ЗАЗ-968

Для ЛЛ - вот мои рукожопные двери из остатков ламината

Для остальных:

Итак, решила я отделить на мансардном этаже зону хранения под скатом крыши - все что ниже человеческого роста - закрыть раздвижными дверями и зафигачить всяких полочек.

Как всегда вооружившись тырнетом с горем пополам нашла сайты, где раздвижные двери делают под индивидуальный размер (т.к. 2 м полотна мне нафиг не уперлось)

Двери хотелось максимально простые - без всяких фасок, выпилов и вставок стекол. Просто полотно, рамка обрамления и система направляющих под мои размеры. Полазив по сайтам, я как обычно прифигела от цен. В среднестатистическом инет-магазине по продаже дверей-купе за 7 дверей по моим размерам требовали от 350 до 460 тыр.

Шоб я так жил! Лааадно. Я знаю особый сайт с самой дешманской мебелью из самого гавенного ЛДСП с направляющими из фальги, которая крошится от одного взгляда. И у них тоже можно заказать двери под свои размеры.

Уже лучше, но отдать 200 штук за дешманскую ЛДСПху, меня по прежнему душит жаба.

А значит что? Правильно! Будем рукожопить из того что есть под рукой.

Список покупок:

Ламинат - 6 пачек - 8400р (у нас осталось столько после укрытия ламинатом потолка)

Профиль пластиковый угловой - 12 шт - 200р

Комплекты направляющих - 3 шт - 5800р

Доска 20*95 - 4 шт - 1100р (остатки после ремонта)

Доска 20*40 - 8шт - 1200р

Клей монтажный каучуковый - 2 шт. - 1300р (тоже остался после потолка)

Саморезы 20мм по дереву - 250шт. - 200р

Итого, закупка материалов на 18200р. А в нашем случае двери обошлись в 7,4 тыр, т.к. ламинат и клей уже были.

Теперь цель - не запороть материал.

Размечаем и пилим доски под требуемый размер. Работа кропотливая и не быстрая, ввиду отсутствия у меня отрезного станка - заняла целый день. 

Собираем каркас будущей двери с помощью степлера. Прощелкиваем обязательно с 2 сторон.

Делаем отверстия сверлом под конферматы в 4 углах

Жёстко стягиваем каркас евровинтами

Теперь не разбежится.

Ламинат режем под нужный размер.

Заднюю сторону обязательно обрабатываем крупным наждаком, для лучшего сцепления

На каркас выдавливаем монтажный клей зигзагом. Ламинат дополнительно прикручиваем по краям на саморезы, для лучшего прижимания

После сборки всей двери - приклеиваем по периметру уголки, чтоб прикрыть саморезы

Оставляем на просушку на ночь.

Прикручиваем направляющие рейки к проему. Следим за вертикальностью будущей конструкции с помощью лазерного уровня. Расстояние между направляющими - 5 см, чтоб разместить дверь, шириной 3 см и крепление 1 см. Еще 1 см на свободу хождения. (Большой зазор между дверями по итогу показал, что достаточно было расстояния в 4 см). Можно перекрутить направляющие, но мне лень.

Прикручиваем к задней стороне полотна нижние ролики так, чтоб ролик на 1мм выпирал за границы двери, чтоб дверь не терлась о пол. А верхнюю прижимную планку устанавливаем так, чтоб в опущенном состоянии она была в один уровень с краем двери.

Устанавливаем двери на законное место, оттягиваем прижимную планку вплотную к направляющей.

Проверяем свободу хождения дверей. Подтягиваем винты направляющих там, где они цепляются за дверь.

Любуемся на первые две кособокте двери и радуемся сэкономленым деньгам.

Переходим к следующим 5 дверям.

Но т.к. клепаются они точно так же, нет смысла об этом писать

Многие поршневые масляные компрессоры в мороз либо стартуют неуверенно, либо вообще не могут запуститься из-за загустевания масла. Но небольшая доработка поможет сделать запуск более устойчивым.

У недорогих поршневых масляных компрессоров, не имеющих специальных разгрузочных клапанов, облегчающих старт, запуск в на холоде затруднен. Двигатель пытается провернуться, "квакает" и никак не может набрать обороты. Постоянно пуская его в мороз, можно сжечь мотор...

Замена масла не слишком помогает, как показывает практика. В любом случае полезно вместо так называемого "компрессорного масла" (под видом которого обычно продается всякая хуйня) залить в картер кривошипа хорошую моторную синтетику 5W40, но проблему это зачастую не решает.

Проблема распространена у недорогих компрессоров с ресиверами 25-50 литров с моторами мощностью от 1500 до 2000 Ватт. На фото выше - компрессор Elitech КПМ 300/50 с 50-литровым ресивером и мотором на 1800 ватт, который уже при минус 8-10 градусах стартовать нормально не может - хрюкает и пукает...

Частично корни этой проблемы кроются в фирменной болячке ПОЧТИ ВСЕХ китайских станков и инструментов с асинхронными двигателями - а именно, в недостаточной емкости рабочего конденсатора и отсутствии пускового конденсатора - обычно используется только один, рабочий, да и его не хватает... Тогда как для моторов, стартующих под нагрузкой, по-хорошему нужен двуступенчатый пуск - сперва с увеличенной емкостью конденсатора (рабочий + пусковой), а затем, после набора оборотов, пусковой отключается.

Самый простой способ увеличить крутящий момент компрессора и помочь ему работать на холоде - добавить емкость рабочему конденсатору. Делается это, в общем-то, антинаучным путем - подбором наугад... ))

Снимаем пластиковый кожух с моторно-насосного модуля и видим штатный конденсатор мотора. У Elitech КПМ 300/50 - это 35 микрофарад на 450 вольт. Для 1,8 киловатт, как мне кажется, маловато...

Нам нужно подключить к этому конденсатору провода и вывести их наружу кожуха - таким образом мы сможем добавлять параллельно штатной емкости дополнительные конденсаторы, постепенно увеличивая общую емкость и проверяя - не стал ли старт более уверенным. Проверять желательно в морозец - чтобы результат был виден наглядно...

Подпаиваем (или прикручиваем) двужильный провод сечением 1-1,5 мм2 и выводим наружу. Места подключения, разумеется, изолируем термоусадкой или изолентой.

Пробные конденсаторы подключаем на соплях, можно накруткой, можно какими-нибудь крокодильчиками:

Для этого компрессора я ограничился емкостью в 16 мФ, и стартовать он стал заметно увереннее!

После подключения конденсатор нужно закрепить в любом удобном месте. Например, так:

От создателя:

Эта штука была сделана, чтобы вообще обойтись без педалборда (набора педалей эффектов). В ней есть:
5-6 видов фузза (его любимый эффект),
октавер,
4 разных типа драйва,
3 вида дисторшна,
2 задержки (аналоговая и цифровая),
флэнжер,
2 хоруса,
фазер,
ламповый предусилитель,
терменвокс,
Roland GK-3 (синтезаторный звукосниматель).
Звукосниматель на гитаре — Bare Knuckle “The Mule”. Наверное, я что-то забыл, потому что проект растянулся на 6-7 месяцев, и пришлось повозиться с кучей проблем. Но у него есть все схемы, которые мы разработали!
Короче, это такая гитарная система, которая заменяет целую кучу педалей, и в ней есть всё, что нужно для крутого звука.

Китайские шьюхи шьют очень экономно... Лямки сумок и рюкзаков часто вшиваются на смешную глубину, которая не позволяет как следует прострочить шов. Экономится 3-5 сантиметров стропы или ленты, из-за чего такие лямки быстро вырываются от незначительной нагрузки... Впрочем, стык лямки и сумки легко усилить!

 Для усиления или ремонта китайских сумок и рюкзаков давно применяю проверенный метод. Суть проста - даже коротко вшитую лямку можно укрепить, проклепав ее обычными односторонними вытяжными заклепками. В принципе, дальше можно и не продолжать, но дам несколько полезных советов с иллюстрациями.

Вот типичная сумка "эконом-варианта".

Чтобы закрепить лямку используем вытяжные заклепки, диаметр и длина которых подбирается по конкретной толщине тканевого "бутерброда".

Главная идея - деликатное прокалывание ткани, без использования высечки. Нам нужно раздвинуть нити, а не вырубить отверстие.

Для этого используется сперва шило с расширяющимся жалом (можно выточить из гвоздя-сотки на наждаке):

Затем отверстие расширяется до диаметра заклепки с помощью крестовой отвертки:

Вставляем в отверстие заклепку шляпой наружу, а на внутреннюю часть надеваем упорную шайбочку. В принципе, подойдет любая, хотя лучше, конечно, из нержавейки. Купить нержавеющие шайбочки небольших размеров малореально, но у каждого самодельщика они наверняка найдутся в его помойке...

Если шайбы будут обычные, ржавеющие, то просто через несколько стирок вокруг них может появиться буроватое пятно. Но поскольку сумки и рюкзаки редко бывают белыми, да и пятно появляется внутри - то этим можно и пренебречь...

Придерживая шайбу пассатижами, чтобы не слетела, а также слегка надавливая на нее для плотности соединения, запрессовываем вытяжную заклепку клепатором:

Внутренняя часть заклепки обычно остается гладкой, не царапает руки, вещи, не рвет ткань. Снаружи тоже все получается вполне эстетично. Плюс при желании всегда можно в магазинах метизов поштучно купить окрашенные, цветные вытяжные заклепки.

С ужасом узнал, что у старшего сыночка в школе поддельный трудовик. Не пьёт. Не имеет ни раздаточного материала, ни дидактического. А куда это годится, если в 21 веке мальчики вынуждены фломастерами изображать алюминий, сталь и т.д.?

Вощем, полтора часа и у сыночка автоматом пятёрка по труду до конца школы. :)

Хорошо, когда мастерская универсальная... вся приведённая номенклатура материалов, профилей и дров валяется по углам.

Я заметил, что у нас тут очень мало постов на техническую тематику. Вернее, вообще нету. @Vobmatolog не пора ли замутить сообщества? Уверен, что они есть в планах, просто никак уже не дождусь.

Ладно, это была лирика. Я тут озадачился решением одной проблемы, весьма надуманной. Мне необходимо засверливать перпендикулярные отверстия в деревянных брусках.

Брусков много, отверстий еще больше. В принципе, я уже придумал вот такую штуку. Работает она хорошо, но пользоваться ей не очень удобно - просто долго.

И подумалось мне - а что если приспособить пузырьковый уровень к шуруповерту? Типа такого.

Но тут тоже возникла проблема - предмет сверления должен располагаться в строго горизонтальной плоскости, иначе эта шляпа не работает. И тут я вспомнил, что некие ребята уже это все изобрели.

Называется это xDrill, вот проект на Кикстартере: https://www.kickstarter.com/projects/xdrill/xdrill-the-drill-reimagined

Там много чего есть: тачскрин, лазерный глубиномер, уровень и кое-что еще. Меня же интересует только уровень. Ну так почему-бы его и не сделать своими руками?

Для этого всего-лишь нужна Ардуина, какой-то MPU5060 и экранчик. Ну, батарейка, 3D-принтер, чтобы напечатать корпус. Всего делов.

Технические требования такие: ручная установка начального уровня и отслеживание его при сверлении. Таким образом, деталь может располагаться под любым углом - уровень всегда будет ей перпендикулярен.

Вот такой получился у меня прототип:

Следующий этап - проектирование и создание корпуса, который можно было бы закрепить на тыльной части шуруповерта. Ну и допилить прошивку, добавить кнопку для установки уровня, может пищалку, чтобы не пыриться в экран все время.

А теперь, внимание, вопрос. Не смотря на все эти фокусы, все равно осталась проблема начального уровня. То есть, устройство нужно снять с дрели, приложить к поверхности, обнулить уровень, закрепить его опять на дрель и только потом начать сверление.

Как оптимизировать этот процесс? Например, чтобы не снимать уровень с дрели вообще.

Траву не жгу -перемалываю в компост. А вот обрезанные  ветки,  старые трухлявые  деревяхи от снесенной бани и прочее- это приходится.  иногда дымит. средство от дымления- повышение температуры.  Один из вариантов - нагнетание кислорода.  Вентилятор на Авито за 150 рублей. Пробуем.

По итогу- разгорается  быстрее, горит прямо явно интенсивнее, прогорает быстрее в разы- мне это важно. Дыма  действительно поменьше даже с сырыми листьями.  Вентилятору припалил нос-  не критично и на работу не влияет- но надо внимательнее, как бочка нагревается отодвигать.  Сам вентилятор не горячий, доска под ним- рука не терпит.  Итогом доволен. Просто и эффективно, задачу свою выполняет.

Главное, что самому нравится