Нержавейка

Всем привет, сегодня у меня работы нет (и денег кстати тоже, ну да ладно) и я решил поделиться своими знаниями. В моей семье несколько автомобилей и большинство ремонтируются силами моего отца и мной лично. В моем владении ВАЗ 2101 и недостроенный Mitsubishi Eclipse 2g полностью ручной сборки. И при их ремонте/сборке я множество крепежа поменял на нержавейку.

Зачем это делать? Так ведь крепеж нержавеющий. Сколько бы он не проездил (если вы, конечно, не по азотной кислоте катаетесь) открутить его будет несложно.

Теперь про крепеж. Крепеж на машине делится по классам прочности. Обычно на шляпке болта есть обозначения. Самые распространенные это 4.8, 5.8, 8.8, 10.9 и 12.9.

Первая цифра обозначает 1/100 номинальной величины предела прочности на разрыв, измеренную в МПа. В случае 8.8 первая 8 обозначает 8 х 100 = 800 МПа = 800 Н/мм2 = 80 кгс/мм2

Вторая цифра - это отношение предела текучести к пределу прочности, умноженному на 10. Из пары цифр можно узнать предел текучести материала 8 х 8 х 10 = 640 Н/мм2.

На нержавеющем крепеже обозначения другие, обычно они начинаются с А2, А4, А5 и это означает марку стали и через тире цифры 50, 60, 80. Так вот, ниже привожу табличку соотношения обычного крепежа нержавеющему.

Из этой таблицы мы видим, что можем заменить весь автомобильный крепеж вплоть до прочности 8.8 нержавейкой. Самый распространенный нержавеющий крепеж в магазинах это А2-70. Если на шляпке болта (особенно на российских авто) нет обозначения, такой болт точно можно заменить нержой А2-70.

Что же делать с болтами 10.9? Можно приобрести нержавеющие метрические болты BUMAX109, это очень дорогой крепеж, причем поставляется он из Америки. Либо идем на алиэкспресс и ищем ТИТАНОВЫЙ крепеж марки TC4 (китайская марка, он же Titanuim Grade 5, он же ВТ6).
Из вики: Ti-6Al-4V (обозначение UNS R56400 ), также иногда называемый TC4, Ti64, или ASTM Grade 5, представляет собой альфа-бета титановый сплав с высоким отношением прочности к массе и превосходной коррозионной стойкостью. Это один из наиболее часто используемых титановых сплавов, который применяется там, где необходимы малая плотность и высокая коррозионная стойкость, например, в аэрокосмической промышленности и биомеханических применениях (имплантаты и протезы). Его предел текучести - 920 Мпа. Предел прочности 950 Мпа.

На али точно есть болты этой марки вплоть до М10, на алибабе я лично находил поставщиков, которые присылали мне М14, М16 марки TC4 в розницу.
Что же до класса прочности 12.9 - это обычно болты дифференциала или чего-нибудь подобного. Их лучше на нержу не менять, да и смысла особого в этом нет.

Теперь про особенности применения. Нержавейкой алюминиевые детали прикручивать нежелательно, получиться гальванопара и алюминий будет крошиться. Если выхода нет, то надо промазать место соединения цинком (Например Гальванолом).

Вот в общем то и все. Задавайте свои вопросы в комментах, постараюсь на все ответить.

Хеллоу, амигос.

После многих лет простоя, таки опять запустил ЧПУ-фрезер и на радостях выполнил пряжку на ремень. Более подробно процесс изготовления (аналогичной) показывал вот тут:

Пряга из нержавейки своими руками

Но в этой были введены изменения. Во-первых, дал более тёмный цвет основной поверхности другим способом галтовки. И, помимо затемнения, она ещё и в мелкую выбоинку. Очень симпатично, приобретается такой "бывалый" вид. И стареть оно будет красиво, края будут подполировываться пузом при нОске, а ближе к центру останется более тёмным.

А центральную накладку полирнул в зеркало.

Вощемта, состав изделия - 100% нержавейка AISI304. Т.е. эта лялька не боится ни морской воды, ни большинства кислот, ни щёлочей... ну и сама по себе - 3мм нержи! Это погнуть и сломать на порядок сложнее чем потерять. :)

Собсна, это прототип, а так уже в процессе изготовление небольшой серии ремней с этими пряжками, а также ещё думаю, запилить такого же плана для голдоводов. Ну и с традиционным харлеевским shield тоже надо бы.

Здравствуйте все))

Взбрело мне в голову, что нуждаюсь очень сильно в емкости из прочного материала и неограниченного срока службы. Выбор пал на трубные заглушки из нержавейки диаметром 219 мм и толщиной стенки 1,5 мм.

Арматура для заливки в емкость была сделана из дюймового штуцера и пробки, тоже с нержавейки.

Собираем это всё воедино и варим РАД сваркой, с поддувом, как положено, мыж пищевые продкуты там носить собираемся. Да и прочие жидкие предметы, поэтому делаем с проваром, дабы в непроварахне скапливалась всякая гадость.

В качестве "ушек" для ремня или цепочки используются рвм гайки М5.

Пробку тоже снабдил таким ухом, чтоб повесить страховку на пробку - для непотеряния.

Полировка швов делалась вот такими кругами на 125 УШМ.

Готовое изделие. Емкость 5 литров, масса пустой - не измерялась, но не тяжелая.

Всем спасибо за просмотр))

Буэнос диас, геноссен.

Наверняка многие из вас задавались вопросом, как бы это обойти законы мироздания и делать объёмные вещи подешевле. Дак всё просто же. Если нет требований к герметичности и прочности - можно набрать послойно из листовухи же. Ну вот, например, эта деталь сделана из 6 слоёв, сварена и сатинирована вручную:

Как же это сделано. Рассмотрим на примере более простой цилиндрической детали.

Сперва на лазере кроим относительно недорогую двоечку:

Собираем её на винтах и провариваем изнутри. В данном случае я варил без добавления присадки, потому как внутрь этой обечайки будет вставляться стекло и там должно быть гладенько. Ну хотя бы без больших бугров. Т.к. стекло я напроектировал всего на 0,5 мм меньше в диаметре, чтобы не болталось там.

Дальше всё это хозяйство пихается в токарник и тут небольшой хинт. Если есть необходимость чтобы не было видно даже волосяных линий разъёма комплектующих - лучше использовать не новый резец. Чуть более тупой. Он будет на только резать, но и загартовывать щели. Ну и в целом, проходы лучше делать на подаче побольше. Вощем, выходит так:

После этого можно также зачухать цилиндрическую часть крупной шкуркой (типа 40 грит) и получится сатинирование.

А тот плоский овоид, с которого я начал, выглядит так:

А теперь, небольшая угадайка. Что это такое будет в итоге:

Хеллоу, амигос.

Ещё в прошлом году замыслил я в дополнение к силовым подсмартфонникам запилить серию вешалок для наушников. Не, ну а чо нет-то? И вот таки года не прошло, как родил. Паалста:

Материал - нержавейка 304, дуб. Масса изделия примерно 850г. :)

На самом деле, это уже вторая версия данного изделия. С первого раза не получилось сделать технологично. Т.е. одну такую штуку целый день колупать  - вообще не нинтересно. Теперь сборка гораздо быстрее идёт. Собрал, обварил, зашкурил... ну как-то так.

Детальки резал лазером, потом галтовал для получения гомогенной фактуры и чтобы сбить грани. После этого - сатинировал вручную. Дуб, соответственно, частично резан лазером (дырявые детали), частично на ЧПУшке. Деревяшка покрыта в два слоя лачком.

Чтобы не царапало стол - опоры из искуственной мохны и, разумеется, шильдос с номером.

К изделию, ессесно, прилагается инструкция, выполненная на жёлтой советской бумаге.

И всё это хозяйство окороблено коробкой. Потому, что у нас тут ващета, высокая культура производства. Как в Швейцарии, например.

Ну и пара рендерочков модели. Сами понимаете, сперва делалась моделька. Вроде сошлось. :)

Хеллоу, амигос.

Надеюсь хоть немного скучали по железным новостям из мастерской. А то тут по кейворду "рукоделие" почему-то в основном плетение бисером и рисование гуашами. Ну окей, давайте ближе к делу. Я сделяль.

А как это работает и нафига оно нужно - ща расскажу и даже видос продемонстрирую.

В целом это - подставка под мобилу. Примерно вот такая:

Начинается, ессесно с модели в САПРе. Кстати, это один из рекордных проектов по времени. Родил мало того, что с похмелья, так ещё и за 20 минут! :)

Имеется в виду та часть, которая на лазерную резку. А потом уже рендернул.

С лазера это приехало в таком вот виде... это мелочёвка. А были более крупные изделия, к которым это уже и подставлялось.

После непродолжительной сборки сваркой, получилось вот так:

И уже этот результат был отдан в галтовку. Это механическая шлифовка, если кто не в курсе. Настолько проникся качеством поверхности после этого процесса, что уже спроектировал собственную галтовку и даже начал чуток покупать железяки. Ну те, что пока не удалось найти на пункте приёма чермета и на помойке. :)

Короче, пока оно там бултыхалось среди абразивных конусов, пирамидок и т.д. - выточил латунные гайки и нарезал деревяшку.

Ну и, сразу по приезду железа - поставил под склейку.

Пока оно там клеилось - запилил инструкцию.

Вощем, примерно такой процесс, если описывать словами.

Вы уж извиняйте, что фоток мало. Вот реально, либо снимаю видос, либо фоткаю... делать и то и другое - ваще не получается. Зато вот видос есть.

Хеллоу, амигос.

Сегодня немного сувенирного рукоделия в картинках и видосах.

Сперва, как обычно, презентационная графика. Рендер-фото:

Окей. Самое сложное в таких проектах - найти заказчика. :)

После того, как этот этап пройден - остальное может принести, максимум, некоторые технические сложности. Ну в самом деле... Делаешь модель, рендер... не, не круто.

А так? Вооо... получше... но чего-то не хватает. Простовато как-то.

Добавляем красненького! Вот теперь - ништяк!

Режем на лазере, много шлифовки, чуток сварки и порошковая покраска. А потом опять шлифовка. Много яиц - гораздо лучше, чем ни одного.

Ну, собственно и вот:

А после упаковки в крафтовую зелёную мохну из шредера - и вовсе фабричный вид.

Разумеется, немного инструкций. Оно вроде ничего не стоит, но добавляет дофига к харизме изделия.

Зашибись, что и говорить.

Ну и чуток видоса, как это сделано. На самом деле, видос несколько более интересный, чем могло бы показаться. Из него вдумчивый зритель почерпнёт метод сатинирования нержавейки, а также метод проверки плоскостности тремя плитками. Я понимаю, что это знают ваще все. Но вдруг кто-то не знает?

Хеллоу, геноссен.

В этот прекрасный вечер всем коньячишка, стэйк сёмги с лимоном и печёной картошки. И под это всё - лонгрид с сотней картинок.

Сижу, как обычно, никого не трогаю. Внезапно звонок. Иван Михалыч, дорогой... у меня запор плохой совсем!

Ну если есть что-то плохое совсем, значит надо сварить новое-клёвое. Как иначе-то? Вощем заявка следующая: надо сделать так, чтобы обычные ворота загородного дома запирались на три точки. Горизонтальный засов и два вертикальных "шпингалета". Казалось бы, всё просто? Но вы поглядите на эту прелесть! Нержавейка, латунь и подшипники. Такой только у меня и у Майкла Дже... не, только у меня!

Сперва, планировали сделать обычный скользящий засов, ноооо... это же не круууто! А заказчику надо шоб круто. А деньги - брызги! Короче, пятая итерация чертежатины выглядела вот так:

Ну вы же знаете, как это бывает?!! Сперва начинаешь рисовать что-то одно, а в итоге получается вовсе что-то другое. И вместо простозасова, получился какой-то бластер:

Единственное, что я не учёл, при проектировании - демпферы на откинутое и закрытое положения и какие-нибудь козырьки для подшипников. Впрочем, для этого у меня есть автомагазины и неисчислимый ассортимент резинотехнических изделий от УАЗа, МАЗа и ГАЗа. Так и тут. Отбойники капота УАЗа и сальники хрен его знает чего от МАЗа ииии... Всё сходится.

Но поворотный засов - это простейшая конструкция. А как быть с вертикальными ригелями? На рынке представлен широчайший ассортимент, выполненный в форм-факторе шпингалета. Других я вообще не видел. Хотелось чего-то поинтереснее. Ииии... с первого же раза родилось это:

Скользящий в кольцах или трубе ригель, приводимый шатунным механизмом. А почему бы и нет, простите? Кто запретит? Давайте коротенечко по фишкам. Чтобы увеличить срок службы лет этак до трёхсот, между трущимися деталями из нержи проложены латунные шайбы:

Оси - также нержавейка. Но не пруток (фииии, колхоооз), а трубка. Причём сперва я думал в трубке пропустить резьбовую штангу и с двух сторон затянуть её гайками, но ведь мы же угораем по неочевидным решениям! Полые оси. То, что нужно. В итоге оси обвариваются вот таким "пупочком":

А когда из зачухаешь на шлифовалке, получается изящно и необычно. Чёрт! Слишком необычно... Дятел, блядь! Нет бы сперва всё проверить, а потом варить - неее. Сперва варим, а потом "оооой, у нас ручки в разные стороны". Тьфу!

Вот теперь норм.

Что ещё... А, ну видос, как это всё работает на заборе. Снимал заказчик, в кадре - его представитель. Видос вертикальный - всё, как мы любим.

Предвосхищая вопросы. В местах, где ворота в положении "закрыто" и "открыто" будут вкопаны и забетонированы специальные розетки из нержавки, вместо этих микроскопических трубочек. Я их уже сварил, но там пока ещё площадку не оформляли, поэтому пока так.

Да, кстати, наверняка ща ещё возникнут вопросики. А как там замок будет ващет? Нормально, ребята, там всё с замком. Почти без люфта. ;)  И, чтобы не обмерзал снегом и льдом - почти полностью прячется под ложементом. Удобно.

Хеллоу, амигос. До обеда ещё далеко, поэтому придётся читать и смотреть картинки во время полдника. Кушай полдник! Не расстраивай бабушку, юзернейм!

Ладн. Как обычно, сперва картинка финала этой невероятной истории, а потом сам процесс.

Что же это за хренотень, спросит внимательный читатель. Это шаблон для расстановки шаров для моднейшей игры в petanque. Заказ был сформулирован примерно так: "Дорогой Иван Михалыч, эти дурни в Европе придумали шаблон размером примерно 600х600мм., который не складывается, зато вырезан лазером и симпатишный. Есть российский аналог из пластика и барашковых гаек. Он простой и складывается, но не красивый. Давай ты наморщишь чело и родишь чтобы складывалось, из металла и симпатично?"

Образец французского инженерного гения:

И, образец отечественного:

Сперва было выполнено некоторое количество скетчей, которые тут же комкались и выкидывались в мусорку, а потом начало получаться что-то похожее на Изделие... а потом мноооого САПРа:

Когда в целом паззл сошёлся, делаю пару рендеров для заказчика и можно переходить от полнотельного моделирования к не менее полнотельной слесарной работе. С одной стороны, САПР позволяет учесть вообще всё. С другой - чем мельче проработка, тем дольше ковыряться. И тут, кмк, надо соблюдать разумный баланс, оперируя школьным "два пишем, три в уме". Поэтому, на рендере, например, нет гаек.

В качестве материала использовалась нержавейка AISI304 толщиной 2мм. Были сомнения в прочности, но напрасно. Получилось неплохо и довольно крепко:

Для того, чтобы стальные детали скользили относительно друг друга без заедания и приятно (ощущение хорошо описывается словом smooth) - делаю шайбы из фторопласта:

Они выполняют роль дистанцирующих проставок, собственно шайб и элементов скольжения. Тестовая сборка, чтобы проверить, не накосячил ли я на модели и работает ли задумка в принципе:

Ага... детальки скользят, всё сходится.

Теперь нужно нарезать гайки с накаткой, чертилку, оси, винты и стопор. Короче, токарные работы. Поскольку у меня большой... ну токарничек, ессесно! Пришлось выставить более мелкий патрон в более крупном - так удобнее работать:

Вся внутрянка делается вручную (кроме колпачковых гаек и двух кусочков шпильки М8) из нержавейки... потом подгоняется, полируется и получается примерно такой наборчик:

Ну и пара фоток после финальной сборки.

Это откидная разметочная консоль. Она фиксируется под непонятным углом, упираясь в ограничитель, т.к. на ней есть одновременно чертилка, которая должна делать окружность в 500мм относительно центрального шара, а также отверстие для мелкого шарика, тоже на каком-то весьма специфическом расстоянии. Поэтому просто откинул до упора, зафиксировал гайкой и не делаешь себе голову. :)

В полностью разложенном виде выглядит примерно так.

Я не знаю правил игры, но, насколько я понял, не во всех схемах расстановки шаров нужны все три шаблона. Поэтому они такой хитрой формы. Т.е. каждым шаблоном можно пользоваться независимо от других. Ну и нижнее кольцо установлено на проставках такой высоты, чтобы верхняя плоскость основы и "экватор" шаров совпадали.

Чтобы заказчик был уверен, что юзает изделие как надо, создаётся инструкция:

Ну и упаковка и отправка в культурную столицу:

Примерно так это и делается. По времени было затрачено порядка 20 часов. Но как по мне - результат того стоит.