным, а не примерным)

Ну прям ваще точным:

И, собсна, режу зубки. Потому что если не я, то кто?

Снизу обнижение - это так по заводу. Не спрашивайте зачем. Если отмотать вверх, там на останках заводской - тоже такое же. Окей. Теперь надобно подвергнуть полученное термообработке.

Негрошестерни ооочень хороши. Но не то. Дело в том, что саттелиты сидят на игольчатых подшипниках. Т.е. ось саттелита является одновременно поверхностью обкатки роликов подша, как будто бы она - внутренняя обойма. А внутренний диаметр саттелита является внешней обоймой. Т.е. он болжен иметь высокие показатели цилиндричности, округлости и чистоты поверзности. А значит - его надо шлифовать. Более того, весь этот пакет саттелитов сверху и снизу накрыл железяками. Т.е. высота шестерней обязана быть одинакова. Иначе при прикручивании верхнего диска у нас что-то может перекосить. Но, разумеется, было бы достаточно зачухать шкуркой на палке, а это всё - лишь бы деньжищ содрать. :)

Нуок. Сперва - плоская шлифовка всей кучи шестерёнок. Шлифование выполняет станок Jotes SPD-30B.

А теперь переходим на внутреннюю часть. Для этого на немецком универсальном круглошлифовальном станке Heckert VMV 125\250 сперва делается оправка под запрессовку шестерни:

А потом производится внутренняя шлифовка самих сателлитов.

Ну и вот, такие сателлитики получились:

Центральную шестерню сделал точно так же. И схематично не показал. :)

Ясен пончик, что работать не будет. Несомненно, деньги слупил с заказчика зря, потому что всем известно, что пакистанцы, например, просто наварили бы и шлифанули болгаркой и ходило бы лучше оригинала. Но увы. Где пакистанцы, а где я... я, кстати, в телеге. Телега в профиле. Канал бодро-общительный и онлайн-описательный. Единственное, там, ребят, нет рекламы (кроме того, что сама телега пихает - тут уж сорян). Но тут уж извиняйте... скидочки на ноготочки, формирование инвестиционных портфелей и тому подобное вам порекомендуют в других местах. :)

Добрейшего денёчка, уважаемые. Я понимаю, что скорее всего набигут любители услуг за три копейки и начнут пузыриться хейтом, но тем не менее, разрешите отрекомендоваться: я - рвач. :) Ну да, тот самый слесаришка, который не хочет работать за три копейки и дерёт с трудового народа деньжищщи за всякую мелочь.

Приходит, значит, ко мне заказчик и показывает вот это:

Что же это такое? Оказывается, это муфта, соединяющая вентиль и само запорное устройство (ну типа шаровый кран). Заказчик сделал ремонт в ванной, поставил какой-то гипсокартон и теперь у него штатная муфта коротковата. Он её отнёс к Мастеру, который месяц ебал мозги и родил нечто. Т.е. распилил его муфточку на эрозии, сделал проставку и... и всё. На этом мастер потерял интерес к работе. Да ещё и длина проставки оказалась больше чем нужно. Нужно было 7мм, а получилось 10. И теперь заказчик хочет сделать с этим что-нибудь, потому что все отказываются и продолжать работу за Мастером и делать новую муфточку.

Вообще, мне не ясно, что дальше планировалось делать. Склеить? Спаять? Просверлить отверстия и вкрутить поперёк винтики? Непонятно. Но понятно, почему все отказываются делать такую новую. А чем и как промерить шлицы? Т.е. это же не под напрессовку, где если что - нагреть можно и как-нибудь затолкать. Муфта садится на капролоновый поводок. Т.е. вариантов приклеить или там насадить на прессовую посадку особо и нет. Ща прогрессивная общественность скажет - положил делать на сканер и... Простите, лиловые хуи.

Не знаю, кто как, а я по такому изображению построить нормально шлицевую не сумею. Да и просто не вижу смысла в такой "работе". Однако, у меня есть то, его нет ни у кого. Большой Проектор. Интереснейшее измерительно-сравнительное устройство на начало-середину прошлого века. Кинул штучку на предметный стол (да-да, кто имел дело с измерительными микроскопами, узнает. Такие же столики на ММИ и БМИ):

Получил увеличенное в 50 раз изображение на рабочий стол. И тупо обвёл его ручкой. А уже масштаб 50:1 - на сканер.

Согласитесь, с таким размерчиком работать поудобнее? :)

Ну и после непродолжительных ласк в САПРе получаю модель:

Дальше уже совсем просто. На токарном из прутка латуньки точнул бобышку и просверлил её по центру, заготовку поставил на эрозию и давай жогово делать:

Ну и в результате - нормальная муфточка:

И посадка приятная. Не тугая, но и не болтается. Прям вот только-только чтобы под своим весом не сваливалась:

А теперь - самое интересное. ЗА ЧТО ТУТ ЦЕЛЫХ ШЕСТЬ ТЫСЯЧ!!!!???? Да хрен его знает. В принципе же в каждом гараже стоит микроскоп на полтонны весом, выпущенный в количестве менее 2000 штук за всё существование СССР. В каждом гараже есть токарник и проволочно-вырезная электроэрозия. И самое главное, совершенно точно, любой бы справился с такой задачей, просто у него оборудования нету. :) :)

Резонный вопрос. А как же оно делается на заводе, чтобы не стоить столько денег. Да тоже просто. Сверлится центральное отверстие, а потом протягивается протяжка на 40 зубов. На автоматизированной линии протяжка такой муфты занимает примерно полминуты. Потому и ценник не высокий. А когда в индивидуальном порядке - извините, но вот так.

Да, разумеется, можно было бы напечатать на тридэпринтере, или запихать куски предыдущей муфты в трубку и опаять, или допилить эту вставочку и использовать. Но, простите, у меня нет желания сделать как-нибудь, лишь бы подешевле. Я ж не пакистанец. Я стараюсь делать хорошо. А хорошо - не дёшево.

П.С. если чо, весь это металлизм в режиме онлайн происходит в телеге, ссылка в профиле. Только это, ребят, прошу понять и простить... канальчик некоммерческий, поэтому там рекламы нет. Сорян.

Буэнос диас, геноссен. Сегодня у нас картиночки и описанийце про балансировочные грузики для здоровенного круглошлифа.

Вроде деталька и не сложная, но их надо 8 штук (непонятное к-во, обычно же балансируют тремя грузами). В целом - оно вроде как режется из кольца... но у кольца должен быть ещё и конус, чтобы когда винт закручиваешь, половинки по резьбе поднимаются и саморасклиниваются в пазу оправки.

Этап проектирования, ну точнее отрисовать это всё на скорую руку в САПРе - я опускаю, оно простое и обычное. Дальше у нас заготовительный этап. Отпиливаем от куска паровозной оси блин на ленточке и пихаем его в универсальный токарно-винторезный станок 16К20ПФ1-М

После непродолжительной обдирки по торцу, ставлю прорезной резец и вырезаю бублик нужного размера. Потому что вытачивать 10мм по диаметру снаружи и 100 по диаметру внутри - я имел в виду. Во-первых это 100 литров стружки, какую лень убирать, а во-вторых - материал в стружку переводят только дураки.

Дальше серёдку просто вырываю на прессе.

Теперь полуготовый бублик идёт на ЧПУ-токарный. Потому что там угол какой-то трудноформализуемый по чертежу, а выставлять на него малую продольную я опять же имел в виду. Моя задача не задолбаться, а сделать. А ЧПУшка наваливает конуса любые (ну почти) и не сильно напрягаясь.

После этого вот всего на токарнике опять же делю окружность на 8 кусочков, набиваю окружность, которой будут принадлежать центра дырок, ну и собсна, рожаю дырки и насыпаю в них резьбу. Не забыв промаркировать каждый грузик попарно с ответной чатсью.

Далее на вертикальной ленточке распиливаю это всё добро:

И ставлю на эрозию. Потому что торцы мне сейчас пофигу, а вот ровно и качественно разрезать грузики на две части на ленточке не выйдет.

Ну и вуаля, чо. Вон их сколько...

Правда незадача... они все - разные. Печаль-беда! Но не. У нас всё идёт по плану. Не как у других, а прям ну вот реально есть план и мы его придерживаемся. И по нему получается. Короче, перевешиваем грузики сперва начерно на цеховых лабораторных весах КАС и подгоняем по массе.

А после чернового взвешивания уже топаю в метрологичку и перевешиваю на немецких весах Сарториус. После чего, всё это хозяйство готово к отправке заказчику с циферками.

В пределах полуграмма закатал. Вроде норм. Но! В целом, это совершенно не обязательный шаг. Дело в том, что балансировка тремя грузами на балансировочном приспособлении - совершенно похуистично относится к массе грузов. Ну т.е. даже если там разница на 10 грамм - это пох. Просто грузы (на идеальном отбалансированном круге, если мы такой представим) будут располагаться не под 120 градусов друг к другу, а под каким-то иными углами. И всё равно отбалансируется. Но сделать хорошо - лучше чем сделать плохо. Тем более пригонка по массе заняла может минут 15-20. Несущественно в рамках данного заказа.

Таки делишки, например. Ну и торадиционно напоминаю, что телегоканал, где вся эта техноересь, металлопорно и даже немного станочного БДСМ - в профиле. Единственно, чего нет на канале - говнорекламы хуевой и политоты ебаной. Ну тут уж простите.

Буэнос диас, уважаемые. Есть у меня заказчики - контора по изготовлению кофе. Ну они берут зёрна, жарят их, размалывают и фасуют в капсулы. Так вот эти капсулы кадо как-то вырубать. Обычно приобретались итальянские или китайские кольцевые серрейторные ножи, как на картинке выше, однако, кажется что-то случилось и теперь братья-китайцы торгуют этими ножами в три раза дороже, а итальянские и вовсе ну ваще... Встал вопрос: а как бы это нам точить уже подзатупившиеся? Ну сказано - сделано. Поехал, да купил станок. Оптический профилешлифовальный, немецкий. Марка - PeTeWe PFS2. Вот он:

Конструктивно, станок состоит из шлифовальной бабки, которая имеет возможность двигаться влево\вправо и вперёд\назад по крестовому суппорту, а также наклоняться в двух плоскостях и поворачиваться относительно вертикальной оси. Вот она:

На шлифовальной бабке располагается шпиндель, сделанный на серве, что даёт возможность регулировать его обороты в широких пределах, практически не теряя в моменте. А впереди у него располагается суппорт изделия. Который имеет возможности елозить вправо\влево, вперёд\назад и по высоте. Эти перемещения реализованы на прецизионных направляющих типа ластохвост, а перемещение дают ШВП. По заводу станок имеет возможность цепять микронный индикатор Кольбер на обе оси и имеются влагалища для КМДшек. Удобное. Немцы - красавчики. Вот, кстати, этот стол изделия.

А вот руль перемещения шлифовальной бабки вперёд\назад:

Как видим, стол изделия сейчас пустой. Однако, к нему можно крепить изделия в тисках, на магнитных или вакуумных приспособлениях, можно напрямую к столу притягивать, канеш, или ваще использовать делительные приспособления. О, кстати, оно-то нам и нужно. Немного САПРа, немного токарки, фрезеровки, шлифовки, эрозии, слесарки, пайки бронзой и вуалябля... самопальная делилка на скорую руку:

Размещаем её на столе изделия, придаём необходимые углы и получается так:

Оптическим станок называется не просто так. В основании смонтирована мощная лампа, которая светит "сквозь" изделие. Т.е. получается тень изделия, его контур. Он попадает далее в объектив с 10 или 20-кратным увеличением, а дальше идёт в систему призм и зеркал:

Закономерно, если при этом смотреть на экран "телевизора" - видишь чёткое и контрастное изображение контура детали и шлифовального круга. Который, кстати, надо не забыть заправить на нужный угол. Для лучшего обзора рекомендуется загасить осветительные приборы в цеху и зашторить шторы.

Ну и вот, стало быть. Погнали точить... Подвод, прицелился по телевизору, дал врезание по индикатору (ну или я просто поставил механический упор, чтобы не смотреть на стрелку осциллографа каждый раз), сделал (на слух) несколько проходов, отвёл, делилку перещёлкнул на следующий зуб, на красненькой считалке (на указательном пальце) перещёлкнул значение и повторил заново.

Ну и по итогу зуб за зубом делаешь. Заточка одного ножа занимает примерно 40-50 минут. В зависимости от удроченности. Стоит примерно в 6 раз дешевле покупки нового.

На картинке выше, внимательный может заметить, что у нескольких зубов нет вершинок. Это, кстати, не страшно. Ножи приводятся пневматикой, а материал резания - фольгированый полиэтилен. Т.е. резкий удар даже таким ножом просекает его без проблем. А вот чтобы именно вырезать - нужно чтобы отточены были впадины между зубами. Вот они-то как раз сохраняются всегда.

Ну примерно как-то так, легко и просто в условиях "земляного пола" (тм), в "сраном гараже" (с) производить такого плана работёнки.

Если, кстати, кто-то богат мануалом на PeTeWe (да-да, так и пишется) PFS2 - прошу продать, подарить, поменять на бухло и тогдалие. Потому как алчные немцы запросили 600 евро за ПДФку.

А если кому интересна вся эта хрень в режиме онлайн прям вот - в профиле телегоканал, в котором, ща внимание, НЕТ РЕКЛАМЫ! Только металлизм. Ну и иногда пьяные выходки, типа начитывания истории техники древнего Рима или там вопросы прикладной лингвистики и взаимосвязи одесского еврейско-блатного сленга и американского итальянского на рубеже 20-х годов прошлого века. Но обычно - железки.

Хеллоу, уважаемые. Это вам картинка для привлечения внимания:

По сути, мы можем получить эксцентрик несколькими способами, в зависимости от его формы и назначения. Например, на токарно-затыловочном станке можем? Можем канеш. Но такой мало у кого есть. На ЧПУ-фрезере можем? Да, разумеется. Если речь об отдельном кулачке, то мы его можем выполнить на фрезере, копировально-фрезерном, вырезать на эрозии и так далее и напрессовать на вал... Если речь о вале с несколькими осями вращения, тут, разумеется, варианты с резкой менее удобны (если вообще реальны), но можно, например, сделать два отдельных полувала и запрессовать одно в другое или обварить. Но всё это опять же не всегда возможно, т.к., например, стали типа 30ХГСА из которых частенько делают такие поделки относятся к ограниченно свариваемым. Короче, нам надо максимально просто и быстро, верно? Давайте рассмотрим изготовление вчерашнего винта. Он оформлен из цельняка. Сперва, разумеется, надо сделать чертёж, чтобы рассчитать диаметр заготовки.

Если же мы посмотрим будущему винту в торец, то увидим, что для изготовления такого изделия нам понадобится круг диаметром 40мм. Ну желательно в плюсе, если шляпка должна иметь приличную поверхность.

Далее мы разбиваем изделие виртуально на две части, каждая из которых имеет свою ось вращения.. Т.е. сперва обрабатываем то, что лежит в одной оси, прям из болванки. С этим, наверное, проблем не должно возникнуть.

Далее у нас возникает необходимость сместить ось. Как это сделать на токарном станке? Есть несколько вариантов. Например, использование четырёхкулачкового патрона с независимым движением кулачков. Поскольку они настраивуются индивидуально, то ничего не мешает выставить деталь по центру в паре противолежащих кулаков и сместить пару других кулаков на величину эксцентриситета. Так? Ну типа. Только это весь хлопотно. Сперва надо выставить деталь строго по центру по индикатору, а потом, по индикатору же, смещать. Долго, хлопотно, но весьма точно.

Вариант 2. Планшайба. Ну для крепления детали типа вал, наверное, саааамая дурацкая затея. придётся много городить, либо ставить трёхкулачковый патрон на неё со смещением. Однако, патрон имеет нефиговую массу и чем больше жксцентриситет - тем грустнее будет из-за вибраций. Если вы полагаете, что станок промышленного размера, типа 16К20 или 1К62 не умеет прыгать - вы ошибаетесь. Прям умеет. Соответственно, скорость вращения шпинделя будет низкая, чистота поверзности херовая и тогдалие.

Вариант 3. Частный случай вар.2

Универсальная планшайба от ИТ1М. Не знаю, почему таких не делали на 1К62 и 16К20, однако от ИТшки она болт-он запрыгивает на шеснарь, потому как условные конусы у них одинаковые. Эта планшайба имеет линейку, по какой каретку моно выставить на нужный эксцентриситет. А промимо этого на каретку планшайбы вешается "лопата", она же "поднос" регулируемая по углу. В данном случае она откинута. Но опять жи, это всё ниоч как-то.

Относительно простой вариант - задание эксцентриситета с помощью пластинок. Нужен обычный трёхкулачковый патрон, на один из кулаков какового накидывается нужная высота пластинками. Считается по формуле. Вроде просто, но нет. Способ не сложный, но как именно токарь будет набирать 1,488 мм для нужного эксцентриситета - неясно. Не, ну если у тебя есть плоскошлиф и метрологичка, канеш, можно прошлифовать как надо и юзать невозбранно. Но нам же надо максимально быстро и просто, а не задолбаться...

Поэтому я лично в данной работе пошёл по варианту эксцентриковой муфты. Выточить произвольную бобышку - не сложно. Занулиться на сверлилке\фрезере по центру бобышки - не проблема. А далее, сместил стол по линейкам, индикатору или УЦИ на нужное значение и навалил дырку не в центре.

Дальше многое зависит от размеров детали. Эту же бобышку можно сделать разрезной, профигачив паз хоть болгаркой, хоть дисковой фрезой, хоть эрозией с "толстой" стороны. Или, если бобышка миниатюрная, сразу резануть её на эрозии...

Если муфточка разрезная, то крепление и фиксация детали в ней, разумно предположить, осуществляется затягиванием патрона и деформацией (относительно упругой) муфты. Если неразрезная или деталь имеет очень короткий хвост - можно вклеить на цианакрилат. Можно со стороны шпинделя гайкой или винтом её заневолить. В данном случае я сделал отверстие подкалиберное прям, под развёртку. С обратной стороны закрутил гайку, а до того ещё и на клей. А уже на станке, соответственно, аккуратно с небольшими подачами сделал центровочное отверстие и подпёт деталю центром.

Ну типа как-то так, получается жи.

Ах да. Забыл. Прежде чем точить вторую сторону - на выключенном шпинделе подведите резец и, прокручивая шпиндель посмотрите, где у вас "орбита" вращения детали. А то можно заездон сделать. И всю работу заруинить и резец сломать. Короче, ничего сложного, прямо скажем. Просто чуток подумать по технологии, в голове прокрутить пару раз и сделать.

Всем болт, чуваки.

Есличо, в профиле есть ссылочка на телегоканал. Там вся эта мудянка прям в онлайне происходит. Собсна, эта простыня и была накатана по просьбе подписчика. А то чо нет то?

Буэнос диас, уважаемые. На пикабу есть прям вот ненулевое к-во людей, свято верящих в коммунизм. Один из них пишет примерно следующее:

Буржуазия отличается от феодалов исключительно способом эксплуатации, а не чем бы то ни было иным.

Феодалы захватывают землю. И, чтобы свободному человеку себя прокормить, ему нужно просить у феодала выделить землю.

Капиталисты захватывают средства производства. И, чтобы свободному человеку себя прокормить, ему нужно просить у капиталиста дать работу.

Я не готов согласиться с этим и хотел бы осветить один из путей в светлое (нефильтрованное) будущее.

В настоящее время сложился великий дефицит людей с прямыми руками. Т.е. заказчики готовы платить дикие деньги за работы по металлообработке, выполняемые в срок и качественно. Но откуда обычному представителю рабочего класса взять денег на оборудование? Ведь суки-капиталисты всё под себя подгребли и "чтобы себя кормить надо просить работу у капиталиста".

Помимо дефицита людей у нас ещё и избыток металлоприёмок и разоряющихся\разорившихся ещё советских предприятий. Цеха идут под снос, а железо (станки) - на металлолом. Так вот совершенно ничего не мешает посвятить своего времени на поиск станка на металлоприёмках\барахолках. Да, это надо в выходной сесть на бесплатный велосипед и поехать в промзону. И там говорить с приёмщиками, оставлять им свой номер телефона... и в итоге, когда-нибудь, через полгода, например, это выстрелит. Например мне отдали плоскошлифовальный станок в состоянии "кусок ржавчины" за самовывоз. Натурально, я заплатил 2000 рублей за газель. Оказывается, у соседа он гнил ненужный в другой промзоне. На металлоприёмке его предложат от 2 до 3 цен металла. Т.е. 40-60 тысяч за тонну. Небольшое уточнение. Станок массой в тонну - это не для выработки в три смены. Но уже не учебно-хоббийный. Такого уровня станки ставились в небольшие инструментальные цеха, на ремонтные участки и т.д.

Куда его везти? Ну куда... в арендованный гараж, если другого варианта нет. Аренда гаража на окраине ебеней стоит от 1,5 до 7 тыс. в месяц. За 1,5 там будет железная будка со сгнившими воротами и электропроводкой времён Сталина. Но будет крыша и розетка. И мечта. О работе на себя!

Дальше начинается длительное курение форумов, если ты нуб в этом, или обычная работа, если ты и так работаешь металлистом, но на капиталиста. Т.е. ты разбираешь станок полностью. Весь. И приводишь в порядок. На этом этапе стоимость восстановления может очень сильно варьироваться от условной десятки тысяч до сотен тысяч. Тут уж как подойти. Можно его, канеш, шпатлевать и красить автоэмалью, а можно в ЖЭКе нахныкать пару полупустых вёдер масляной коричневой и перемазать станок. Но суть в том, что ремонт станка до состояния "ну вроде работает, что-то делать можно" - вполне подъёмный даже в гараже. Разумеется, с привлечением сторонних сил на какие-то работы, без этого никак.

Что на выходе? Рассмотрим на примере вышеописанного плоскошлифовального станка ПШ-30-540 (кстати, как я его ремонтил, я описывал в постах ранее, ну и, ессесно в телеге). Это небольшой полностью ручной станок. Массой около тонны. Без гидравлики. Единственное электричество - мотор привода шпинделя и лампочка.

Что он может? Он может точить ножи гильотин и промышленных мясорубок, ровнять клапанные плиты компрессоров, а также, весьма оплачиваемая работа - точить вырубные штампы. Разумеется с поправкой на поле обработки в 630х250мм. Ещё иногда обращаются ножевики... но там надо иметь уже оснастку всякую.

Разумеется, сразу никаких денег не навалят. Сперва надо потратить не одни выходные, чтобы научиться им пользоваться. А в будние вечера, вместо просмотра Соловьёва и пива - читать умные книжки (бесплатно в интонете) и смотреть обучайки (бесплатно на ютубе)... Подсобрать оснастку (так же - чермет, авито, знакомые). Раскидать объявления. И быть готовым первое время задерживаться до поздна. Потому что сперва придётся брать трудолюбием, срочностью и низкой ценой... Первое время прокормиться с одного станка никак нереально. Т.е. да. Днём работаешь на капиталиста, а вечером и в выходные - за СВОЙ станок.

Учитывая стоимость ремонта такого станка примерно от 20 до 80 тысяч, окупить его и заработать на нём первые деньги может получиться примерно через полгода. Но может и раньше. Мне повезло с парочкой больших заказов и за 10 месяцев примерно он не только отбился, но и заработал мне на более серьёзный плоскошлиф. Но тут надо иметь в виду, что крупные заказы могут быть только если есть юрлицо. Хотя бы ИП на упрощёнке. Этого, кстати, бояться не нужно. Регистрируется просто, некоторые банки берут на себя бух.сопровождение полностью бесплатно. Я пользуюсь именно таким, например. И ооочень доволен тем, что оно там всё как-то само делается, мне надо только подписать несколько раз в год платёжки с налогами и раз в год отправить по почте декларацию, которую они мне скидывают уже заполненную.

Вернёмся к железу. Почему я указал плоскошлиф, а не токарный\фрезерный. Потому, что заточные работы на плоскошлифе не требуют серьёзной измериловки и сопутствующего оборудования. Т.е. к токарнику прилагается ещё заточной как минимум, ну и полтонны всякого полезного. Более специальные станки, типа зубофрезерного, и вовсе требуют и токарник и фрезер и термичку и, желательно, ещё долбёжный... А плоскошлиф, если не заходить в размерную и профильную шлифовку, а ПОКА ограничиться заточкой - не требует примерно ничего.

А что дальше? А дальше - полюбому надо расти. Вообще, расти каждый день - это правильно и хорошо. Дальше - надо осваивать профильную и размерную шлифовку. Но это уже точно не в гараже делается. Это уже серьёзное оборудование (по массе и энергопотреблению), дорогая измериловка, стабильная температура и влажность в помещении. Но в целом - никакой капиталист не может помешать человеку делать своё дело. Если, конечно, человек хочет работать, а не просто попиздеть, какие эксплуататоры ему всё обосрали. :)

В жизни каждого мужика среднего возраста наступает время, когда у него кризис среднего возраста. Некоторые покупают мотоцикл... но третий вроде и не нужен. Кто-то покупает ретроавтомобиль... но зачем мне ещё один? Кто-то разводится и находит помоложе... но не. Это я не готов. Короче, выход есть. Алкоголизм. Или металлография. :)

Короче, мир сотых долей миллиметра, принятый в общем машиностроении мне кажется уже великоват и душа захотела погружения туда... в микрончики и даже субмикронные величины. А для этого надо что? Правильно. Микроскоп. Путём подкидывания монетки выбор пал на ММР-2Р. Микроскоп Металлографический Ржавый - 2 (ручной). Потому что есть такой же, но с электропротяжкой стола, но мне оно не надо. Долго ли коротко ли, нашёл в соседнем селе. Купил без предварительного просмотра, правда продавец оказался на диво красавчиком и прям сразу сказал, типа отправит, а я потом сам приму решение, покупать или нет.

Вощем, приехало мне это:

Надо отметить, что я осознавал, что за 10-20 тысяч купить годный лабораторный прибор не представляется возможным. И в целом, без претензий к продавцу в принципе. Но, сука, ВСЁ лабораторное оборудование, виденное мною на вторичке, хранилось в луже, судя по всему. Короче, у некроскопа не крутилось ничего вообще. А должно. Соответственно, отмачиваю, и начинаю разбирать.

ЪУЪ, СЪУКА, как бы. СЪУКА, ЪУЪ!!! Жопа ему. И чем глубже зарываешься, тем глубже жопа. Ну да ладно. Вощем отвинчиваю железочки, мою, чищу, смазываю, высыпаю на место внутрь.

Ага. В ходе разборки выяснилась печалька. Сломана зубчатая рейка. А она нужна. Она переключает изображение с экрана на сторону фотоаппарата. Ну должна. Если бы была не сломана.

Штош. Чуток САПРа, тридэпринтор и сделана новая. Роскошно. Впрочем, несмотря на то, что всё аккуратненько собрал назад, микроскоп показывает ну... что-то.

А тема, скажем прямо, для меня новая. Я к оптике никаким боком. Микроскоп видел только на картинке. Книжек "Настройка микроскопа для чайников" в продаже нет. Подсказать некому. На ютубе инфы примерно ноль. Видимо, металлография не шибко занимает умы граждан, в отличии от демонстрации идиотских челленджей. Вощем, после хныканья и нытья в телегоканале, нашёлся добрый человек, который согласился понаехать и показать как делать микроскопом то, для чего он свинчен. Оказалось, что помыв механику, я совершенно не привёл в порядок оптику... что и было проделано с высшей тщательностью. А потом - юстировка оптической системы. С помощью лазера.

Ну и в итоге... Мы как бы видим как бы Луну. Но не Луну, а кусок сильно бэушной концевой меры длины. Оказывается, если дать увеличение в 930 раз, то оно там вот так.

А дальше началось немного допиливания и тюнячки. Например пользуясь наличием ЧПУ-токарника, пильнул ножки, взамен утраченных.

Вместо античной лампы на 12В\100Вт поставил светодиодный фонарь повышенной мощноты - аж глаза выжигает. Ну и вместо одного из окуляров воткнул электронный окуляр с выходом на ноутбук. Это прям сильно повысило качество жизни.

Теперь немного о том, а нафига оно мне это вот всё. Ну во-первых - это интересно. Реально интересно, как меняется структура металла в зависимости от термообработки, например. Во-вторых, если изделие ответственное, например, пуансон штампа - было бы нефигово оставить заказчику на память фотокарточку микроструктуры металла, снятую с т.н. "свидетеля" - запасного изделия, подвергшегося разрушающему контролю. Но в принципе, я полагаю, что моя мастерская уже несколько выросла из коротких штанишек "мастерской" и пора бы уже переходить в лигу "научно-технических центров". Это всё - отговорки. Просто мне любопытно посмотреть вглубь железок. А поскольку профильного образования у меня примерно вообще нет, то теперь мои лучшие друзья - альбомы пятен тестов Роршаха. :)

Такие делишки, мальчики и девочки. Это вот видите, как полезно, когда тебя банят на пикабу. Сразу начинаешь саморазвитие углублядь. Есличо, вся эта хренотень про металл ежедневно описывается в телеге. А адрес в профиле. А профиль в яйце. А яйцо подорождало. :)

Предприниматель из Бирска (Башкортостан) Дмитрий Зырянов разрабатывает и строит токарно-фрезерные автоматы с ЧПУ Horizon В3. Аналогичные станки в России не делает никто

О существовании небольшого завода в Бирске, где выпускают токарно-фрезерные станки с числовым программным управлением (ЧПУ), мы в «Эксперте» узнали из новостных лент. В сообщениях информагентств говорилось, в частности, что предприятие некоего предпринимателя Дмитрия Зырянова посетил глава Башкортостана Радий Хабиров и пригласил бизнесмена участвовать в Инвестиционном часе, проводимом Инвесткомитетом республики, чтобы представить там проект строительства нового производственного корпуса. Речь шла об инвестициях в размере 160 млн рублей, что позволило бы предпринимателю увеличить производство в десять раз, с 50 до 500 станков в год.

Новость удивительная, если учесть, что станкостроение — одна из самых проблемных отраслей в России, а потому, несмотря на дефицит современных отечественных станков, до сих пор не так много желающих занять эту нишу по совокупности причин, в частности из-за высокого финансового и интеллектуального порога вхождения в бизнес, дефицита в стране комплектующих, опасной конкуренции в ценовом поле с китайской продукцией. Время от времени появляются сообщения о запуске станкостроительных проектов, в том числе в кооперации с зарубежными партнерами, но на практике часто оказывается, что производства эти, по сути, сборочные — из ввезенных импортных крупноузловых конструкций, где из отечественного только два десятка болтов и шильдик с названием бренда. Поэтому стало интересно: что и как делают в Бирске? Это очередной мыльный пузырь или свежая инженерная мысль, посетившая небольшой городок с населением в 41 тысячу человек?

Мы связались с Дмитрием Зыряновым и узнали, что высокотехнологичные токарные автоматы с ЧПУ этот тридцатисемилетний Кулибин с дипломом инженера-механика строит по собственным чертежам, от замысла на бумаге до практического воплощения в жизнь, программное обеспечение, или «мозги», для них тоже пишет самостоятельно! Станкостроением он занимается уже одиннадцать лет и совершенствует свой продукт тоже самостоятельно — через опыт и чтение специальной литературы.

Дмитрий Зырянов охотно согласился рассказать о своем заводе, о выпускаемой продукции, а также сообщил, что по итогам того самого Инвестчаса у главы республики ему дали в аренду землю под строительство нового цеха, но вот денежных субсидий — ни рубля.

— Дмитрий, судя по тому, что вы ищете способы расширения производства, на вашу продукцию большой спрос?

— Да, я и пошел на Инвестчас потому, что у меня выстроилась большая очередь на станки, не успеваю выполнять заказы, а люди звонят и звонят. Но что я могу сделать, если очередь расписана у меня на два года вперед, а в год на своем производстве я могу построить до пятидесяти станков, не больше? Вот так ходил змейкой меж станков в тесноте и подумал: может, дадут мне земли, если попросить? А может, еще и субсидию государственную дадут в сто миллионов рублей, а я уже пятьдесят-шестьдесят миллионов изыщу и смогу построиться. Конечно, если бы я просто хотел удвоить производство, я бы взял кредит и сам справился, но это не решит проблемы спроса. А если строить завод на пятьсот станков в год, то кредит нужен большой, я его не потяну со своими операционными и финансовыми расходами, ведь моя годовая выручка всего семьдесят миллионов рублей.

Собственно, как я рассуждал, когда шел просить землю и грант? Вот если бы я строил сто первый станкостроительный завод токарных автоматов в стране, тогда да, другим ста было бы обидно, что мне отдали предпочтение. Но если мое производство первое, если больше никто не строит таких станков, а потребность в них большая, то почему бы не оказать мне безвозмездную поддержку в виде субсидии или гранта? Со своей стороны, мне тоже есть что дать государству. Вот смотрите, мой токарный автомат стоит два миллиона восемьсот тысяч рублей, это очень скромная цена по станкостроительным меркам, аналогичный китайский станок стоит в несколько раз дороже, семь‒десять миллионов рублей — эти цены можно увидеть на большой торговой интернет-площадке станков КАМИ. Так вот, когда клиент мне звонит и просит продать станок, а я могу ему пообещать выполнить заказ только через год-два, что он делает? Берет свои живые денежки, доллары или юани, едет и покупает станки напрямую у китайцев. Они уходят, живые деньги улетают за границу, вместо того чтобы работать внутри страны на общее благо. Если только на моих пятидесяти станках посчитать разницу в цене с китайскими, то это внушительная сумма, а какой отток денег идет из страны за все станки, что ввозятся из-за границы! Я также готов экспортировать свою продукцию, что тоже плюс для страны.

Конструкторское бюро нужно, если
строить корабль, подводную лодку, где
десятки тысяч компонентов конечного
продукта, а у меня в станках всего лишь
500–700 составляющих, можно и без
бюро обойтись

— А что производят на ваших станках?

— У меня токарные автоматы с ЧПУ, они предназначены для выпуска маленьких изделий, клиенты столько всего на них выпускают, что я сам диву даюсь — больше шестидесяти разных направлений. К примеру, недавно обращался заказчик, который прорабатывает выпуск изделий для Национального медицинского исследовательского центра МНТК «Микрохирургия глаза» имени академика Федорова — будут делать медицинские инструменты для операций, при этом другой клиент, который уже работает на моих станках, готовит для них ПО. Для медицинских целей на моих станках много чего изготавливают: вытачивают металлические штифты, которые устанавливаются в кости при различных переломах, в Татарстане выпускают стоматологические бормашины со множеством шестеренок, валов, разных деталей внутри.

С начала СВО три предприятия заказали станки для производства снайперских пуль — вытачивают непосредственно их наконечники. Много заказов для выпуска изделий в нефтегазовой сфере: в Самаре делают краны, задвижки, автоматику, а внутри всего этого — разные втулки, валы, сложные элементы. В Казахстан ушел станок — на нем делают вентили для газовых и кислородных баллонов. В авиастроении на моих станках выпускают метизы, винты, болтики, авиационный крепеж. Ведь там не годится обычный штампованный крепеж, он должен быть из нержавейки, качественный. Недавно пять станков отправил в город Мценск на электромеханический завод «Форнэкс», где выпускают разную автоматику, внутри которой масса механических штучек — это как представить себе наручные часы со сложной начинкой из шестеренок и валов. Вспомнил, еще в машиностроении тавотницы делают, сегодня как раз второй станок берут. Тавотница — это насадка на механизмы, которая подает смазку для трущихся деталей, нужна в обслуживании автомобилей и техники.

Еще одно направление, в котором наращивает объемы производства один из моих клиентов из Уфы, компания «Ювента», — это фурнитура для дверей. Дело в том, что до санкций на отечественном рынке были сильные западные игроки из Италии и Германии, а теперь, когда они перекрыли поставки, местные ребята в две смены работают, не успевают делать мебельную фурнитуру в нужном объеме, спрос подстегивает их производство — купили у меня три станка и еще три заказали, ждут.

— Получается, что именно специальная военная операция подстегнула ваше производство?

— Да, очередь на станки у меня появилась после начала СВО. Если раньше я начинал строить десять станков, при том что заказы были на пять, и в процессе производства, а это около четырех месяцев, добирал заказы, то сегодня уже наперед продал несколько партий. Причин повышенного спроса на станки несколько: во-первых, десятки производств начали работать на оборонную промышленность или стали смежниками крупных заводов, набрали заказов, но не успевают все делать, покупают у меня станки и тут же просят новые. А вторая причина — крупные заводы оказались заняты другими задачами, в гражданском сегменте промышленности образовался дефицит множества разных изделий, нужно удовлетворять спрос, но некому, а главное, не на чем, станков мало!

— Как потенциальные заказчики узнают про вас, какую вы рекламу даете?

— Совсем никакую рекламу не даю, у меня сорок процентов клиентов — предыдущие заказчики, которые уже покупали станки, поработали на них, подросли, а через год-два за новыми станками едут, расширяются. Остальные клиенты по «сарафанному радио» приходят, они же общаются между собой, интересуются, откуда оборудование, ведь импортные станки покупать дорого, цена отпугивает. Я даже когда свой первый узкоспециализированный станок, для автосервиса, сделал, то не рекламировал его, просто повесил видео на «Ютубе», и заказчики сами стали меня находить, в том числе зарубежные. Тот станок для проточки автомобильных дисков очень популярным был, я их выпустил около ста пятидесяти штук, и основная масса за границу ушла, в одиннадцать стран, всех не припомню — из Испании приезжали, Ирландии, в Финляндию отсылал, Литву, Латвию, Эстонию, Украину, Казахстан, Узбекистан, Белоруссию. Сейчас, конечно, я практически только на свой рынок работаю, иногда приходят заказы из стран СНГ.А шесть лет назад начал выпускать токарные автоматы и теперь только ими и занимаюсь. В России легко продавать станки с ЧПУ, их же почти не делают, рынок свободен.

На токарно-фрезерных автоматах с ЧПУ Horizon В3 можно изготавливать детали для нефтегазовой отрасли, медицины, авиационной и электронной промышленности, машиностроения

Станки строим партиями, сразу по 10–15 штук в течение четырех месяцев,
потому что строить один станок логистически очень невыгодно, так как все
детали надо изготовить, что-то закупить в специализированных магазинах или за
рубежом, что-то заказать на смежных производствах, собрать

Как построить станок

— Если вы вспомнили про свой первый станок, то расскажите: как к вам пришла идея его создания? Это была копия или оригинальная разработка? Где взяли первоначальный капитал?

— Я у себя в гараже размером шесть на шесть метров и раньше делал всякие странные станки, которых в природе, то есть в продаже, не существует, но люди приходят и просят: сделай такое, надо! Так было и в этот раз: приехали ребята из авторемонтной мастерской и показали мне видеоролик из Америки, где на станке в автосервисе обтачивают автомобильные диски, их лицевую поверхность. У новых дисков поверхность блестящая, красивая, а когда машина цепляет бордюры, камешки летят с дороги, вся эта красота слетает, царапины появляются. Но есть способ устранить проблему: диск вставляют в такой вот станок, который сканирует его лицевую поверхность, затем вращает его, проходит резцом по поверхности, снимает две десятые миллиметра или полмиллиметра — и все, диск как новый. На автомобильных заводах есть такие станки, но стоят дорого, до пятидесяти миллионов рублей, обычной ремонтно-покрасочной мастерской такое не по карману, когда они его окупят? Ну я и взялся его сделать — девять месяцев корпел, назвал Horizon А1, а потом постоянно улучшал, и теперь он уже Horizon А7. Это, кстати, и был мой первый автомат с ЧПУ, продал его за 470 тысяч рублей.

Первоначального капитала как такового у меня и не было, все клиент оплачивал. Когда я начинал делать станок, то составлял договор, оплата условно разбивалась, скажем, на три части, заказчик оплачивал первую часть, и я начинал работу. Строю станок, отсылаю им видеоотчет, некоторые приезжали посмотреть, что я уже сделал, потом вторую часть оплачивали и по завершении работы третью. Вот так за клиентские деньги и строил станки.

А что касается оригинальности — конечно, это не копия, а моя собственная разработка, хотя схожесть есть, потому что многие станки однотипны. Это, к примеру, если я возьмусь завтра велосипед делать, что нового там придумаешь? Рама будет чуть длиннее, руль другой конфигурации. Конечно, я утрирую, потому что в станках уникальностей много, но основная концепция, организация осей, механика и кинематика — они стандартные, что у немцев, что у японцев и китайцев. Да, станок делается по моим размерам, и если это шпиндель, то он будет уникальный, но у меня, скажем, подшипник 100 миллиметров, а у немцев 90 миллиметров — вроде разные, но задачу одинаковую выполняют.

— А если кто задумает ваши станки копировать — это сложно сделать?

— О, вряд ли у кого это получится, просто экономически не вытащат, чтобы сделать станки такими же конкурентоспособными по цене. Потому что вот элементарно: в моих автоматах размещена стойка, то есть программа управления станком, которую я как программист писал почти три года — а это плюс к цене 600 тысяч рублей, если кто начнет на стороне эту стойку покупать. А у меня, по сути, эта сумма и есть вся надбавка на станок при общей цене в два миллиона восемьсот тысяч. В России, кроме меня, есть два производителя стоек, это компания «Балт-Систем», которая на рынке с советских времен и является ведущим разработчиком и производителем устройств ЧПУ и сервоприводов, а также ребята из компании TiTANIUM, которые делают устройства ЧПУ различных систем автоматизации. Вот и весь внутренний рынок стоек, других производителей я не знаю. Можно, конечно, купить немецкую стойку Siemens или японскую FANUC, но они больших денег стоят, порядка 700 тысяч, тогда как отечественные — 400‒500 тысяч. А у меня стойка уже в станке, в комплекте, как говорится, за счет этого цену могу держать и даже ниже ставить.

— Много вы привнесли усовершенствований в свои станки с ЧПУ за одиннадцать лет?

— Все названия моих станков начинаются со слова Horizon, а потом уже их модификации. Со временем спрос на Horizon А7 для автомастерских схлынул, и шесть лет назад я построил первый токарно-фрезерный автомат с ЧПУ Horizon В1, с тех пор развиваю эту модель, и она уже усовершенствована до Horizon В3, а это порядка ста пятидесяти серьезных изменений. К примеру, в станок встроено уже не пять-шесть, а восемнадцать инструментов, выполняющих разные задачи, это сверла, фрезы, резцы. Есть точечные изменения, но важные. Допустим, ранее газлифты, а это механизмы для подъема закрепленных на нем элементов, стояли в противовес тяжелому порталу на 300‒400 килограммов, который висит в воздухе; теперь же мы поставили полноценные противовесы с обратной стороны, что улучшает устойчивость конструкции, удобство эксплуатации, безопасность. Или если раньше для изготовления шпинделя, а это главный привод станка с ЧПУ, использовалась сталь марки 40X, сырой материал, то теперь эта сталь проходит карбонитрацию, то есть повышается твердость поверхности металла, снижается его износ. Гайки стали лучшего качества ставить, изменили конструкцию поршня — всего и не вспомнишь. Да, еще дверь защитную переделали: если раньше при открытии с нее могла капать охлаждающая жидкость и попадать на человека, то теперь дверь заезжает внутрь станка.

— Как устроено ваше производство? Судя по объему задач, у вас должен быть квалифицированный коллектив, конструкторское бюро…

— Конструкторское бюро нужно, если строить корабль, подводную лодку, где десятки тысяч компонентов конечного продукта, а у меня в станках всего лишь 500‒700 составляющих, можно и без бюро обойтись. Сегодня в нашем коллективе одиннадцать специалистов широкого профиля, каждый обладает четырьмя-пятью специальностями. Начинал строить станки я один в гараже, потом сделал цех и расширял его несколько раз, а через семь лет после выпуска первого станка построил собственное производственное помещение на 500 квадратных метров, где сейчас и работаю, но чувствую, что нам уже тесно.

Станки строим партиями, сразу по десять-пятнадцать штук, в течение четырех месяцев, потому что строить один станок логистически очень невыгодно, так как все детали надо изготовить, что-то закупить в специализированных магазинах или за рубежом, что-то заказать на смежных производствах, собрать. От партии к партии и вносятся улучшения в станки, так удобнее. Если же в целом описать алгоритм моих действий, то начинается все с программы-рисовалки Paint: сажусь и рисую общий вид станка, набрасываю эскиз. Потом открываю чертежную инженерную программу «Компас-3D», которая используется для проектирования различных изделий, и там можно не только собрать все вместе, но и покрутить, посмотреть, ничего ли не мешает, как узлы двигаются, чтобы везде все проходило. А затем уже берешь чертежи и идешь в компанию, которая металлом торгует и по размерам его режет — если станина, то режут ее плазмой. Сварщик сваривает конструкцию станины.

Следующий этап — изготовление механики по чертежам: опять металл покупаешь и с ним к фрезеровщикам, токарям, координатчикам, шлифовщикам. А потом все это аккуратно собираешь на болты и подключаешь электрику, благо я ее знаю. Везде, где необходима высокоточная обработка металла, особенно для шпинделей, приводных инструментов, — заказы размещаю на сторонних предприятиях, так как держать такое производство при себе постоянно нет необходимости и дорого, а все остальное делаем сами. Ну и на финишной прямой пишешь софт, программу ставишь и нажимаешь кнопку «включение». Вот я вам и рассказал от начала до конца все «секреты» производства автоматов с ЧПУ.

Станок Horizon В3 — это результат последовательных улучшений модели Horizon В1, появившейся шесть лет назад, в него встроено уже не пять-шесть, а восемнадцать инструментов, выполняющих разные задачи

— Откуда в вас эта тяга к станкостроению — наследственная или учителя были хорошие?

— Наверно, наследственная. Мой дедушка Назиф Оглямов часовых дел мастером был, это его официальная работа, а по ночам для души музыкальные инструменты делал — гармошки. При этом готовых запчастей не было, от начала до конца все мастерил сам — сушил кожу под меха, клей варил, свистульки всякие, кнопки из металла вырезал. Мама говорила, что по ночам тихонько работал, потому что в советское время за побочные доходы могли и наказать. Но нравилось ему это дело. Вот и мне нравится придумывать что-то интересное и полезное. Столько всего в голове крутится — как появится время, точно начну что-нибудь патентовать. К примеру, сосульки на крыше зимой всем мешают, но можно же сделать простое устройство, чтобы легко бороться с ними, а не вызывать несколько раз за зиму автовышку, не платить за каждый час ее работы несколько тысяч рублей. После учебы в университете, а я окончил БашГУ по специальности «Машины и аппараты легкой промышленности», устроился в ЖКХ мастером работать и еще тогда недоумевал, сколько сил уходит на чистку крыш и борьбу с сосульками. Но только сейчас руки дошли до этой темы — уже закупил кое-какие компоненты и к зиме сделаю устройство от сосулек, на свой цех повешу и протестирую.

— А каков принцип работы этого устройства, если не секрет?

— Начнем с того, что метровая сосулька в одночасье не появляется, есть кромка крыши, где эта сосулечка постепенно нарастает и свисает. Можно повесить параллельно этой кромке на расстоянии 10 сантиметров трубу диаметром 20‒25 миллиметров, чтобы сосулька нарастала, касалась трубы и дальше свисала уже параллельно кромке. Труба эта, допустим шесть метров длиной, над подъездом подвешивается, где люди ходят. Теперь к этой трубе я планирую прицепить вибромотор, который при включении вызывает ее вибрацию. К этому вибромотору подключается контроллер, он каждые тридцать минут или час запускает вибрацию и стряхивает сосульки, пока они не выросли большими. А можно сделать кнопку на пульте, чтобы дворник как увидел, что сосульки начали расти, так и нажал на кнопку, запустил небольшую вибрацию — ее будет достаточно, чтобы разбить сосульки длиной до десяти сантиметров. И стоимость конструкции я посчитал: труба алюминиевая шесть метров — 600 рублей, вибромотор — 1500 рублей, контроллер — 500 рублей, вся конструкция — 2600 рублей, она окупится за год, если учесть, сколько труда требуется на чистку крыши от сосулек.

— Вы получили высшее инженерное образование — какую роль оно сыграло в вашем становлении как станкостроителя?

— Я на очном обучении не долго был, женился, ребенок появился, решил перейти на заочное. По большому счету университет если дал мне пять процентов знаний в моем направлении деятельности, то это хорошо. Потому что в университете не учат, как строить станок, там дают фундаментальные знания, а потом уже сам тихонько учишься, специальную литературу читаешь. Когда я первый станок для автомастерской построил и отдал заказчикам, у меня две недели уши горели — потому что материли меня, много ошибок сделал: не тот металл взял, непонятно что навертел. Так же не бывает, что с первого раза все на отлично делаешь, как мой учитель физики любил повторять: только Бог знает на пять, учитель на четыре, а ученик на троечку. Вот я на троечку и сдал станок, а потом уже не хочу ругань от клиентов слушать, все замечания учел, второй делал, опираясь на опыт предыдущего, и все лучше и лучше стало получаться.

Кстати, когда я шесть лет назад первый токарный автомат строил, то отдал его по себестоимости, то есть практически бесплатно, потому что он был пилотный, обкаточный, мне было важно посмотреть, как он себя вести будет. Но так вышло, что к тому времени у меня уже был небольшой опыт в станкостроении, и станок получился удачным, до сих пор работает в Бирске на заводе детских игрушек ООО «Спектр».

Я об опыте в станкостроении говорю потому, что видел некоторых, которые начинали бизнес и хотели быстро-быстро денег заработать, заламывали цену за станки, но при этом их продукция была недоработана, не признана никем, ничего собой не представляла. С таким подходом ничего не получится, клиенты пойдут и купят оборудование у большой компании в Китае или Корее, где завод пятьдесят лет эволюционировал, доводил до ума свои станки. Я считаю, что первый станок для клиента вообще бесплатным должен быть в части собственного труда, да еще следует и доплатить покупателю за смелость.

— Какая у вас степень локализации производства? И как санкции повлияли за закупку комплектующих за границей?

— У меня локализация огромная: вся станина здесь делается, у пяти-шести смежников размещаю заказы на изготовление тех или иных компонентов, — в натуральном выражении — 70 процентов отечественных деталей и 30 процентов импортных, которые в стране просто не делают. К примеру, серводвигатели, которые позволяют контролировать точное положение вала двигателя и частоту вращения, у нас не купишь. Нет линейных направляющих, что задают направление перемещения полезной нагрузки, то есть рабочего инструмента или заготовки, по заданной траектории. Вот их в Тайване беру — лисьими тропами, конечно, параллельным импортом, подороже, чем раньше. Не понимаю производителей, которые все тащат из Китая, даже станину — зачем? Что у нас, лить чугун не могут? Могут, есть свой.

— Как вы считаете, что нужно для развития станкостроения в стране и что этому мешает?

— Если бизнес запускает станкостроительное производство, уникальное и востребованное в России, надо ему дать зеленый свет по всем фронтам, лишь бы делали. Отменить налоги для добросовестных производителей, оказать финансовую поддержку в виде субсидий, грантов, беспроцентных кредитов, оказать организационную поддержку в части решения вопросов с коммуникациями, чтобы все быстро и оперативно решалось. Надо мне, допустим, завтра добавить электричество или газ, а там квоты, и их нельзя превышать, нужны дополнительные разрешительные документы. Я когда производственный корпус строил, то полтора года газ ждал и отапливался электричеством, но это дорого. Сейчас в каждой администрации бизнес-шерифа сажают, вот было бы хорошо, чтобы он этими вопросами и занимался, а пока этой службе оперативности не хватает.

Если же говорить про «тормоза» со стороны станкостроителей, то здесь тоже есть о чем подумать. К примеру, на наших заводах часто раздутые штаты, много лишних людей, отделов, там директору нос почесать, и то есть специалист. А у меня даже отдельного бухгалтера нет, вот сидит девушка Айгуль – она и бухгалтер, и договорной отдел, и отдел кадров, и секретарь, и снабженец — двери не хватит под таблички с должностями. Каждый сотрудник — многопрофильный специалист, у меня самого одиннадцать специальностей, то есть вместо меня можно было бы нанять одиннадцать человек. Только это все сразу на себестоимости продукции отразится, цены сразу поползут вверх, клиентов станет меньше. Но если каждого сотрудника нагружать с умом, перераспределять обязанности правильно, то и производство будет работать эффективно.

Нашим станкостроителям надо локализацию углублять, ставить адекватные цены, делать станки максимально доступными для производителей! Ведь у нас производство станков стало полузабытой вещью, а между природными богатствами страны, между сырьем в виде леса, глины, нефти, газа, деревьев, железа и конечной продукцией всегда стоит станок. Если вокруг посмотреть — все на станках делается: на деревообрабатывающих — мебель, в печах кирпичи обжигают, для хлеба нужен тестомес и печь, есть станки для изготовления канцелярских товаров, ручек, карандашей. А у нас даже карандаши из Китая завозят, когда леса валом! Так вот, когда тесную связь наладим между сырьем и готовой продукцией, тогда и экономика расцветет.

— Вам сейчас нужны деньги для развития, а не думали инвестора со стороны позвать? У вас ведь перспективный проект.

— Полагаю, что такая кооперация может загубить дело, даже если завтра придет человек с подобным предложением, я, пожалуй, откажусь. Потому что когда начинаешь зависеть от кого-то или чего-то, то теряется драйв, состояние, когда все делаешь с удовольствием, тихонько, и все получается. Любой конструктор — человек творческий, на одной ступеньке с поэтом или композитором, и его не заставишь изобретать за деньги. Конструктор сам постоянно думает, как улучшить процесс, что усовершенствовать, эволюция идет постепенно. Поэтому не надо над моей головой инвесторов, а вот от поддержки государства я бы не отказался, это все уже иначе выглядит.

— А сколько вы инвестируете в производство?

— Почти все, что зарабатываю. Много ли человеку надо? Покушать, одеться, раза два с семьей съездить отдохнуть. Остальное все сюда, в завод: одно купил, другое, — вот сейчас присмотрел себе еще одни станок токарный, большой, под мои задачи детали делать. Много чего еще сделать надо, у меня ведь не такой самодостаточный бизнес, который сам может жить, и если здесь завтра меня не будет, то ничего не будет, понимаете? Уйду — и все на этом прекратится. Даже если подумать детям передать дело, а им пока пять и девять лет, то надо, чтобы они лет десять-двадцать рядом проработали. Я знаю в нашей республике станкостроительные заводы, которые затухли, как ни пытались их удержать на плаву. Станкостроение — тонкое дело, нахрапом не возьмешь.

— Какие у вас стратегические цели, чего хотели бы добиться? Бренд свой развить, станкостроительную империю построить?

— О, меня не собственный знак беспокоит и не империя, а то, что в России с советских времен столько всего разрушено, ведь какие станки делали, токарные автоматы — все было и в каких объемах! Как подумаешь — скорбь и печаль на сердце, обидно за страну. Лично мне всего хватает, а вот стране ни фига не хватает. Можно это назвать мечтой, но скорее чувством долга: хочу для страны строить, чтобы вытеснить с рынка всех иностранцев, чтобы мои токарные автоматы по всей России продавались и в СНГ.

Источник: https://expert.ru/expert/2023/38/khochu-chtoby-moi-stanki-po...

Знаете ли вы, что в космических ракетах есть чисто механические агрегаты? А если оно механическое, то, очевидно, там необходимо повышать или наоборот, понижать обороты. Делается это, разумеется, редукторами, в которых используются прямозубые зубчатые колёса. В даммон случае - мелкомодульные. Давайте рассмотрим детальнее, как это сделано:

Перво-наперво производится токарная обработка. Но это не особенно интересно, поэтому, схематично не показано. На токарном станке я загоняю заготовки в диаметральный размер с точностью в 0,02 миллиметра и в толщину с припуском под дальнейшую шлифовку в 0,5мм. Т.к. по условиям чертежа точщина должна помещаться в поле допуска в 3 сотки и нужно обеспечить плоскостность в 1 сотку. Зачем такая точность - непонятно. Но если люди готовы платить - окей. Короче, после токарки, ставлю на шлифер.

Искры, брызги СОЖ - поляк валит, только дай дороги. Это плоскошлифовальный станок Ponar Jotes SPD 30B. Я его купил аж в Сарапуле. Это примерно 1500км. от его нового дома. Результат вполне приемлемый. Высота (толщина) блинчиков в 7 микрон от номинала по чертежу и одинаковая у всех трёх заготовок.

Теперь надо вынуть середину из заготовок, чтобы получилось колечко. Это я возвращаюсь на токарник и опять схематично не показываю. Однако, внутренний диаметр также должен иметь и круглость и шероховатость и размер в весьма жёстких допусках. Поэтому после токарки заготовки идут на немецкий круглошлиф WMW Heckert SU 125\400, оснащённый внутришлифовальной головой. Получается такой процесс:

Отлично. Заготовки есть. Теперь на токарнике делаю оправку. Это технологическая оснастка, на которой крепятся заготовки для нарезания зуба на зубофрезерном станке. Потом она также шлифуется в размер на вышеупомянутом круглошлифе и наконец-то, ставится на станок и обкатывается в 0,01мм по индикатору.

После этого производится настройка цепи деления станка. Т.е. на сколько к-во оборотов заготовки и фрезы отличаются друг от друга. И настройка гитары осевой подачи. Но это уже мелочи. В целом станок выглядит так:

Это немецкий зубофрезерный станок высокой точности, называется Pfauter RS00. Почти вершина сложности механического металлорежущего оборудования. Сложнее зубореза, как по мне, только токарные автоматы. Но о токарном автомате, его ремонте и модернизации как нибудь в другой раз. Короче, включил масло, нажал кнопку и оно само делает. :)

Оооо, дааа. Картинка называется "чистый мёд". Янтарно-прозначное масло, неторопливое оборачивание заготовки, окатывание её червячной модульной фрезой и дададада... Секс! Короче, после секса у меня получается так:

Давайте посмотрим, насколько зубы хорошо получились. Ну я то знаю, но чтобы вы видели :)

Вроде норм же. Теперь на второй этаж, в кабинет тихих игр. Там всё, что надо для метрологии и ОТК: измерительный микроскоп, микрометры, микрокаторы, оптика всякая, ролики калиброванные. Короче, результаты измерений вполне устроили. Среднеквадратичное отклонение на диаметре средней линии зубов по 12 замерам - 3 микрона. Сойдёт.

Пакую, оформляю листок с результатами контроля размеров, печатаю счёт, акт, всю фигню - готовенько. Забирайте. Такие дела, примерно. А кому интересно прям в онлайне - тот записывается в телегоканал, благо его адресок в профиле. Только прямщас я в отпуске, поэтому пока изучайте былое. А новое начнётся буквально через несколько дней.