Присоединяйся к Вомбату
Сохраняй посты, комментируй и ставь оценки
или через
Хотите перенести свой аккаунт с Пикабу? Узнайте как
Уведомления
Вомбаттл
Сохраняй посты, комментируй и ставь оценки
Мы с женой много занимаемся творчеством, она много занимается изготовлением изделий из керамики, а я часто помогаю ей по технической части. Сегодня расскажу, как я делаю гипсовые молды для литья керамики по трёхмерным моделям с помощью Blender и фотополимерного 3d-принтера.
(в конце есть фото — пример изделия, отлитого по молду, сделанному по такой технологии)
Для начала, конечно нужно иметь саму модель. Её можно создать самому, что по сути отдельная обширная тема, или скачать в интернете.
Например, мы хотим сделать вот такого гуся, как на картинке ниже.
Нам понадобится: базовое умение работать с 3d-редакторами, 3d-принтер, гипс, литьевой силикон.
Для моделирования и подготовки молдов мы используем Blender: он есть на Mac OS и бесплатный. В последних версиях сильно подтянули качество интерфейса и он стал гораздо дружелюбнее, чем лет десять назад.
Для начала давайте определимся с некоторой терминологией и общим планом действий, чтобы потом не отвлекаться на объяснения по ходу текста:
Молд — форма для литья, в данном случае для отливки из литьевого фарфора/керамики.
Литник — отверстие в молде, через которое заливается литьевая масса.
Многосоставный/трёхсоставный/двусоставный молд — молд, состоящий из определённого количества частей, которые скрепляются резинками при литье.
Мы возьмём 3d-модель, определим и создадим секущие плоскости, которые будем использовать для нарезки молда, создадим базовую форму молда — в нашем случае это будет параллелепипед, затем нарежем её на части с помощью модификатора Boolean и им же вырежем модель из этих частей молда.
Первым делом необходимо определиться, из скольки частей будет состоять молд и где должны проходить границы, по которым молд должен разделяться. Это зависит от сложности самой модели, так как каждая часть молда должна легко сниматься с отлитого изделия, не повреждая его. Для простых моделей часто может быть нужно всего две части (левая и правая), как на картинке ниже.
В случае с этим гусём не обойтись без хотя бы трёхсоставного молда: между его лапами есть поднутрение, которое помешает разъёму молда в стороны. Можно было бы разделить гуся в другой плоскости: вперёд и назад, но этому мешает голова, повёрнутая в сторону.
Итак, чтобы определиться с формой и количеством составов молда, намечаем примерные границы карандашиком на модели. Также на этом этапе нужно будет продумать, в каком месте на модели будет находиться отверстие для литника. Литник — это та часть молда, через которую в него заливается жидкая масса. В случае с декоративными фигурками проще всего размещать его на дне.
После этого нужно сделать секущие плоскости, которые мы будем использовать для того, чтобы создать сам молд. Затем из каждой плоскости делаем объект, ограниченный со стороны молда этой плоскостью, а с остальных сторон форма объекта не имеет значения, но должна быть больше предполагаемого молда: она будет использоваться для нарезки частей молда из базовой формы с помощью Boolean.
Здесь мы видим две секущих плоскости: вертикальная, которая будет разделять заднюю часть модели на две и передняя, которая будет отделять его грудку и лапы. При построении плоскостей нужно учитывать несколько факторов:
Для того, чтобы проверить раъёмность молда (пункт 1), я также приспособил Blender. Нужно создать материал, который будет раскрашивать модель так, чтобы все части, которые спокойно достаются в определённую сторону, были раскрашены одним цветов, а остальные — другим. Для этого переходим на вкладку Shading и собираем такую штуку:
Материал берёт нормаль поверхности, отделяет от неё значение Y, затем красит в чёрный цвет всё, что будет больше нуля (проще говоря, все полигоны, "смотрящие" хоть чуть-чуть в направлении оси Y, будут чёрными). Всё остальное окрашивается в белый. Затем это немножко смешивается со стандартным шейдером, чтобы был свет и тени для удобства редактирования модели (если вы решите её чуть исправить на данном этапе).
Выглядит это так:
Можно увидеть, что некоторые части рельефа на крыльях неразъёмны. Можно исправить это или, в случае небольших неровностей, понадеяться, что усадки литьевого материала будет достаточно, чтобы это скомпенсировать.
Видно, что голова точно не разнимется вперёд, но это нормально: мы уже планируем изгибать секущую плоскость вдоль головы. Чтобы посмотреть разъёмность в других направлениях, нужно задать угол к оси Y в поле Angle ноды Vector Rotate в созданном материале.
Продолжим же с созданием молда. Так выглядит объект, который возле модели ограничен секущей плоскостью, а затем просто расширяется во все стороны. Что-то такое нужно сделать для каждой части молда.
Затем нужно создать базовую форму молда (обычно это параллелепипед), которая будет содержать в своём центре модель, продублировать эту базовую форму по количеству составов молда и, наконец, начать нарезать молд.
При создании базовой формы нужно учесть, что у будущего гипсового молда должна быть достаточная толщина стенок во всех местах, чтобы он мог впитывать достаточно влаги из литьевого материала.
Нарезка делается с помощью модификатора Boolean (в других 3д-пакетах он называется обычно так же). Этот модификатор позволяет производить "арифметические" действия над моделями. В нашем случае нужно оставить от базовой формы только её пересечение с секущим объектом (полученным путём расширения секущей плоскости), а затем вычесть из него саму модель (гуся).
В стеке модификаторов это будет выглядеть так:
Кроме прочего, надо не забыть про ещё две вещи: замки и литник.
Без литника в молд не получится ничего залить, а без замков молд будет разъезжатся. Поэтому при необходимости берём сферы, плющим их немного, размещаем ровно по секущим плоскостям, после чего к одной стороне молда приклеиваем их Boolean'ом, а из другой стороны вырезаем такую же сферу но чуууть-чуть больше размером. После вырезания и склеивания всего-всего получается такая штука:
Повторяем операцию с остальными частями молда и отправляемся печатать это на принтере. Мы печатаем наши модели на SLA (фотополимерном) принтере, но для крупных изделий кто-то использует и FDM. Но, в случае с FDM, после печати модель нужно будет обработать (закшкурить, возможно, зашпатлевать). Для высокодетализированных объектов лучше подходит SLA.
Здесь маленькая ремарка: конечно, для экономии материала можно сделать молд полым, но это приводит к изменению его геометрии при охлаждении/усадке, из-за чего готовый молд не будет сходиться.
Итак, печатаем наш молд (а строго говоря, пока лишь его прототип), обрабатываем его при необходимости, после чего ищем или делаем опалубку для заливки силикона. Для маленьких штук хорошо подходят коробки от старых смартфонов. Берём наши напечатанные молды и приклеиваем их на дно коробочки, после чего заливаем их силиконом. После застывания и извлечения силикона получается такая вещь:
(серые пятна — остатки бумаги со дна коробки, которые решили остаться внутри силикона)
Это называется кап. Ну или каппа, кто как их называет. По сути, это молд для отливки молда. Сюда нужно залить гипс, чтобы получился правильный, гипсовый молд. Почему нельзя использовать просто пластиковый молд, напечатанный на принтере? Потому что для литья керамики нужен молд, который будет хорошо впитывать воду, иначе керамика или фарфор не схватятся. У каппы есть ещё один плюс — с одной каппы можно снять большое число молдов, прежче чем она износится, но её износ будет гораздо медленнее износа гипсового молда. Это позволяет сделав каппу единожды, наделать много крутых одинаковых штук!
Итак, льём гипс. Разводим для этого раствор средней прочности. Слабый будет крошиться, а слишком твёрдый будет плохо впитывать воду.
(на фото коробка слегка сжата струбциной, но это оказалось ненужным. Я переживал, что каппа расползётся под своим весом, но и без опалубки всё было хорошо)
И через часик или два уже можно достать готовый молд:
Я, будучи на середине написания текста, захотел добавить в начало поста картинку для привлечения внимания, своего рода превьюшку, но тут пока что нельзя двигать блоки в редакторе постов. Так что вот, бонус в конце: уточка! Маленькая милая уточка, так как проект, где нужен данный гусь, ещё в работе.
Предисловие:
Я занимаюсь изготовлением авторских украшений из паракорда дерева и металла. Деньги с заказов отправляю больным детям на лечение или реабилитацию. Ссылка на ТГ в профиле.
И так , здравствуйте 🖐️.
Сегодня распишу вам про литьё картошкой ( литьё на хлопок, литьё под избыточным давлением пара)
А дальше просто промыть и уже начинается слесарка😁
Страны, не добывающие собственный литий, в условиях дефицита поставок оказываются перед выбором – платить столько, сколько диктует рынок, или научиться эффективно перерабатывать то, что уже есть. Япония сделала ставку на второй путь – и добилась впечатляющего результата.
Предприятие в префектуре Фукуи освоило технологию извлечения около 90% лития из отработанных аккумуляторов электромобилей. Это примерно вдвое больше, чем позволяли прежние методы переработки.
За разработкой стоит компания JX Metals Circular Solutions – дочерняя структура одного из крупнейших японских производителей цветных металлов. Анонс состоялся ещё в апреле 2025 года, однако широкое внимание новость привлекла лишь сейчас, когда японские издания подробно описали реальный процесс на заводе в Цуруге.
Вице-президент предприятия Тадаси Накагава рассказал телеканалу NHK, что прорыв стал результатом пересмотра химических реагентов и методов извлечения лития из отработанных элементов.
Технологическая цепочка начинается с разборки и термической обработки аккумуляторов: обжиг удаляет все неметаллические компоненты. Оставшийся материал измельчается в так называемую чёрную массу – порошок, насыщенный ценными металлами. Затем в дело вступает гидрометаллургия – водный химический процесс вытягивает литий из этой смеси.
Ключевое новшество состоит в том, что извлечённый гидроксид лития заменяет химический реагент, который традиционно применялся на этапе рафинирования. Это снижает углеродный след процесса примерно на 40% по сравнению со старыми методами.
Для Японии достижение особенно значимо, так как страна исторически импортировала практически весь объём минерального сырья для аккумуляторов – не только литий, но и кобальт с никелем. Значительная часть переработки при этом традиционно осуществлялась через Китай.
Новый закон, вступающий в силу в этом году, обязывает производителей и импортёров собирать и перерабатывать небольшие портативные аккумуляторы из смартфонов, вейпов и электроинструментов. Государство поставило перед переработчиками ориентир в 70% извлечения лития к 2030 году – показатель в 90% уже значительно опережает этот план.
Япония, впрочем, не одинока в этом направлении. Американская компания Redwood Materials, основанная бывшим техническим директором Tesla Джей Би Страубелем, заявляет о 95% извлечении лития – причём в объёме, эквивалентном примерно 250 000 электромобилей в год.
Главным узким местом японской отрасли при этом остаётся не технология, а логистика. До официальных каналов сбора сейчас добирается лишь около 14% отслуживших литий-ионных аккумуляторов в стране.
Многие списанные электромобили попросту экспортируются, и ценные металлы оказываются недосягаемы для местных переработчиков. Решение этой проблемы становится не менее приоритетной задачей, чем совершенствование самой технологии.
Исследовательская группа разработала новый способ извлечения лития из породы.
Это изменение способно изменить себестоимость батарей, если поставки сырья станут дефицитными. Работа, опубликованная в журнале Science, рассматривает, как сократить расход энергии и количество отходов при добыче лития из твёрдой руды.
Пока что литий-ионные батареи продолжают доминировать по простой причине, и причина эта в масштабе. Глобальная цепочка поставок лития уже хорошо развита и крайне эффективна, что мешает альтернативам конкурировать по цене.
Однако такое преимущество во многом зависит от доступа к дешёвому литию, значительная часть которого поступает из рассольных месторождений, сосредоточенных в Южной Америке. Сам литий распространён в природе, а вот легко и дёшево извлекаемых залежей не так много.
Эта реальность удерживает внимание на сподумене, литиеносном минерале, который встречается в твёрдой породе. Он представляет собой самую распространённую литиевую руду в мире, но его переработка обходится дорого.
Стандартный подход требует нагрева материала примерно до 1000 °C, после чего его обрабатывают серной кислотой для извлечения лития. Метод работает, но потребляет огромное количество энергии и оставляет после себя отходы на основе серы.
Способ, созданный исследователями MIT и сотрудничающими с ними компаниями, использует иной подход. Вместо обжига руды при высоких температурах команда применяет раствор фторида аммония, нагретый примерно до 70 °C, чтобы разрушить минерал. На этом этапе реакции разделяют руду на потоки лития, кремния и алюминия.
Литий остаётся растворённым в виде фторида лития, тогда как кремний и алюминий идут отдельными путями.
Кремний образует растворимое соединение, а алюминий превращается в твёрдый промежуточный продукт. После этого каждый материал можно перерабатывать независимо.
Алюминиевый поток представляет собой самую энергозатратную часть обновлённого процесса. Он требует поэтапного нагрева, сначала примерно до 300 °C, а затем до 700 °C, чтобы в итоге получить оксид алюминия. Этот нагрев происходит уже после первоначального разделения, а не в самом начале, и даёт оксид алюминия с чистотой более 98 процентов.
Для сравнения, работа с кремнием выглядит относительно простой. Добавление аммиака превращает растворённое соединение в диоксид кремния, который выпадает в осадок. Так как его можно использовать как добавку в бетон, это помогает частично окупить затраты на переработку.
Сам литий остаётся в растворе в виде фторида лития. Затем его можно либо напрямую использовать в производстве гексафторфосфата лития, распространённого электролита в литий-ионных батареях, либо преобразовать в нитрат лития, а потом в оксид лития, оба представляют собой стандартные промежуточные продукты при изготовлении батарей.
Одна из самых примечательных особенностей процесса в том, как он обращается с собственной химией. На нескольких этапах реакций образуются аммиак и фтороводород. Вместо того чтобы считать их отходами, система рекомбинирует их обратно во фторид аммония, то самое соединение, что используется в начале.
Этот замкнутый цикл помогает ограничить как потери материала, так и количество отходов, хотя фтороводород остаётся опасным веществом, требующим осторожного обращения.
На бумаге экономика выглядит убедительно. По оценкам исследователей, традиционная переработка сподумена обходится чуть менее чем в 9000 долларов за тонну произведённого лития.
Их метод способен снизить эту цифру до чуть более 5000 долларов за тонну, что ставит его в один ряд с добычей из высококачественных рассольных месторождений. Если побочные продукты в виде алюминия и кремния удастся успешно продавать, стоимость может упасть ещё ниже.
Правда, вопросы пока остаются. Реальные затраты зависят от качества руды, колебаний рыночных цен и капитала, необходимого для постройки или переоснащения предприятий под новый процесс.
И всё же эта работа указывает на иной взгляд на поставки лития, не только на то, откуда он берётся, но и на то, как именно его извлекают.
Чтобы доставать до верхушки деревьев, до самых лучших листьев и плодов, жираф вытянулся в длину до солидных 6 метров.Слоны тоже любят сочную зелень, но гигантским ростом природа их не наделила. Зато наделила огромной дурью!
Взрослые слоняры без проблем валят деревья от 5 до 9 метров в высоту ради собственного желания поесть вкусняшек.
По статистике, в областях саванн, где слоны ещё сохранились, деревья встречаются в 6 раз реже.
Азиатский шершень – гроза всего пчелиного мира. Благодаря огромной физической силе и способности совершать скоординированные атаки, шершни представляют огромную опасность для пчёл.
Вырвавшись за пределы родного ареала они пачками уничтожают местные пчелиные ульи. Но дома у них всё не так гладко. Азиатские пчёлы умеют бороться со своими исконными врагами.
Десятки рабочих облепляют шершня, блокируют ему возможность бежать или атаковать. После чего дружно начинают шевелить крылышками. За счёт работы мускулатуры выделяется тепло, и шершень банально перегревается до смерти.
Но даже такая стратегия борьбы стоит пчёлам десятков, если не сотен погибших...
Знакомьтесь- Буханка 2024. К сожалению, в единственном экземпляре.
Группа энтузиастов известная на популярных видеоканалах как "Машинаторы", три года назад взялась реализовать проект московского дизайнера Андрея Давыдова "УАЗ-Буханка". Проект подзатянулся (изначально планировалось, что "Буханку" закончат в декабре 2022 года к 100-летнему юбилею СССР), возникли непредвиденные сложности с реализацией, но ребята не сдались и дотянули постройку автомобиля до финиша. И вот проект постройки "Буханки" практически завершен.
В чем дикая обида- от ПОСТРОЕННОГО прототипа отказался УАЗ- ему предлагали БЕЗВОЗМЕЗДНО передать авто в музей УАЗа- но им это НЕ НАДО! Сам УАЗ такой дизайн реализовывать не намерен и будет делать то, что и раньше. И это несмотря на гениальную простоту, множество ровных и прямых линий, идеальных для штамповки. НЕ НАДО!
Справедливости ради- УАЗ завод древний и 90% оборудования наследие богатых советских времен. Куда уж там модернизация- работает и ладно.
Анекдот про экскурсию японцев на УАЗ- в программе экскурсия по музею, а потом знакомство с заводом. Пошли, прошли быстренько по музею, потом на завод, водят, показывают- японцы в диком восторге. Под вечер уже с делегацией прощаются- японцы в восхищении- музей богатейший, экспонатов огромное количество да еще и в отличном состоянии! Жалко только, что времени не осталось завод посмотреть!
Даже сейчас, когда настало идеальное время для рывка отечественного автомобилестроения- русский прадо заморожен, а новая буханка- НЕ НАДО.
Немного обидно(((
Единственная плата, которая им нужна - вкусности, застрявшие между ваших зубов, да отслоившаяся кожа. Вы избежите кариеса, а рыбка наестся без опаски.
Рыбы-чистильщики, это не какой-то конкретный вид, род или семейство. До симбиотической стратегии питания додумались сомики, губаны, бычки, рыбы-попугаи и некоторые другие мелкие чешуйчатые.
Впрочем, разнороднность видового состава не помешала им разработать единую униформу: большинство из них имеют по широкой синей полосе с каждого из боков.
С помощью такого специального пневматического устройства каскадеры улетают от ударов, взрывов и т. п.
В данном случае показываю видео с тренировки, когда все повторяли (а кто-то впервые пробовал) данный трюк. Меня самого на видео нет, я решил в тот день дать ребятам полетать и не занимать время, так что только снимал.
Как все происходит? Каскадер надевает специальный жилет, сзади прицепляется чекель, к которому и крепится веревка, которая уже идет к специальному механизму.
Чекель можно крепить на разной высоте. Это повлияет на то, насколько тебя закрутит (или не закрутит) через голову (в данном случае).
Нужно знать вес человека – от этого зависит, какое давление выставлять для его выдергивания.
Кажется, что ничего особо сложного нет: тебя дергают, а ты только прилетаешь куда-нибудь. Но теперь представьте, что матов нет, падение будет или на землю (тогда повезло) либо на что-нибудь потверже.
Если посмотрите видео, можно обратить внимание, как некоторые катятся через голову, кто-то падает почти на шею и т. п. Такие варианты надо сразу корректировать, чтобы не сформировалась привычка и потом каскадер не получил травму.
Многое зависит от того, кто работает с оборудованием. Конечно, важно правильно подобрать давление, чтобы человек хорошо полетел и смог нормально приземлиться, а то ведь именно на таком трюке, если не ошибаюсь, стал инвалидом дублер Дэниела Рэдклиффа (игравшего Гарри Поттера), о котором даже сняли отдельный фильм.
Кроме того, нужно постоянно удерживать натяжение веревки. Чуть ослабил – и всё, нормального полета не получится. К тому же можно по-разному поставить ноги, по-разному опереться на них, чтобы получить разноплановые вылеты.
В данном видео показан только один вариант выдергивания – назад, но лететь можно еще и боком, с закручиванием и т. п. Вот там появляются дополнительные сложности, и тогда прилететь лицом в землю (и не только) вполне реально.
В общем, такая нехитрая система, но вполне рабочая.
Всем безопасных полетов, какими бы они ни были!
Не первый раз уже мне выпадает возможность подублировать Тимофея Трибунцева. И вот примерно в середине ноября 2023 года меня позвали в Рыбинск.
Место оказалось очень симпатичное. Если бы еще не было так холодно…
Итак, я на месте, пора переодеваться в героя.
Только шапка не «игровая». Но без нее было очень даже холодно. Ветер на берегу продувал насквозь.
Разговор шел о том, что я, возможно, буду спускаться в лодку и «кататься» на ней, дублируя актера. Но время шло, съемки шли… В общем, в итоге я только помогал привязывать лодку к причалу для дублей. Всё остальное Тимофей Трибунцев сделал сам.
Покажу видео того, что в итоге получилось, чтобы вы оценили, какие приятные там места.
И, кстати, мельком на берегу можно увидеть «маяк», который на самом деле является гостиницей, в которой я провел одну ночь.
Вообще, меня позвали на одну смену, после которой я должен был благополучно отбыть домой, но не тут-то было…
Постановщик трюков данной картины Сергей Нефёдов предложил мне остаться в Рыбинске еще на пару дней и заменить его, поработать постановщиком на площадке два дня. Я согласился. Всю ситуацию мне обрисовали, нужные сцены мы обговорили.
Так как съемки на следующий день должны были проходить в этом же месте, большая часть съемочной группы оставалась в местной гостинице, и я в том числе.
Вообще в «маяке» было прикольно – тепло и уютно. Винтовая лестница порадовала. Но так как толком поспать не удалось накануне, да и на следующий день нужно было рано вставать, я пораньше завалился спать.
На следующий день снималась сцена с «лошадиной головой». Давайте сразу выложу сцену, чтобы вы понимали, о чем идет речь.
Вроде бы сцена не особо сложная, но теперь представьте, что на голове каскадера голова коня, в которой очень плохо видно, плюс еще и потеешь прилично. А вокруг разложены люди и всякие предметы.
В общем, сначала подготовили место прохода. С девушкой, лежащей на полу, обговорили, как и когда нужно уйти с пути «коня», прорепетировали со мной. Далее прошлись с каскадером (на видео снимали голову уже с актера, а дублировал весь проход, выполнял удар в столб и падение Сергей Бурбон) по нужному пути и показали, как отработать удар в деревянный столб. Режиссер Пётр Тодоровский просил, чтобы удар головой был в контакт, так как снимали сбоку, хотя мы сначала думали перекрыться и просто отыграть его.
Я подготовил шапку, закрутив ее спереди и сделав своеобразный валик, чтобы именно им можно было «биться» в столб. Начали снимать.
Можете посмотреть один из дублей. Тут как раз слышно, что второй режиссер передает право командовать мне.
Пётр Тодоровский снимает очень старательно и внимательно относится ко всем деталям. Так что мы сделали не менее четырех дублей, пока не получился максимально хороший вариант. Кроме того, снимали как сбоку, так и сверху, так что дубли нужно было сделать и для одной, и для другой камеры.
Дальше нужно было перейти в комнату и отснять, как «голова коня» врезается в шкаф. Тут уже сам удар был полегче (все же дверь шкафа намного мягче принимает и отдает удар). Попробовали пару возможных вариантов по проходке и отработали на съемке по задачам режиссера. Тоже было несколько дублей. Насколько всё получилось, можете оценить сами по видео.
Далее уже голову коня надели на актера, и я примотал ее скотчем к его шее (кстати говоря, функцию наматывать скотч на шею отдали мне, так как ни костюмеры, да и никто другой такие вещи выполнять не решились). Всего «головы» было две, в кадре голову рвали. Так что сами понимаете, тут дублей с разрыванием много быть не могло.
До обеда нашу сцену отсняли – и нас (каскадеров) отпустили. После обеда режиссер, второй режиссер и я обговорили сцену, которую должны были снимать на следующий день. Но об этом, пожалуй, я лучше расскажу тогда, когда она выйдет на экраны.
Всем отличного настроения! И не мерзните!
В сериале «Стражник-2» я дублировал актера – и вот такой интересный парик мне выдали.
На самом деле это был весьма интересный трюк.
Съемка проходила в Ярославле, туда мы поехали с двумя риггерами – Димой Аксеновым и Владом Ткаченко. Отличные ребята, скажу я вам. Это как раз те риггеры, которым доверяешь на сто процентов, с ними можешь работать совершенно спокойно.
Съемка была в мае 2024 года. В ту сторону мы доехали на удивление четко. А вот обратно пришлось покружить по городу, прежде чем сумели разобраться (навигаторы не работали).
Но ближе к делу. Давайте сразу покажу то, что получилось в фильме, чтоб было понятно, о чем идет речь.
Задача стояла весьма необычная: нужно было в момент срыва лестницы успеть зацепиться рукой и повиснуть. Лестница в это время улетала вниз.
Чтобы это всё организовать, к лестнице привязали веревку. Я, конечно же, тоже был привязан, чтобы риггеры в нужный момент могли меня поддержать.
На тренировочных дублях можно посмотреть, как это всё происходило. Специально пробовали делать на разной скорости.
Лестницу подвязали специально, чтобы она не падала вниз, а то разбилась бы за большое количество пробных дублей, а по ней еще должны были проходить актеры.
В общем, можете посмотреть наши репетиции:
Постановщик трюков Вячеслав Аникин сдергивал лестницу, а я хватался одной рукой и повисал. Риггеры должны были дать мне возможность это сделать самому, то есть подхватить меня уже после зацепа, что не так просто, как может показаться. В одном из дублей (в данном случае в последнем) можно увидеть, как веревка от лестницы накрутилась на моем запястье, и я в некоторой степени повис и на этой руке тоже. Если бы риггеры не поддержали, мог бы и серьезную травму получить, потому что такая веревка при срыве вниз может руку повредить (если не оторвать).
Снимали с двух камер, так что можно посмотреть, как лестницу поболтало после падения.
Было очень забавно и круто. Трюк веселый, получилось неплохо, да и сделали дубля за два, по-моему. Лестница на финальном дубле не упала до конца, а интересно встала в распор.
Режиссеру Алексею Быстрицкому это понравилось. А вообще, очень классный режиссер, приятно было с ним поработать.
Если честно, я больше волновался за ребят, которые сами по этой наклонной лестнице пробирались наверх. Девочку сначала не хотели пускать, но она потом всех уговорила и прошла сама снизу вверх.
А вот герой, которого я дублировал, потом еще и повисел, естественно, тоже на риггинге. Так что ребята молодцы. Приятно с такими работать.
Вот такой интересной историей я хотел с вами поделиться.
На этот проект меня звали еще и на драку, но, к сожалению, у меня совпадали смены, и я не смог поехать. Что ж, так бывает.
И еще немного антуражных фото со съемок.
Кстати, на обратном пути нам удалось посмотреть на огненный столб. Красивое природное явление. Жаль, что я не сразу собрался его сфотографировать, а то было бы еще ярче и мощнее.
Всем отличного настроения! И не запутывайтесь в веревках.
Книга рекордов Гиннесса зафиксировала рекорд продолжительности жизни в неволе (японский зоопарк Сацукияма в Икеде) среди вомбатов. Ему 34 год и он вполне себе ещё бодр.
Его спасли из сумки матери после автомобильной аварии в ноябре 1989 года, то есть ему как минимум 34 года и 100 дней. Однако потенциально ему уже может быть 35, поскольку считается, что он родился в январе 1989 года.
Предыдущим рекордсменом был вомбат по имени Патрик (1986–2017), который жил в парке дикой природы Балларат в Виктории, Австралия, и на момент смерти ему было не менее 30 лет 200 дней.
Продолжительность жизни вомбатов в дикой природе обычно составляет 5–15 лет, а в неволе они могут дожить до двадцати лет, но продолжительность жизни Уэйна беспрецедентна.
«Он чудесный вомбат», — сказал Кодзо Седзима, директор зоопарка Сацукияма в Икеде, Япония, где проживает Уэйн. Директор зоопарка Седзима объясняет удивительное долголетие Уэйна тем, что он ведет образ жизни с низким уровнем стресса: «Он спит, когда хочет спать, и ест, когда хочет есть». Сацукияма — второй по величине зоопарк в стране, поэтому персонал может скрупулезно заботиться о каждом животном. А поскольку вход в зоопарк бесплатный, животным позволяют жить спокойно, а не заставляют появляться перед посетителями. «Бывают случаи, когда посетители приходят, но вомбаты прячутся в своих норах, и их не видно», — сказал директор Седзима.
Ну и на последок видосик с контактика:
З.Ы. Гуглопереводил сам, если накосячил с текстом - пните в комментах
Комментарии