Женщины, работавшие на британских оружейных заводах и занимавшиеся снаряжением артиллерийских снарядов, имели прозвище "канарейки" за специфический жёлтый цвет кожи.

Тринитротолуол, которым снаряжались снаряды, вызывал тяжёлое поражение печени, так что желтуха была профессиональным заболеванием работниц. Около 80% всего британского оружия и боеприпасов, использовавшихся в Первой мировой войне, было произведено женщинами.

Здрасьте, например. Поскольку я тут перманентно забанен, перед новым годом не удалось показать. Короче, была у нас тут раздача слонов и открывашек. Ну и чуток о том, как делаются эти самые они.

Сперва заготовки режутся на лазере из нержи-трёхи. Лазер не мой, поэтому схематично не показано. А вот остальное уже моё. Поэтому показано. Короче, дальше у нас галтовка. Самодельная, ессесно. Максимально шакальное фото, однако вот. Галтовка стоит в максимально засраном углу, ибо подпыливает. На крышке написано "ЕБОШ стоунвош".

После галтовки железячки получаются примерно такие:

О, дааа. Их прям много. Это я сделал десяток, ну типа парочку себе и остальные типа парням раздать. А внезапно выстроился целый ажиотаж и под 200 человек изъявило желание такую штуку получить. Ну а если уж сказал слово - так надо делать, чо.

Помимо открывашек, кстати, сделал ещё шаблоны для изготовления шкивов и измерения ремня по профилю А и Б. Но это чисто для токарей штука.

Потом, соответственно, отмаркировал это всё логотипчиком нашего металлического порнхаба с помощью приходящего студента и свежекупленного маркировочного лазера. Вроде норм.

Ну и потом упаковка и отправка желающим.

Типа того. Предвосхищая вопрос. Это не продавалось, а именно отдавалось даром. Т.е. подписчики железного онлифанса записались, я сделал, отправил. Они платили только за доставку. И то не мне, а службе доставки.

А так чо, телегоканальчик по металлизму в профиле. Там железки всякие. А рекламы и политоты нет. Всего наилучшего.

Хеллоу, уважаемые.

Как некоторые могут догадываться, я люблю измерять всякое. И чем мельче - тем интереснее. В этот раз решил наступить в говно. А именно, купить профилометр 296. Что это такое? Это прибор, который с помощью древнесоветского шаговика двигает щуп на заданную дистанцию, собирает с него инфу с помощью тензорезисторов, пересчитывает и показывает шероховатость поверхности. Щуп представляет собой тонкую и короткую алмазную иглу, подвешенную на балке, которая поворачивается на шарнире. Соответственно, за счёт острого острия щуп может улавливать микрорельеф плоскости (речь идёт о субмикронных величинах). Вощем, купил эту хреновину, а оно не работает. Что естественно, если хранить прибор, спизжженный в НИИшке в луже. Долго ли коротко ли, один хороший человек согласился помочь с ремонтом. Даташитов на эту хтонь, ессесно нет, схем - ноль, внутри какие-то античные макросхемы. Ну вощем это всё он расковырял и починил довольно быстро, а вот с приводом - который таскает иглу туда-сюда - как раз и засада. Там всё закисло, заржавело и обрыбилось. А значит что? Значит, я должен сделать как новое. Поехали.

Короче, отмачиваю всё в керосине и, стараясь не протерять винтики, разбьираю и сразу чищу латунной кордщёткой и скотчбрайтом.

Поскольку ржавотина была не везде поверхностная, а хочется всё таки сделать максимально неплохо - решаю отпесочить всё это и переворонить.

Ну и переворонить, ессесно. В таком виде оно поржавеет через пару дней.

Ну вот. Куда лучше. Можно собирать.

А вот на этапе сборки основания случилось страшное... там линейные подшипники стоят, в них шарики 3мм. Ну и ессесно, один шарик ускакал. Курвёныш.

Пришлось купить мешок новых.

Ну и собсна, результат.

Явно же ту би континуед. Хоть процесс вялотекущ и идёт уже года два, если правильно помню, но обязательно закончится когда-нибудь. :)

А в целом, если интересно наблюдать за железяками - металлический онлифанс (ссылка в профиле) как бы говорит "заходите к нам на Рагнарёк". Железки и угар есть, а вот, скажем, рекламы всякого говна... или не говна... короче, никакой рекламы нет.

Буэнос диас, например.

Возникла у меня идейка сделать пневматический пресс под запрессовочный крепёж. Фирменные - дорогие очень (от 1 млн), а у меня не много такой работы, не отобьётся. Следовательно что? Надо сделать самому.

Нарисовал проектик в солиде, заказал комплектуху. Железо отправил на плазменный раскрой.

Быстренько поснимал фаски пневмофаскорезом, разметился и на сверлилку, поскольку плазм даёт не отверстия, а дырки... а рассверливать отверстия по дыркам от плазмы - не особо полезно из-за азотированной кромки.

Так, ну чо, можно начинать собирать и обваривать.

После непродолжительной сборки и сварки, железяки идут в порошковую покраску (как я делал печку - где-то в предыдущих постах). Хорошо, когда всё своё и вот оно тут прям.

Ну и - финальная сборка начисто.

Внимательный читатель обратит внимание, что я неправильно пневматику расключил. Но потом переделал. Не переживайте.

А с другой стороны, соответственно, регулятор и фильтр.

Сейчас на нём появилась ещё распаечная коробка, из которой растёт светильник. Так оно как-то удобнее. Общая масса вышла более 130кг. По деньгам - порядка 60 тыс. Это только материалы и покупные изделия. Работу, разумеется, не считал, ибо себе оно как бы и без надобности. По расчётам прессёныш давит около тонны. По факту... ну наверное тонну и давит:

Во всяком случае, фанеру 16мм разломал.

Времени потрачено - примерно день на проектирование и подбор компонентов (это я делал ещё на новогодние), а по работе фактически один день. Но, правда, в этот же день ещё работал ещё чпу-токарник и эрозия, так что если не отвлекаться на станки - было бы быстрее.

Если кому интересно такого плана металлический порнхаб и слесарный онлифанс - в профиле ссылка на телегу. Там без рекламы и политоты. Эт важно.

Точнее, о прикидке, насколько плоское - реально плоское.

Задача какая: есть некоторое к-во плит притирочных, разметочных и поверочных разных форм, размеров и качества. А также есть желание иметь на хозяйстве хотя бы одну плиту реально класса 0 или 00 (для тех, кто не в курсе, это когда на размере грубо 600х400 неплоскостность составляет микрона 3). А как померить? Вариантов есть несколько, но именно для прикидки качества плоскости решил изобрести вот такой приборчик. Плоскомер.

Почему "изобрести"? Потому что таких больше нет. Ни на ютубе, нигде. Есть Repeat-o-meter, но он ваще по другому устроен и куда более громоздкий.

Итак, что из себя представляет мой плоскомер. Вертикальная плита из калёной до 36-42 HRC стали 40Х, в которой прорезано окно так, чтобы толщина перемычек, соединяющих правую часть основы и левую, подвижную часть были не толще 0,5мм. Таким образом получается шарнир, работающий в одной плоскости. Дальше это всё ставится на 4 точки, выполненные из круглых резковых вставок из твердосплава. Ну и максимально шлифуется. Погнали делать. Сперва на эрозии режу основную пластину и ножки.

Во, кайф. Серловка и резьборезие оставлю за каждром, ибо это и так все умеют. Дальше у нас запеканка:

И закалка. Ну и потом отпуск, ессесно.

Теперь шлифовка на плоскошлифе.

Зашибись вроде... Пока суть да дело, эрозия вырезала консоль крепления индикатора. В данном случае - соточник (чисто попробовать), а ваще сюда ставится одно- или двухмикронник.

После неплодолжительной сборочки получается вот так:

Особо чоткий зритель может видеть позади будущего шарнира - пластину-арретир. Она жёстко соединяет измеряющую часть и основание, чтобы эти сопливые 0,5 мм не согнуть и не сломать.

Теперь приделываем твердосплав:

Ну и после нанесения лазерной маркировочки, изделие готово.

Покатал по имеющимся плитам, получается, даже после шлифовки у меня плита заходит в нулевой класс. Я на канале видео выкладывал. По плите 400х400 между максимумом и минимумом если правильно помню - 4 микрона. Хорошо. Но теперь желание проверить насколько верно работает сам прибор. А для этого нужна плита 00 класса, желательно гранитная и на краску приложить ту, что уже померил. :) Вощем, если уж залез в точные измерения, вылезти оттуда сложно, ребят. Не повторяйте моих ошибок. А то сейчас уже и оптикатор с разрешением в 0,1 микрона есть и пластины интерференционные, которые в правильном свете порядка 350 нм показывают. Ужас.

А если кому интересна металлообработка прям в режиме онлайн, без рекламы, политоты и прочего говна, тому вот сюда:

https://t.me/bougaev_workshop

Алоха, например, геноссен. Как бодрость духа?

Наверняка каждый из вас прямо сейчас задаётся вопросом, а как же деды делали сложные формы на станках без ЧПУ в каких-нибудь 50-х годах. Задаётесь? Вооот. А я принёс.

Давайте для привлечения внимания покажу вам жопную затычку рукоятку, а потом расскажу о чём там речь.

Значит тут у нас имеется тело вращения замысловатой геометрии. Замысловатой для точения на обычном универсальном токарном станке, разумеется. Потому как на универсале с ручным управлением перемещение резца достигается вращением рукояток продольной и поперечной подач. А для таких штук обе рукоятки надо крутить одновременно, причём в зависимости от точки на поверхности заготовки скорость вращения рукояток будет разная относительно друг друга. Короче, для тех, кто ничего не понял. Попробуйте рисовать два круга двумя руками причем сперва левой рукой быстрее, а правой медленнее, а потом равномерно увеличивайте скорость на медленной и уменьшайте на быстрой руке.

Разумеется, если речь идёт о единичном изделии без точных размеров, такое точится на глаз, а потом дорабатывается напильником. А если у вас таких ручек, например, 10? Или 1000? И они должны быть хотя бы похожи внешне? Напильник явно не вариант. Ну и как тогда?

А просто. Давайте помыслим. Что собой представляет это тело вращения? Это поверхность, образованная некой кривой. Т.е. траектория движения резца (в данном случае) - синусоида переменной амплитуды и частоты. Вот бы заставить резец двигаться по ней... И тут нам в помощь появляется он. Гидрокопировальный Суппорт ГСП-41.

Весит немало, несмотря на то, что маслобак пустой. Причём и сама коряга тяжёлая и маслостанция...

Сохран - весьма пригожий. Балка имеет шабровку.

Если изготовить вот такую корягу (из говна и палок), то получится, что комплект гидросуппорта на 1К62, встаёт на 16К20.

Собственно, вот.

Теперь о том, как оно устроено.

Весь комплект состоит из двух единиц: маслостанция, которая стоит на полу и даёт давление, будучи воткнутой в розетку и само копировальное устройство, которое крепится вместо малой продольной.

Есть копировальная балка - это вот та плоская длинная херня. На неё крепится шаблон. Шаблон выполняется из любой херни толщиной 2-4мм, но желательно, для достижения постоянного результата на долгие годы, изготовить его из калёной стали и прошлифовать. Но на разовые заказы можно и просто из ст3 на лазере вырезать и болгаркой зачухать. Копировальная балка даёт возможность работы по шаблонам длиной до ~750 мм. Т.е. балясины из стали точить можно!

По шаблону, укреплённому на копировальной балке, при перемещении суппорта станка, едет трейсер или, для жителей колхоза - копировальный щуп. Соответственно, он ощупывает наш шаблон и все его вогнутости и выпуклости и, за счёт коромысла, передаёт это всё механически на клапан, который открывает или закрывает давляк масла в ту или иную полость гидроцилидндра.

А уже на конце штока цилиндра у нас закреплена резцедержка, из которой торчит резец.

Т.о. если трейсейр наехал на выпуклость, он коромыслом передал эту выпуклость на клапан, клапан пропорционально величине выпуклости подал масло и гидроцилиндр отвёл резец от детали делая такую точно выпуклость. Т.е. "инвертировать" шаблон не нужно.

Разумеется, для достижения повышенной чистоты поверхности, обработка производится на автоподаче. Т.о. станок из ручного превращается в полуавтоматический.

Диаметр получаемой детали, разумеется, достигается перемещением всей этой хероборы в поперечном направлении. Т.о. получается, что резец всегда едет по одной траектории, сперва он "точит воздух" в некоторых местах, потом начинает брать везде, ну и т.д.

В итоге получается вот такое всякое:

Теперь о целесообразности. Эту штуку я купил, пока у меня не было токарного с ЧПУ. И вы меня пгостити, но 100 тыщ против минимум пары миллионов - таки имеет разницу. Второй плюс гидросупа - он ставится на имеющийся станок. Поставить\снять занимает минут 7 вдвоём и минут 20 в одну каску. Т.е. если место ограничено - прям вот неплохо... Третий плюс. Наладка. Для работы не нужен комп, наладчик станков с ЧПУ и т.д. Шаблон делается хоть вручную и потом доводится болгаркой, например.

Но есть и минусы. Резкий перепад высот - не то, что любит гидросуп. Вроде и всё... А, да. Эту цацку можно ставить как по продольной, так и по поперечной оси. По поперечной он будет делать изделия типа "диск" с торцевой врезкой. Весьма окейно.

Ну типа того, такие вот дела. В профиле телегоканал, кстати. Там железоёбие эвридэй. Только сразу предупреждаю, там, рекламы нет. За рекламой - это вам на другие каналы, сорян.

На прошлой неделе в среду кинул запрос на мотор-редуктор нескольким поставщикам. Собственно от железяки мне нужны лишь обороты - 10-20 об\мин. Мощность двигла не принципиальна вааапще (ну при такой редукции то), ну, предположим, пусть будет порядка киловатта. Или двух. Или трёх. Диаметр вала - ну какой будет, такой и ладно. Варианты исполнения корпуса что мотора, что редуктора - похрен ваще. Смысл такой, что установка будет проектироваться под мотор-редуктор и отработать ей надо будет два дня (ДВА ССУКА ДНЯ. Или три смены. Условно - сутки на круг).

Ну вроде как широчайшая область допустимых значений. Единственное - надо быстро.

Одни начали делать голову, что такой движок с таким редуктором не поедет. Другие, что вот прямщас нет на складе, но приедет через месяц... Дооооолго всё это... Дооооолго. А мне бы получить эту железку, быстренько набросать остальную обвязку и приступить к закупкам цепей, звёздочек и т.д. Ну и раскрой плиты на корпусные дела тоже не за полдня делают, хотя последнее время нашёл парней, в радиусе 3 км от мастерской, которые, грубо говоря, за сутки кроят плиту на плазме и имеют разные толщины металла в наличии.

В итоге вот, кусок переписки с одним из продавцов. У него, кстати, и дороже процентов на 5 и ещё и доставка отдельно.

И в который раз возрадовался, что мне не надо страдать, ВЫБИВАЯ эту железку, доставая её... не надо ездить в министерство чтобы пробить вопрос. Не надо ехать на Настоящий Завод (тм) с ящиком водки и коррумпировать тамошний сбыт, чтобы именно мне отдали (за деньги), а другим хуй показали. Не нужно думать, где выбить машину, чтобы отправить её за железякой. Не нужно ваще нихуя. Пяток чатов с поставщиками и за сутки железяка материализовалась с доставкой прям у моих ворот. Шик? Шик. Это вам не плановая экономика...

А вот вам пикча установочки. Ну пока рендеры. Причём такие, первичные. Собсна, задача установки - сделать вот эти волнообразные пластинки.

Буэнос диас, парни. Сегодня у нас очередная победа микроноёбия над здравым смыслом.

Короче, принесли мне заказик. Надо сделать хитрые секретные детали. По условиям договорённости с заказчиком, показать могу только заготовительный этап (сразу скажу, не на войну, не детали оружия и ничего запрещённого, просто у людей ноу-хау и прочий ниокр). Но и тут довольно интересно. Детальки маленькие, следовательно, на моём круглошлифе, делать их не особо удобно. А как тогда? А вот же. В углу стоит оптический профилешлиф немецкий:

Он что? Правильно. С помощью системы из источника света, призм, зеркал и т.д. проецирует абрис детали и круга на экран, отчего и называется среди меня телевизором. На экран можно прилепить кальку с чертежом в масштабе 20:1 и валить прям по чертежу. Удобно. Но. Он имеет стол для крепления плоских деталей. А мне надо круглое. А как? Ну посидел, подумал, придумал:

Плита, две призмы, два центра. Ну и чтобы крутить детальку - моторчик и ремешок прям на деталь. Силы резания никакие, поэтому даже резинки от денег хватает для передачи вращения.

Давайте делать. Сперва ржавую плиту:

Шлифую на плоскошлифе как чисто. Потому что размеров тут примерно никаких.

Черновая шлифовка на "гашёном" камне. Немного "шифера", но это пофиг - потом всё равно шлифовать начисто. Теперь набиваю паз под сухарь, который будет крепить плиту в положении "строго перпендикулярно камню".

Теперь на электроэрозии вырезаю призмы

Они будут вот такие:

Ага. Можно всё сложить в кучу и прикинуть, как оно на станке.

Ну нормас вроде. Теперь - самое главное. Надо прошлифовать призматические уступы точно параллельно подошвам призм. И обе за одну установку. Чтобы центра точно были соосны. Не самая простая задача, но такида.

Зашибумба. Теперь осталось мелось. Надо сделать центра. Сделал из У8, потому что могу. Остальное - обычная 45. Токарку схематично не показываю, ибо чего на неё смотреть? Шпиндель крутится, стружка мутится. А вот как из "заточить"? На круглошлифе - опять же не удобно. На 60 градусов стол не повернуть. А крутить и стол и шлифовальную бабку - ну такое. Потом упарюсь назад выставлять. Поэтому что? Прально. Приспособа и плоскошлиф. На этот раз маленький. Хорошо, когда почти все станки представлены в маленьком и обычном размерах. (маленький это типа около тонны, а нормальный - до 5 тонн)

Ну так. Чо осталось? Крышки вырезать и слесарные работы. Крышки - опять же на эрозии.

Тут они сперва вырезаны по контуру из плиты, а потом прибацаны друг на друга, чтобы за одну установку навалить уступ. Слесарку схематично не показываю, пушо как нарезают резьбы вы и так знаете. Ну и вот, настал счастливый день. Погнали. Заготовочка - 30ХГСА, калёная на 40HRC. Ну примерно. Я померил, вышло 42. Походит.

А как же нам размер ловить? А по прибору. Только надо помнить, что прибор показывает смещение каретки с деталью, следовательно, на цилиндрической форме перемещение надо увножать на 2. Т.е. на сотку подвинул - две сотки с диаметра снялось. Нормально. А вот качество фото - 10 шакалов из 9. Ну простити, чо. Кто на что учился. :)

Чтобы проконтролировать диаметральный размер, по хорошему надо бы юзать пассаметр. Но смысла нет. Деталя мелкая - а губищи пассаметра довольно изрядные. Они тупо не поместятся... Да и точность там условная. Поле допуска - 15 микрон. Тут и слепой тупой хуерукий олигофрэн попадёт. Что, собственно и произошло. Попал вроде.

Ах да... Качество шлифовки же. Ну типа такого:

Увы, пока профилометр у меня в ремонте, поэтому точно значение померить не могу. Но нормально... Чисто визуально, по образцам шероховатости - гарантированно 8 класс (а скорее даже девятый, но я скромничаю)

Вот так, имея кучу станков и некоторое к-во времени можно взять и оснастить немецкий народный станок оголтелой приспособой, которая ну прям сильно расширяет творческие горизонты.

А кому интересна вся эта лютая хтонь прям в режиме онлайн - тот невозбранно подписывается на телегоканал (ссылка в профиле) и прётся. Ибо металлизм там есть, а говнорекламы и политоты - нет. Зато металлизм прям во все поля, есличо.

Такие дела. Не переключайтесь.

Добрейшего денёчка, уважаемые.

Как-то так получается, что после определённого уровня, производство начинает делать себя само. Нужно делительное приспособление на профилешлифовальный станок? Не вопрос. САПР, токарка, эрозия, фрезеровка, шлифовка (плоская и круглая), слесарка - готово. Нужно в перспективе что-то красить порошком, а ездить к соседям лень - ну давай печку спроектируем и изготовим. Делов-то.

Результат (для привлечения внимания):

Дело было так. В соседнем цеху стояла здоровенная печь полимеризации. Цех был мрачный, ибо никто никогда в нем не убирался. Оборудование покрасочное было ужасно удрочено и занехаяно. Качество выпускаемой продукции неуклонно падало, в связи с чем заказов у арендаторов цеха становилось всё меньше. Ну вощем в итоге, цех я забрал себе. Печь и линию напыления, которые там стояли успешно запыжил за кучу денег, отремонтировал пол, накидал дополнительного света, сделал проход в предыдущие мои цеха, короче, как-то так. В целом, у меня прям рядом (в радиусе 1,5 км) есть аж две порошковки, с которыми у меня вполне прекрасные отношения. Но я всегда привык рассчитывать на себя в вопросах производства. Потому что ВСЕ процессы, которые отдаёшь на аутсорс, рано или поздно тебя "накажут" по времени. Или по качеству. Или по баблу. Или всё сразу. И только когда сам делаешь ваще всё, можно как-то прогнозировать результат. Да и просто, зачем платить кому-то, если можно оставить деньги себе. Верно?

Короче, решено. Надо новую печку купить. Деньги от старой на руках - нет повода не. Осмотр рынка показал, что на сумму 600К ты можешь пойти нахуй либо купить какое-то говно. Ну типа стенки 50мм, пола вообще нет. Т.е. какое-то говно, реально. И размеры. У меня в цеху есть эркер, размером 2,7х2, в который и хотелось бы запихать печь. Логично вроде? Так вот те, которые продают они либо больше, либо меньше. А поскольку в этом эркере у меня ещё и проходит ввод отопления с вентилями, ввод электричества и что-то ещё, что может потребовать доступа, то делать печь стационарной - ваще не вариант. Короче, расчехлил Солидворкс, по-бырику накидал проект... ну а дальше - ваще фигня делов. Сварили рамы на полу, погрузчик поднял верхнюю, приварили стойки, обшили оцинковкой, набили 100мм ваты. Красота.

С помощью роклы в одно лицо можно выкатить и вкатить печку, т.о. все эти трубы как бы в доступе. Да ещё и место сверху осталось. Там планирую антресоль забацать, для хранения, как раз таки, краски и прочего триппера.

Провода раскидал, подключил, о! Работает!!!

Снизу 200 - это уставка, к которой стремится печка, сверху - актуальная температура. Термодатчик длинный, полметра от потолка. Короче, довольно неплохо показывает. Электроника сделана так, что 6 групп ТЭНов раскидано по 3 фазам и по двум группам в шахматном порядке. Т.е. можно включать любую группу или обе без перекоса фаз. Ну и опять же - дублирование это хорошо. Если что-то отгорит в одной группе, а надо срочно красить - можно на оставшейся... но дольше. А так, печка выстреливает до 215 градусов за 18 минут. Что в три раза быстрее старой печи. И жрёт при этом в три раза меньше. Думаю, "одна печка" у меня сейчас стоит примерно 300 рублей. Что очень нефигово, надо отметить. Не обязательно ждать, пока наберётся целая гора на покраску, можно просто между делом что-то открасить.

От предыдущих арендаторов осталась вот такая непонятная стойка. Видимо, для каких-то раздаточных материалов делали... Стояла себе, печальная, в плёночке, в углу. Ну, значит, теперь моя. :) А распылитель мне жена ещё 8 лет назад подарила... достал из коробочки, подключил - ай, красиво!

Померил тепловизором чо там по жаришке - ну вполне неплохо. Хотя, как видим, электроящик греется. Надо его оторвать от стены сантимов на 10. А то и вовсе перевесить под прямым углом, чтобы из любого места в цеху было видно показания.

Ну и результат:

Это вторая железяка, которую я в принципе покрасил за свою жизнь. :) Пара кратеров есть, канеш, но я это отношу в т.ч. на краску, которая валялась хз сколько лет.

Вот такие делишки, мальчики и девочки. В итоге, изготовление печки обошлось вдвое дешевле, чем покупка, при этом она точно в размер, как мне надо, она гораздо лучше теплоизолирована, причём специальным теплоизолятором (благо, есть варик напрямую в технический отдел производителя теплоизоляции позвонить и попросить подсказать), электрика - так же без экономии. Обкатываю. Смотрю на допущенные ошибки. По мере необходимости внесу изменения в конструкцию.

Есличо, вся эта тема по металлообработке в режиме онлайн транслируется в тг канале (ссылка в профиле). Там есть про железо и про общение на эту тему. Но нет рекламы и политоты. Такие делишки.

Здрасьте, уважаемые. Сегодня рассказ о небольшом неформате для моей мастерской. Ваще я крайне редко что-то делаю с машинами целиком. Но тут как бы вот. После прошлогодней установки Теслы на трёхметровые колёса ещё один блоггер изъявил желание лифтануть смарт. Не, ну нет препятствий патриотам, как говорилось в одном кино. Деньги есть? Работа будет.

Забегая вперёд, вышел вот такой корч:

Начиналось всё весьма мирно... На фотке как раз Тесла после съёмок. А на фоне - трёхметровые колёса.

Заказчик выбрал колёса...

Как бы вам сказать... 33" АТшки не влезут даже в Ниву без резки арок. А тут - Смарт. Ну ладно, чо. Я много раз попытался убедить человека, что такие колёса - это трэшак и давай чуток меньше и, главное, поуже - но нет. Хочу такие и ниибёт. Ну хочешь, значит будет. Но ездить эта шушлайка не сможет. Устраивает? Ну ок. Давай делать. :)

Раскидали малыша по полу, заодно поменяли деталюхи в подвеске, которые уже подошли к финишу. Поменяли пружины по кругу на аналогичные но ваще от других тачек. Ну условно, на морду пошли задние от Киа Рио, а на задницу - ваще не помню. Там какая-то винтажная техника была вообще.

Из здоровенного дюралевого бревна бахнул проставки, накинули это всё на передок и...

Зашибись, конечно, но увы.эти бублики поворачиваются всего на 5 градусов. Т.е. радиус разворота у него стал примерно как у поезда. Пришлось резать пол кузова, переваривать всё это хозяйство и мощнейше замазывать битумом, шоб не сразу сгнило. Ну и опять подбирать пружины, делать новые чашки, ещё всякие там штуковины... Ну да ладно. В итоге, всё норм. Угол поворота колёс стал порядка 30 градусов, что уже куда ни шло.

А дальше - подрезка крыльев. Они пластиковые, режутся прекрасно. Главное - не обосраться с разметкой. Ну и прибиваем расширители. И вид чуть более аккуратный и ваще.

Ну и в итоге, приезжают блоггеры, и уезжают на малышонке. Угадайте куда? Прально. В гОвна. :)

Ну вощем говна он вроде пережил, хотя застрял довольно быстро (кто бы мог подумать!???). А дальше они чот начали вжигать на нём по парковке, как я понял и оборвали один из приводов. Что тоже в целом не удивительно. Так и помер смартец, а кто читал - молодец.

П.С. Повторно сообщаю, что я предупреждал заказчика о том, что так делать нельзя, что это всё сломается и ваще это ёбаная ёбань, давай типа лучше из ГАЗ-69 сделаем шнекоход или из Теслы пароход с гребными колёсами. Но нет. Впрочем, кто я такой, шоб советовать? Я делаю железки, а они - шоу. Судя по всему и у меня и у них получается. :)

Смартец, к слову, помер условно - я его переобул на стоковые лапти и он уже почти год валяется у меня за мастерской, врастая в землицу-матушку.

А в профиле, есличо, телегоканал, где про железки говорят и показывают каждый день, без рекламы и политоты.

Хеллоу, геноссен. Как вы знаете, у нас тут импортозамес и техносуверенитет. Поэтому в аэропланном хозяйстве бензонасосов не осталось. А людям летать хочется. Но тут такое дело. Без своевременной подачи топлива сильно не полетишь. Поэтому люди выходят из положения кто как... кто - наркотики кушает. Кто из окна выходит. А кто-то придумывает более оголтелые способы самовыпила. Например приколхозить на импортный самолёт насос от условного кукурузника (я сам не авиатор, прошу простить). Собсна, данный опус как раз про то, как сделать штоб улетело.

Сперва пикча типа "было-стало"

С чего начинается работа? С понимания ТЗ и выполнения модели. Давайте скорее сделаем это.

Дальше десяток разрезов, общение с заказчиком, потому как я ж не авиатор и понятия не имею где что и как... Короче, составили все внутренние полости, навалили фасок, где положено, определились с резьбами и... дальше делаем картонную копию деревянного макета. Сиречь 3Д печать. Ну типа деталь дорогая. И сделать не то, а потом переделывать за свой счёт не интересно ваще.

Ага. Ну вроде село как надо. Условились сколько дать на плюс под новые резиновые уплотнения, каковых там аж штуки 4, которые отсекают подачу, обратку и перелив друг от друга и от окружающей среды... И можно отправляться на чепеу-фрезер.

Эрон-дон-дон, такое. Красиво, аж глаза режет.

Опа! Деталька. Теперь много слесарки и ручной подгонки одного к другому... и вуаля:

Ага!!! Папа дома! Шикарно. Осталось бахнуть на ленточке проставочные трубки, на электроэрозии вехний прижим и отдать. А уже слесарь по аэропланам покрасил это всё в анодированный цвет, повкручивал свои трубочки...

Ну и собрал в кучку.

Для тех, кто опасается. Это частный аэроплан, перевозящий жопку владельца. На рейсе Масква-Нерюнгри его не встретите никак.

Для тех, кто адепт тезиса "работать не будет". Работать будет. Уже работает. Самолёт улетел на 5 км вверх. Это дальше чем вам в магазин идти.

Для тех, кому любопытно, что это всё ваще в целом - в профиле ссылка на телегоканал, где я мощнейше эксгибиционирую технопроном, каковой самостоятельно и пилю в своей скромной мастерской. Там, короче, есть фотки и видосы железных ништяков, а рекламы нет. Прикиньте...

Хеллоу, геноссен. Сегодня у нас планетарка для какого-то микроэкскаватора. Вот такое вот получилось в итоге:

Вощем, дело было как. Сперва ты покупаешь японский мини-экскаватор и используешь его, радуясь жизни и деньгам. А потом экскаватор ломается, а в стране "кажется что-то случилось" и запчастей больше не достать. Не, ну предвосхищая бурю эмоций - можно, разумеется, купить через Казахстан. Но это будет в три раза дороже и неясно когда. А простой экскаватора - это прям существенные деньги. Порядка 30-50 тыщ в сутки. Короче, заказчик хочет вытряхнуть останки и сделать лучше и новое.

Останки вот:

Нуок, чо. В принципе, всё же просто. Берём болванку из 30ХГСА и точим. Попутно получая парик Мальвины.

После точки вышло так:

Теперь настраиваю немецкий зубофрезерный станок высокого класса точности (Pfauter RS-00) с помощью оптического коллиматора КО-1 (ща в камментах будет кококо, что оптика избыточна, лишь бы денег побольше содрать! Но он у меня есть. И с его помощзью угол будет точным, а не примерным)

Ну прям ваще точным:

И, собсна, режу зубки. Потому что если не я, то кто?

Снизу обнижение - это так по заводу. Не спрашивайте зачем. Если отмотать вверх, там на останках заводской - тоже такое же. Окей. Теперь надобно подвергнуть полученное термообработке.

Негрошестерни ооочень хороши. Но не то. Дело в том, что саттелиты сидят на игольчатых подшипниках. Т.е. ось саттелита является одновременно поверхностью обкатки роликов подша, как будто бы она - внутренняя обойма. А внутренний диаметр саттелита является внешней обоймой. Т.е. он болжен иметь высокие показатели цилиндричности, округлости и чистоты поверзности. А значит - его надо шлифовать. Более того, весь этот пакет саттелитов сверху и снизу накрыл железяками. Т.е. высота шестерней обязана быть одинакова. Иначе при прикручивании верхнего диска у нас что-то может перекосить. Но, разумеется, было бы достаточно зачухать шкуркой на палке, а это всё - лишь бы деньжищ содрать. :)

Нуок. Сперва - плоская шлифовка всей кучи шестерёнок. Шлифование выполняет станок Jotes SPD-30B.

А теперь переходим на внутреннюю часть. Для этого на немецком универсальном круглошлифовальном станке Heckert VMV 125\250 сперва делается оправка под запрессовку шестерни:

А потом производится внутренняя шлифовка самих сателлитов.

Ну и вот, такие сателлитики получились:

Центральную шестерню сделал точно так же. И схематично не показал. :)

Ясен пончик, что работать не будет. Несомненно, деньги слупил с заказчика зря, потому что всем известно, что пакистанцы, например, просто наварили бы и шлифанули болгаркой и ходило бы лучше оригинала. Но увы. Где пакистанцы, а где я... я, кстати, в телеге. Телега в профиле. Канал бодро-общительный и онлайн-описательный. Единственное, там, ребят, нет рекламы (кроме того, что сама телега пихает - тут уж сорян). Но тут уж извиняйте... скидочки на ноготочки, формирование инвестиционных портфелей и тому подобное вам порекомендуют в других местах. :)

Добрейшего денёчка, уважаемые. Я понимаю, что скорее всего набигут любители услуг за три копейки и начнут пузыриться хейтом, но тем не менее, разрешите отрекомендоваться: я - рвач. :) Ну да, тот самый слесаришка, который не хочет работать за три копейки и дерёт с трудового народа деньжищщи за всякую мелочь.

Приходит, значит, ко мне заказчик и показывает вот это:

Что же это такое? Оказывается, это муфта, соединяющая вентиль и само запорное устройство (ну типа шаровый кран). Заказчик сделал ремонт в ванной, поставил какой-то гипсокартон и теперь у него штатная муфта коротковата. Он её отнёс к Мастеру, который месяц ебал мозги и родил нечто. Т.е. распилил его муфточку на эрозии, сделал проставку и... и всё. На этом мастер потерял интерес к работе. Да ещё и длина проставки оказалась больше чем нужно. Нужно было 7мм, а получилось 10. И теперь заказчик хочет сделать с этим что-нибудь, потому что все отказываются и продолжать работу за Мастером и делать новую муфточку.

Вообще, мне не ясно, что дальше планировалось делать. Склеить? Спаять? Просверлить отверстия и вкрутить поперёк винтики? Непонятно. Но понятно, почему все отказываются делать такую новую. А чем и как промерить шлицы? Т.е. это же не под напрессовку, где если что - нагреть можно и как-нибудь затолкать. Муфта садится на капролоновый поводок. Т.е. вариантов приклеить или там насадить на прессовую посадку особо и нет. Ща прогрессивная общественность скажет - положил делать на сканер и... Простите, лиловые хуи.

Не знаю, кто как, а я по такому изображению построить нормально шлицевую не сумею. Да и просто не вижу смысла в такой "работе". Однако, у меня есть то, его нет ни у кого. Большой Проектор. Интереснейшее измерительно-сравнительное устройство на начало-середину прошлого века. Кинул штучку на предметный стол (да-да, кто имел дело с измерительными микроскопами, узнает. Такие же столики на ММИ и БМИ):

Получил увеличенное в 50 раз изображение на рабочий стол. И тупо обвёл его ручкой. А уже масштаб 50:1 - на сканер.

Согласитесь, с таким размерчиком работать поудобнее? :)

Ну и после непродолжительных ласк в САПРе получаю модель:

Дальше уже совсем просто. На токарном из прутка латуньки точнул бобышку и просверлил её по центру, заготовку поставил на эрозию и давай жогово делать:

Ну и в результате - нормальная муфточка:

И посадка приятная. Не тугая, но и не болтается. Прям вот только-только чтобы под своим весом не сваливалась:

А теперь - самое интересное. ЗА ЧТО ТУТ ЦЕЛЫХ ШЕСТЬ ТЫСЯЧ!!!!???? Да хрен его знает. В принципе же в каждом гараже стоит микроскоп на полтонны весом, выпущенный в количестве менее 2000 штук за всё существование СССР. В каждом гараже есть токарник и проволочно-вырезная электроэрозия. И самое главное, совершенно точно, любой бы справился с такой задачей, просто у него оборудования нету. :) :)

Резонный вопрос. А как же оно делается на заводе, чтобы не стоить столько денег. Да тоже просто. Сверлится центральное отверстие, а потом протягивается протяжка на 40 зубов. На автоматизированной линии протяжка такой муфты занимает примерно полминуты. Потому и ценник не высокий. А когда в индивидуальном порядке - извините, но вот так.

Да, разумеется, можно было бы напечатать на тридэпринтере, или запихать куски предыдущей муфты в трубку и опаять, или допилить эту вставочку и использовать. Но, простите, у меня нет желания сделать как-нибудь, лишь бы подешевле. Я ж не пакистанец. Я стараюсь делать хорошо. А хорошо - не дёшево.

П.С. если чо, весь это металлизм в режиме онлайн происходит в телеге, ссылка в профиле. Только это, ребят, прошу понять и простить... канальчик некоммерческий, поэтому там рекламы нет. Сорян.

Буэнос диас, геноссен. Сегодня у нас картиночки и описанийце про балансировочные грузики для здоровенного круглошлифа.

Вроде деталька и не сложная, но их надо 8 штук (непонятное к-во, обычно же балансируют тремя грузами). В целом - оно вроде как режется из кольца... но у кольца должен быть ещё и конус, чтобы когда винт закручиваешь, половинки по резьбе поднимаются и саморасклиниваются в пазу оправки.

Этап проектирования, ну точнее отрисовать это всё на скорую руку в САПРе - я опускаю, оно простое и обычное. Дальше у нас заготовительный этап. Отпиливаем от куска паровозной оси блин на ленточке и пихаем его в универсальный токарно-винторезный станок 16К20ПФ1-М

После непродолжительной обдирки по торцу, ставлю прорезной резец и вырезаю бублик нужного размера. Потому что вытачивать 10мм по диаметру снаружи и 100 по диаметру внутри - я имел в виду. Во-первых это 100 литров стружки, какую лень убирать, а во-вторых - материал в стружку переводят только дураки.

Дальше серёдку просто вырываю на прессе.

Теперь полуготовый бублик идёт на ЧПУ-токарный. Потому что там угол какой-то трудноформализуемый по чертежу, а выставлять на него малую продольную я опять же имел в виду. Моя задача не задолбаться, а сделать. А ЧПУшка наваливает конуса любые (ну почти) и не сильно напрягаясь.

После этого вот всего на токарнике опять же делю окружность на 8 кусочков, набиваю окружность, которой будут принадлежать центра дырок, ну и собсна, рожаю дырки и насыпаю в них резьбу. Не забыв промаркировать каждый грузик попарно с ответной чатсью.

Далее на вертикальной ленточке распиливаю это всё добро:

И ставлю на эрозию. Потому что торцы мне сейчас пофигу, а вот ровно и качественно разрезать грузики на две части на ленточке не выйдет.

Ну и вуаля, чо. Вон их сколько...

Правда незадача... они все - разные. Печаль-беда! Но не. У нас всё идёт по плану. Не как у других, а прям ну вот реально есть план и мы его придерживаемся. И по нему получается. Короче, перевешиваем грузики сперва начерно на цеховых лабораторных весах КАС и подгоняем по массе.

А после чернового взвешивания уже топаю в метрологичку и перевешиваю на немецких весах Сарториус. После чего, всё это хозяйство готово к отправке заказчику с циферками.

В пределах полуграмма закатал. Вроде норм. Но! В целом, это совершенно не обязательный шаг. Дело в том, что балансировка тремя грузами на балансировочном приспособлении - совершенно похуистично относится к массе грузов. Ну т.е. даже если там разница на 10 грамм - это пох. Просто грузы (на идеальном отбалансированном круге, если мы такой представим) будут располагаться не под 120 градусов друг к другу, а под каким-то иными углами. И всё равно отбалансируется. Но сделать хорошо - лучше чем сделать плохо. Тем более пригонка по массе заняла может минут 15-20. Несущественно в рамках данного заказа.

Таки делишки, например. Ну и торадиционно напоминаю, что телегоканал, где вся эта техноересь, металлопорно и даже немного станочного БДСМ - в профиле. Единственно, чего нет на канале - говнорекламы хуевой и политоты ебаной. Ну тут уж простите.

Буэнос диас, уважаемые. Есть у меня заказчики - контора по изготовлению кофе. Ну они берут зёрна, жарят их, размалывают и фасуют в капсулы. Так вот эти капсулы кадо как-то вырубать. Обычно приобретались итальянские или китайские кольцевые серрейторные ножи, как на картинке выше, однако, кажется что-то случилось и теперь братья-китайцы торгуют этими ножами в три раза дороже, а итальянские и вовсе ну ваще... Встал вопрос: а как бы это нам точить уже подзатупившиеся? Ну сказано - сделано. Поехал, да купил станок. Оптический профилешлифовальный, немецкий. Марка - PeTeWe PFS2. Вот он:

Конструктивно, станок состоит из шлифовальной бабки, которая имеет возможность двигаться влево\вправо и вперёд\назад по крестовому суппорту, а также наклоняться в двух плоскостях и поворачиваться относительно вертикальной оси. Вот она:

На шлифовальной бабке располагается шпиндель, сделанный на серве, что даёт возможность регулировать его обороты в широких пределах, практически не теряя в моменте. А впереди у него располагается суппорт изделия. Который имеет возможности елозить вправо\влево, вперёд\назад и по высоте. Эти перемещения реализованы на прецизионных направляющих типа ластохвост, а перемещение дают ШВП. По заводу станок имеет возможность цепять микронный индикатор Кольбер на обе оси и имеются влагалища для КМДшек. Удобное. Немцы - красавчики. Вот, кстати, этот стол изделия.

А вот руль перемещения шлифовальной бабки вперёд\назад:

Как видим, стол изделия сейчас пустой. Однако, к нему можно крепить изделия в тисках, на магнитных или вакуумных приспособлениях, можно напрямую к столу притягивать, канеш, или ваще использовать делительные приспособления. О, кстати, оно-то нам и нужно. Немного САПРа, немного токарки, фрезеровки, шлифовки, эрозии, слесарки, пайки бронзой и вуалябля... самопальная делилка на скорую руку:

Размещаем её на столе изделия, придаём необходимые углы и получается так:

Оптическим станок называется не просто так. В основании смонтирована мощная лампа, которая светит "сквозь" изделие. Т.е. получается тень изделия, его контур. Он попадает далее в объектив с 10 или 20-кратным увеличением, а дальше идёт в систему призм и зеркал:

Закономерно, если при этом смотреть на экран "телевизора" - видишь чёткое и контрастное изображение контура детали и шлифовального круга. Который, кстати, надо не забыть заправить на нужный угол. Для лучшего обзора рекомендуется загасить осветительные приборы в цеху и зашторить шторы.

Ну и вот, стало быть. Погнали точить... Подвод, прицелился по телевизору, дал врезание по индикатору (ну или я просто поставил механический упор, чтобы не смотреть на стрелку осциллографа каждый раз), сделал (на слух) несколько проходов, отвёл, делилку перещёлкнул на следующий зуб, на красненькой считалке (на указательном пальце) перещёлкнул значение и повторил заново.

Ну и по итогу зуб за зубом делаешь. Заточка одного ножа занимает примерно 40-50 минут. В зависимости от удроченности. Стоит примерно в 6 раз дешевле покупки нового.

На картинке выше, внимательный может заметить, что у нескольких зубов нет вершинок. Это, кстати, не страшно. Ножи приводятся пневматикой, а материал резания - фольгированый полиэтилен. Т.е. резкий удар даже таким ножом просекает его без проблем. А вот чтобы именно вырезать - нужно чтобы отточены были впадины между зубами. Вот они-то как раз сохраняются всегда.

Ну примерно как-то так, легко и просто в условиях "земляного пола" (тм), в "сраном гараже" (с) производить такого плана работёнки.

Если, кстати, кто-то богат мануалом на PeTeWe (да-да, так и пишется) PFS2 - прошу продать, подарить, поменять на бухло и тогдалие. Потому как алчные немцы запросили 600 евро за ПДФку.

А если кому интересна вся эта хрень в режиме онлайн прям вот - в профиле телегоканал, в котором, ща внимание, НЕТ РЕКЛАМЫ! Только металлизм. Ну и иногда пьяные выходки, типа начитывания истории техники древнего Рима или там вопросы прикладной лингвистики и взаимосвязи одесского еврейско-блатного сленга и американского итальянского на рубеже 20-х годов прошлого века. Но обычно - железки.

Хеллоу, уважаемые. Это вам картинка для привлечения внимания:

По сути, мы можем получить эксцентрик несколькими способами, в зависимости от его формы и назначения. Например, на токарно-затыловочном станке можем? Можем канеш. Но такой мало у кого есть. На ЧПУ-фрезере можем? Да, разумеется. Если речь об отдельном кулачке, то мы его можем выполнить на фрезере, копировально-фрезерном, вырезать на эрозии и так далее и напрессовать на вал... Если речь о вале с несколькими осями вращения, тут, разумеется, варианты с резкой менее удобны (если вообще реальны), но можно, например, сделать два отдельных полувала и запрессовать одно в другое или обварить. Но всё это опять же не всегда возможно, т.к., например, стали типа 30ХГСА из которых частенько делают такие поделки относятся к ограниченно свариваемым. Короче, нам надо максимально просто и быстро, верно? Давайте рассмотрим изготовление вчерашнего винта. Он оформлен из цельняка. Сперва, разумеется, надо сделать чертёж, чтобы рассчитать диаметр заготовки.

Если же мы посмотрим будущему винту в торец, то увидим, что для изготовления такого изделия нам понадобится круг диаметром 40мм. Ну желательно в плюсе, если шляпка должна иметь приличную поверхность.

Далее мы разбиваем изделие виртуально на две части, каждая из которых имеет свою ось вращения.. Т.е. сперва обрабатываем то, что лежит в одной оси, прям из болванки. С этим, наверное, проблем не должно возникнуть.

Далее у нас возникает необходимость сместить ось. Как это сделать на токарном станке? Есть несколько вариантов. Например, использование четырёхкулачкового патрона с независимым движением кулачков. Поскольку они настраивуются индивидуально, то ничего не мешает выставить деталь по центру в паре противолежащих кулаков и сместить пару других кулаков на величину эксцентриситета. Так? Ну типа. Только это весь хлопотно. Сперва надо выставить деталь строго по центру по индикатору, а потом, по индикатору же, смещать. Долго, хлопотно, но весьма точно.

Вариант 2. Планшайба. Ну для крепления детали типа вал, наверное, саааамая дурацкая затея. придётся много городить, либо ставить трёхкулачковый патрон на неё со смещением. Однако, патрон имеет нефиговую массу и чем больше жксцентриситет - тем грустнее будет из-за вибраций. Если вы полагаете, что станок промышленного размера, типа 16К20 или 1К62 не умеет прыгать - вы ошибаетесь. Прям умеет. Соответственно, скорость вращения шпинделя будет низкая, чистота поверзности херовая и тогдалие.

Вариант 3. Частный случай вар.2

Универсальная планшайба от ИТ1М. Не знаю, почему таких не делали на 1К62 и 16К20, однако от ИТшки она болт-он запрыгивает на шеснарь, потому как условные конусы у них одинаковые. Эта планшайба имеет линейку, по какой каретку моно выставить на нужный эксцентриситет. А промимо этого на каретку планшайбы вешается "лопата", она же "поднос" регулируемая по углу. В данном случае она откинута. Но опять жи, это всё ниоч как-то.

Относительно простой вариант - задание эксцентриситета с помощью пластинок. Нужен обычный трёхкулачковый патрон, на один из кулаков какового накидывается нужная высота пластинками. Считается по формуле. Вроде просто, но нет. Способ не сложный, но как именно токарь будет набирать 1,488 мм для нужного эксцентриситета - неясно. Не, ну если у тебя есть плоскошлиф и метрологичка, канеш, можно прошлифовать как надо и юзать невозбранно. Но нам же надо максимально быстро и просто, а не задолбаться...

Поэтому я лично в данной работе пошёл по варианту эксцентриковой муфты. Выточить произвольную бобышку - не сложно. Занулиться на сверлилке\фрезере по центру бобышки - не проблема. А далее, сместил стол по линейкам, индикатору или УЦИ на нужное значение и навалил дырку не в центре.

Дальше многое зависит от размеров детали. Эту же бобышку можно сделать разрезной, профигачив паз хоть болгаркой, хоть дисковой фрезой, хоть эрозией с "толстой" стороны. Или, если бобышка миниатюрная, сразу резануть её на эрозии...

Если муфточка разрезная, то крепление и фиксация детали в ней, разумно предположить, осуществляется затягиванием патрона и деформацией (относительно упругой) муфты. Если неразрезная или деталь имеет очень короткий хвост - можно вклеить на цианакрилат. Можно со стороны шпинделя гайкой или винтом её заневолить. В данном случае я сделал отверстие подкалиберное прям, под развёртку. С обратной стороны закрутил гайку, а до того ещё и на клей. А уже на станке, соответственно, аккуратно с небольшими подачами сделал центровочное отверстие и подпёт деталю центром.

Ну типа как-то так, получается жи.

Ах да. Забыл. Прежде чем точить вторую сторону - на выключенном шпинделе подведите резец и, прокручивая шпиндель посмотрите, где у вас "орбита" вращения детали. А то можно заездон сделать. И всю работу заруинить и резец сломать. Короче, ничего сложного, прямо скажем. Просто чуток подумать по технологии, в голове прокрутить пару раз и сделать.

Всем болт, чуваки.

Есличо, в профиле есть ссылочка на телегоканал. Там вся эта мудянка прям в онлайне происходит. Собсна, эта простыня и была накатана по просьбе подписчика. А то чо нет то?

Холодными зимними вечерами облазил уже весь Ali, вариантов тюнинга мота все меньше, решил прилепить коляску.
Кататься по местным мотофестам, а может и на сноудогс следующей зимой сгонять.

Изначально купил мот в таком виде.

Дождался 11.11 на али и накупил кучу всего, так же приобрел дуги от Zubr, кофры от Givi.

И что дальше делать, почти все налепил на мот?
Купил коляску от Ижа у знакомого, 5лет простояла у него в гараже, хотел он к Сутенеру ее приделать, так руки и не дошли.

А далее началась импровизация, как делать подрамник, куда крепить хз. Обратился к Юре из Еката, он гоняет на своей африке зимой. К Олегу Завьялову из Тюмени, лепит коляски одну за одной.
Привязал коня, чтоб не убежал.

Купил на авито сидуху от Чери тиго. Лишние элементы подрезал, а то не влезало. Купил ремень безопасности.

Изучив все варианты получился такой подрамник.

К такому подрамнику нужна защита.

Перед коляской будет бампер со светодиодной балкой.
Завалялась в гараже табличка с надписями, решил ее присобачить к кенгурятнику.

Далее встал вопрос крепления тяг к моту.
Первую тягу прикрепил к месту крепления канистры на дугах ZUBR. Jчень удачно сложилось.
Вторую тягу прикрепил к месту крепления боковой рамки.

Заколхозил колесо от коляски.

Приварил бампер.

становил рулевой демпфер. Не известно будет ли толк от него на асфальте.

Забрал с покраски коляску, обошлось в 15тр, 10 работа, 5 материалы.
Установил. Подключил проводку.

На крышку заднего багажника сварил доп. багажник, для легких вещей.

Для нечистоплотных пассажиров заказал кусок EVA коврика, вырезал по размеру.

Установил Прикуриватель и USB для пассажира.

Ну и куда же без наклеек с алиэкпресс.

Весь процесс занял около 2 месяцев, теперь ждем погоды для проведения испытаний.

В камментах разгорелась нешуточная рубка по поводу того, насколько я неправ и ваще. Типа "ну кто так строит".

Давайте чуток отвечу сразу на всё.

1. Деталь уже изготовлена, установлена и работает примерно полгода. Т.е. она РАБОТАЕТ.

2. Берясь за работу я подписываюсь на то, чтобы сделать деталь в соответствии с ТЗ заказчика, в сроки и за согласованную стоимость. Как именно я буду её рожать - заказчика не интересует. Следовательно, я волен выбирать методы изготовления самостоятельно, исходя из имеющегося оборудования, его загрузки да и просто из того, на чём мне хочется поработать сегодня. Поскольку финальный ценник и срок УЖЕ согласованы. Можно сделать эту деталь, используя ЧПУ-фрезер для обработки цилиндрических поверхностей и расточек и потом набить шлицы на строгальном? Можно. Можно напечатать эту деталь на 3дпринтере по металлу? Можно. Можно её отлить, а потом использовать протяжной станок? Можно. Можно даже кастануть шоб она возникла сама из мирового эфира. Но я выбрал сочетание токарный+фрезер+эрозия. Просто потому, что так захотел и потому, что эти станки у меня есть, а протяжного или там принтера по металлу нет.

3. Справочники это хорошо и здорово. Какие-то у меня есть. Каких-то нет. Но по моей практике единичную деталь, которая должна подходить к другой, всегда лучше сделать не по справочнику, а по ответной. Тогда не придётся доказывать заказчику, что это у него ответка херовая. Потому что у меня задача не доказать, что я делаю охуенно по ГОСТу, а сделать, ща внимание, ОТВЕТНУЮ деталь. Даже если она не по ГОСТу и ваще через жопу, она должна подходить к ответке. Ещё раз. Просто представьте себе ситуацию. Вы заказали ножку для табуретки, такую же как остальные три. А вам столяр даёт похожую, но на 23мм короче, потому, что в ГОСТе есть чёткая высота табуретки. И он делает по ГОСТу. Но, блядь, вам же не на ГОСТе сидеть, а на табуретке!!! Что бы вы сказали такому столяру? А зачем эти разговоры мне? Сделал ответную деталь, получил бабло, доволен.

4. По поводу ценника. Кто-то делает за бутылку. Кто-то за миллион. Я за вот столько. Цену (и сроки) я озвучиваю сразу. Если не устраивает заказчика - он может предложить свой вариант или просто искать другого исполнителя. Я ж никого не тяну за верёвку-то. Интернет показывает, что чуваков-металлистов довольно немало. Правда, основываясь на словах заказчиков, кто-то способен уйти в запой. У кого-то то материала нет, то электричество выключили, то ещё что. Третьи набирают миллиард копеечных заказов и не успевают нихрена. У меня - своя ниша. Свой тип заказчика. Я не планирую ни делать копеечные заказы типа "укоротить 5 болтов", ни наоборот, устраивать у себя тут бутик.

Такие дела, парни... Вы уж извиняйте, что всё сделано неправильно и работать, ессесно, не будет... Но ведь никто не мешает вам самим показать, как вы делаете железяки. Не? Или вы специалисты по критике? ;)

Буэнос диас, например. Поступила задача - сделать новую шлицевую муфту, т.к. поменяли насос, а у нового насоса другой вал. А такой же как прошлый купить не получится, потому, что кажется что-то случилось.

Окей. С чего начинается муфтостроение? Ну разумеется с составления чертежа. Даже в такой простенькой детали есть варианты накосячить. А учитывая её размер, заготовка стоит порядка 2500 (с доставкой). Не хотелось бы её зафачить. Это ж я в таком разе на 2500 меньше заработаю. После чертежа, переходим на токарный. Впрочем на токарном-то любой может... Как и на фрезерном, на каком были выполнены расточки под резиновые демпферы.

Далее - термообработка. Поскольку сталь - марочная, а не абы что, можно с уверенностью греть печку до указанной в апокрифах апологетов термички значений. И на выходе, искупав раскалённую железку из стали 40Х в масле, получаем вот такого негра.

Отпуск до нужного значения по твёрдости схематично не указан. Твёрдость взята из показаний твердомера, применённого на образец.

А вот теперь начинается та самая уличная магия, за которую и платят деньги. Нужен чертёж шлицевой части, да не просто "чертёж", а так, чтобы готовле изделие потом имело посадку без люфтов, но и не прессовую. Что делать? Берём образец вала. И обводим шлицевой торец.

Сканируем его и правим в фотошопе уровни так, чтобы вытянуть контраст. А потом всасываем в Солидворкс и нарулив размеры скана до масштаба 1:1, обводим 1 зуб и впадину и делаем круговой массив.

Теперь пробный выстрел по картону на лазере. Чисто проверить, оно или нет, прежде чем делать в металле. Ну во второй попытки сошлось.

Отлично. Казалось бы - ставь на эрозию и радуйся. Но нет. Нельзя! Не время, товарищ! Если вот прям вот так просто вырезать на эрозии - получится очень похоже, но не то. Поэтому делаю многочисленные пробы, с несколько разным размером, пока, наконец, пробный кусочек не садится на вал с посадкой "как надо".

Ну теперь можно и "зачётную" деталь обработать. Центральное отверстие было вросверлено и развёрнуто ещё на этапе токарной обработки, поэтому заправить проволоку, занулиться и т.д. уже не представляет особого труда. Собсна, станок - жги!

После непродолжительно резки... (заняла часа два, в то время как наладка и вычерчивание шлицевой заняло часа 4) - снимаю деталь и пробую...

Идеально. Шлицевая ровная, вал вошёл прям до упорной закраины. Люфтов нет, при этом заходит от руки с лёгким усилием и со смазкой.

А теперь давайте посмотрим, сколько времени и оборудования нужно.

1. черчение. 20 минут. Нужен ноутбук. Покупался за 2 килобакса.

2. Отрезка заготовки от "бревна". Затрачено 10 минут. Нужна ленточная пила примерно за 150 тыс.

3. Токарная обработка. Затрачено примерно 45 минут. Нужен токарник примерно за 350+ тыс.

4. Сверление отверстий под муфты. 15 мин. Сверлилка за 50К.

5. Расточка отверстий под муфты. 2 часа. Фрезер за 150К

6. Черчение шлицевой и черновая проверка. 1,5 часа. Нужен ноут +сканер +лазер СО2. Ноут уже учли выше, сканер +лазер обошлись примерно во 50К.

7. термообработка. печь за 30К и 15 часов времени.

8. проверка твёрдости. 10 минут и твердомер за 40К

9. электроэрозионная резка. 6 часов и станок за 1,2 ляма.

Нормально вроде выходит, не? А казалось бы - да чо там делать? Простейшая деталь же! А на круг - два дня ковыряйся, имея два цеха станков и офис. Разумеется, пока идёт отпуск заготовки (остывает с печью всю ночь) я там не нужен особо. И пока эрозия пилит - тоже не сильно нужен и делаю другие заказы. Но тем не менее, по времени это примерно так. А соответственно, и по баблу.

Такие дела, получается. А кому интересно это всё прямо в онлайне смотреть - в профиле ссылка на телегоканал без рекламы и прочей мудянки. Чистое железо.