Почему я выбрал полипропиленовые трубы, а не PEX для своего ремонта

Добрейшего денёчка, уважаемые. Я понимаю, что скорее всего набигут любители услуг за три копейки и начнут пузыриться хейтом, но тем не менее, разрешите отрекомендоваться: я - рвач. :) Ну да, тот самый слесаришка, который не хочет работать за три копейки и дерёт с трудового народа деньжищщи за всякую мелочь.

Приходит, значит, ко мне заказчик и показывает вот это:

Что же это такое? Оказывается, это муфта, соединяющая вентиль и само запорное устройство (ну типа шаровый кран). Заказчик сделал ремонт в ванной, поставил какой-то гипсокартон и теперь у него штатная муфта коротковата. Он её отнёс к Мастеру, который месяц ебал мозги и родил нечто. Т.е. распилил его муфточку на эрозии, сделал проставку и... и всё. На этом мастер потерял интерес к работе. Да ещё и длина проставки оказалась больше чем нужно. Нужно было 7мм, а получилось 10. И теперь заказчик хочет сделать с этим что-нибудь, потому что все отказываются и продолжать работу за Мастером и делать новую муфточку.

Вообще, мне не ясно, что дальше планировалось делать. Склеить? Спаять? Просверлить отверстия и вкрутить поперёк винтики? Непонятно. Но понятно, почему все отказываются делать такую новую. А чем и как промерить шлицы? Т.е. это же не под напрессовку, где если что - нагреть можно и как-нибудь затолкать. Муфта садится на капролоновый поводок. Т.е. вариантов приклеить или там насадить на прессовую посадку особо и нет. Ща прогрессивная общественность скажет - положил делать на сканер и... Простите, лиловые хуи.

Не знаю, кто как, а я по такому изображению построить нормально шлицевую не сумею. Да и просто не вижу смысла в такой "работе". Однако, у меня есть то, его нет ни у кого. Большой Проектор. Интереснейшее измерительно-сравнительное устройство на начало-середину прошлого века. Кинул штучку на предметный стол (да-да, кто имел дело с измерительными микроскопами, узнает. Такие же столики на ММИ и БМИ):

Получил увеличенное в 50 раз изображение на рабочий стол. И тупо обвёл его ручкой. А уже масштаб 50:1 - на сканер.

Согласитесь, с таким размерчиком работать поудобнее? :)

Ну и после непродолжительных ласк в САПРе получаю модель:

Дальше уже совсем просто. На токарном из прутка латуньки точнул бобышку и просверлил её по центру, заготовку поставил на эрозию и давай жогово делать:

Ну и в результате - нормальная муфточка:

И посадка приятная. Не тугая, но и не болтается. Прям вот только-только чтобы под своим весом не сваливалась:

А теперь - самое интересное. ЗА ЧТО ТУТ ЦЕЛЫХ ШЕСТЬ ТЫСЯЧ!!!!???? Да хрен его знает. В принципе же в каждом гараже стоит микроскоп на полтонны весом, выпущенный в количестве менее 2000 штук за всё существование СССР. В каждом гараже есть токарник и проволочно-вырезная электроэрозия. И самое главное, совершенно точно, любой бы справился с такой задачей, просто у него оборудования нету. :) :)

Резонный вопрос. А как же оно делается на заводе, чтобы не стоить столько денег. Да тоже просто. Сверлится центральное отверстие, а потом протягивается протяжка на 40 зубов. На автоматизированной линии протяжка такой муфты занимает примерно полминуты. Потому и ценник не высокий. А когда в индивидуальном порядке - извините, но вот так.

Да, разумеется, можно было бы напечатать на тридэпринтере, или запихать куски предыдущей муфты в трубку и опаять, или допилить эту вставочку и использовать. Но, простите, у меня нет желания сделать как-нибудь, лишь бы подешевле. Я ж не пакистанец. Я стараюсь делать хорошо. А хорошо - не дёшево.

П.С. если чо, весь это металлизм в режиме онлайн происходит в телеге, ссылка в профиле. Только это, ребят, прошу понять и простить... канальчик некоммерческий, поэтому там рекламы нет. Сорян.

Всем добрый день! Кажется, я еще не успела поделиться с вами историей своего микробизнеса, который пока что приносит только расходы, поэтому сейчас самое время начать! :)

Собственно, пошло-поехало все с того, что в голову мою летом ударила шальная идея попробовать сделать что-то свое, более масштабное, чем репетиторство и мелкий крафт. :) И я за неделю сняла помещение, начала ремонт в нем, дабы хоть как-то привести стены в вид, собственно, стен, вывезла весь мусор. Самоорганизовались подруги и знакомые, чтобы помогать шпаклевать и красить (никто ранее подобным не занимался), и июль стал очень веселым.

Прошлые хозяева помещения оставили нам кучу пробников косметики, старый стул, недоеденные конфеты, картонный короб на батарее (пожарная безопасность, да!), одну сыпуче-мокрую стену и еще целую комнату, забитую арматурой. О_о

Состояние стен прекрасно видно, а когда я их соскребала, то чуть ли ни плакала - не могла переварить этот хтонический ужас, если честно, мозгом.

Тут спасибо Лене (она слева), в перерывах между тренировками и работой мы бегали в это подвальное помещение и все время что-то делали, выгребали мусор мешками, она помогала таскать это "добро" на помойку. :)

Мой навык шпаклевщика оставляет желать лучшего, но... этому месту было уже не помочь. х)

Расчертили полоски силой малярного скотча и моего высокого роста, начали красить, вышло немного криво, но с душой. Еще положили плинтуса, чтобы красиво, закрыв ими те страшные панели, потому что из-за них лезли сороконожки и пауки. :D Пол покрасить подруги пока не дали, но это в планах.

На стене не наклейка, а мое художество кисточкой. Купила зеркало, повесила шторки в двух местах, вызвав товарища с дрелью, так как у меня дрели не было, а шуруповерт не помог. х) Еще батареи покрасила, кстати! И табуреты собрали-покрасили.

Бывшая комната для арматуры стала гримеркой, закрепила там диодную ленту, а зеркала все нет и нет... заказала его только сейчас (спустя полгода, блин!)

Вешалки притащила через половину города на плече, потому что в продаже онлайн не нашла нужных, а эти были красивые и собраны сразу. :) Заказала платюшек, начала в онлайн-формате "работать".

Похудожничала немного, купила колоду карт и сваяла уникальный дизайн, который привлекает внимание своим карточным клоунизмом. х) Иногда проходящие мимо люди смеясь спрашивали, не филиал ли тут KFC. :D

Ну и поначалу единственной моделью у себя была я. Сейчас вот попросила знакомых отфоткаться, кто может, ура.

На данный момент данное чудное место функционирует уже несколько месяцев, принеся за это время мне как самозанятой целых две тысячи рублей, и то половина этой суммы вообще за аквагрим. :D Наверное, не будь у меня нормальной работы и кучи своих микропроектов - стала бы банкротом, но останавливаться не планирую, и ноябрь стал поворотным месяцем - на том же Авито начались первые заказы-просмотры, а еще наконец было решено выкинуть нафиг старую мебель и начать обустройство единственной микрокомнаты, оставшейся между гримеркой и основным залом, там планируется маленькая фотозона, для которой уже почти готов карточный рыцарь из Алисы в Стране Чудес. :)

Вот такие вот бизнес-пироги. Надежд не строю, но и отступать не собираюсь, поэтому если будет кто из Бердска - заезжайте на чаек с платьями и вешалками. :D

Спасибо, что прочитали! И всем хорошего дня. :)

После очередного интима со смесителем в ванной, в результате которого он оказался не удовлетворён, а я принимал контрастный душ поневоле, я решил, что нужно что-то делать. Т.к. денег до следующей получки взять неоткуда, то я решил вспомнить, что я инженер же, и могу наладить, ну или хотя бы попытаться исправить эту ситуацию. В голове начал созревать план, но без конкретных деталей. Для начала, нужно вернуться с работы домой и иметь желание что-то делать (самый важный пункт, я считаю, т.к. после 12 часовой смены в конце вахты – обычно хочется только напиться), потом необходимо перекрыть воду, снять сам смеситель, разобрать его, почистить, смазать и потом все сделать в обратном порядке.

Для работы мне понадобился газовый ключ, плюсовая и минусовая отвертки, мелкий шестигранник и тефлоновая лента. Как перекрыть воду и снять смеситель я представлял, а его разборка – это была темная сторона для меня. Но, где наша не пропадала. Перекрыл воду, снял смеситель и, воспользовавшись смекалкой и несколькими видео из интернета – я подрочил его разобрал. Достал пластиковый картридж, в котором и происходит смешивание горячей и холодной воды. Плавность хождения деталей была, мягко говоря, не очень. Разбирать его было страшно из-за внешнего состояния этой хуюмболы: весь в каком-то ржавом налете, пластик казался хрупким, не покидало ощущение, что он развалится у меня в руках (подобные вещи иногда происходят со старым пластиком, с чем я неоднократно сталкивался на одной из прошлых работ), если я начну его разбирать. Но пути назад уже не было, на меня смотрели глаза жены и детей.

Стиснув свои яйца во мнимый кулак – я начал его разбирать и, на удивление, ничего с ним не случилось. Запомнив, как были расположены все детали, я все же порекомендовал жене поискать в интернете, где продаются такие же картриджи для шаровых смесителей. К сожаления быстрый поиск не принес результатов. Ну и ладно, покупать все равно никто ничего не собирался. Промыв все растворе уксуса и мыльной воды – собрал все обратно. Сам смеситель начал выглядеть, как новый. Поставил его на место, включил воду и вроде бы все было хорошо пару дней. Но всегда есть «но»…

Вчера решили собраться с друзьями и немного выпить. Не успев допить и бутылку вина, как звонит сын и с паникой в голосе говорит, что у нас потоп, вода хлещет и вообще пиздец. Звоню «пунктуальному» другу, который должен был приехать на машине, с целью узнать его местоположение и примерное время его приезда. На озвученное время в 2 минуты применил коэффициент и понимаю, что через 5 минут можно будет выходить на улицу. Допив бокал – начинаю неспешно собираться. К высчитанному времени выхожу на улицу и в ту же секунду подъезжает мой друг. Все-таки почти 20 лет дружбы дают понимание, что можно ожидать. Ладно, пригоняем домой, отпускаю друга, сам поднимаюсь в квартиру и ожидаю воду по колено в квартире, дрейфующую по коридору мебель и сидящих на столе жену в обнимку с детьми. Но все оказалось не так страшно, как рисовал мой мозг. Вода перекрыта, небольшая лужа в ванной. Самым страшным видом был сорванный смеситель с ввода холодной воды. Как оказалось, когда снимал его для профилактики, гайка, которая крепит смеситель к точке ввода воды – немного надломилась.

Вот ее и сорвало. Можно было бы оставить все так до завтрашнего дня, но перекрытая вода не позволяла воспользоваться туалетом. И все мы понимает, что люди в туалет ходят не только поссать. Нужно было что-то предпринимать. Первым решением было купить новый смеситель. Как хорошо, что у нас в городе есть круглосуточные строительные магазины. Но добираться до него пешком далеко, на такси – нужно экономить. Снова звоню другу на тачке – благо, он не успел еще припарковаться у своего дома. Не вдаваясь в детали – через 15 минут, он уже ждал меня у подъезда. Приехав в магазин, пошел в отдел, где были смесители. Выбрал понравившийся, снял его со стенда, чтобы эмпирическим путем выяснить подойдет ли он взамен старого или нет. И тут мой взгляд падает на шестигранное отверстие внутри входных патрубков. Включается инженерный мозг (я же инженер же). Я вспоминаю, что на нашем смесителе есть такие же отверстия, и, что логично, прижимные гайки устанавливаются именно на патрубок, который потом ввинчивается в корпус смесителя (другого способа я не смог придумать, как можно ее закрепить). Приятная новость – можно не покупать сам смеситель, а достаточно купить подходящий шестигранник, пару уплотнительных прокладок и быть таковым. Гайки, как оказалось, нашлись дома. Причем не из непонятного метала, а нормальные, латунные. Сказано – сделано. Потратив на порядок меньше денег с кредитки, отправился домой. Полной уверенности я все же не испытывал, но очень надеялся, что все получится. Приехав домой – проверил смеситель, точнее то, подойдет ли купленный инструмент. Все подошло, как и должно было быть. Начав отвинчивать патрубки с толкнулся с тем, что они не очень-то и хотели поддаваться. Понимая, что применив чрезмерную силу, могу все сломать и тем самым все-таки попаду на покупку нового смесителя, я остановился. Немного поразмыслив, принял решение, что нужно попробовать крутить в другую сторону, и да, все довольно легко поддалось и спокойно открутилось. Т.е. оказалось, что на патрубке левая резьба. Гора с плеч упала. С холодной головой и горячим сердцем опять перебрал этот смеситель, поставил обратно, открыл воду и вуаля-бля – ничего нигде не капает, не подтекает. Смеситель работает. Собрал инструмент, мусор, который образовался, принял спокойно душ (с одной температурой, не контрастный) – пошел спать. Ложился с мыслью, что все-таки я инженер, а не просто так.

Привет!

Неоднократно встречал в рецептах пасты "Карбонара" такой ингредиент, как гуанчиале. А так же много раз видел, что под рецептами, где используют бекон, комментарии: "Как прочитал в составе бекон, сразу закрыл рецепт"

И стало мне интересно, а че это такое и как оно на вкус?

Поэтому начитавшись литературы, я пошел к своему любимому мяснику на рынок и взял там пару свиных щёк.

Щёчки тщательно промываем, если есть волоски на шкуре, то опаливаем их горелкой и счищаем ножом.

Далее подготавливаем специи.

Перец душистый горошком - 8 грамм.

Гвоздики 12 штучек.

Закидываем их на сухую сковородку и слегка прогреваем, чтобы аромат был сильнее.

Далее перемалываем их в крупную фракцию и смешиваем с другими специями.

Сухой чеснок - 8 грамм.

Сахар - 26 грамм

Соль - 50 грамм

Соль нитритная - 4 грамма

Натираем наши (свиные щёчки) готовой смесью

И вакуумируем.

В вакууме оставляем на 6 часов при температуре 22-24 градуса (при комнатной). Тогда начнется процесс ферментации.

После этого убираем в холодильник на 7 дней. Температура 4-5 градусов.

Через неделю достаем из вакуума.

Промываем водой и обтираем как следует бумажными полотенцами, чтобы убрать лишние специи и влагу.

(Тут есть интересный момент, есть мнение, что можно было после вакуума промыть щёчки в белом вине , но его под рукой не оказалось, а в ближайшем алкомаркете самое дешевое винище стоило 1 300 рублей. Жаба задушила и от этого пункта было принято решение отказаться.)

После этого нужно сделать небольшие петельки из бечёвки и подвесить за них в холодильнике.

Температура в холодильнике так же 4-5 градусов. Влажность 20-30%.

Далее остается только ждать. Ждать нужно, чтобы щёки потеряли в весе 18-20% от первоначального веса. А это примерно 2 месяца.

Мы ждали 2.5 месяца, но столько влаги так и не вышло. Возможно это связано с тем, что ранее щеки были заморожены и часть влаги из них уже вышла. Поэтому мы решили дальше не ждать и приступить к дегустации.

Что тут скажешь? Аромат просто бомбический. Сначала кажется, что пахнет просто салом, но когда начинаешь обжаривать, аромат сразу же раскрывается и наполняет собой всю кухню. Бекон в этом плане даже рядом не стоял. Запах просто сводит с ума!

Вкус тоже получился очень необычным, но справедливости ради, надо отметить, что просто так такие щёчки не поешь. В сыром виде это просто не вкусно, а в жареном надо есть с чем-то, иначе очень жирно. Да и это скорее ближе к деликатесам, которые ложкой не едят. Но вот блюдо с ним получается просто шикарным!

Возвращаясь к началу поста о карбонаре, не зря я начал с неё. Я её приготовил. Приготовил и на сливках и на яйце. Лапшу сам сделал, всё обжарил и смешал. Вкус очень сильно отличался в лучшую сторону от карбонары на беконе. Рецепт по карбонаре будет в ближайшее время. Буду рад новым подписчикам здесь и в моей телеге. Ссылка есть в профиле.

Всем приятного аппетита!

P.S. Фото карбонары и моё для хейтеров.

Результат для тех кому лень читать:
По деньгам получилось на 3300 руб, по ценам 2021 года

Дело было пару лет назад, собрался я на даче жить, да и работать оттуда удаленно, т.е. нужен стол. Покупать готовый или делать из лдсп как-то не хотелось. Желание было сделать его самостоятельно, но при этом было важно чтобы он был дешевым, крепким и чутка симпатичным.

В качестве материла была выбрана фанера 15 мм. Почему? А потому что в одном из местных строительных магазинов мне могли ее порезать совершенно бесплатно и очень точно. В качестве ножек выбрал брусок 40x60. Экономия, по сравнению с металлом примерно втрое. А красить собирался в черный (матовый) из баллончика. Стол и короб под системник, покрыл белым антисептиком, который у меня оставался от прошлых работ.

Как вы понимаете столешницу нельзя было делать толщиной 15 мм, она бы не смотрелась и решено было просто по краю прикрутить рейку 20х40, которая бы и имитировала толщину стола. Лучше было бы использовать фанеру такого же размера и толщины, но к сожалению такого размера их не нарезали.

Сказано-сделано.
Погнал в крупный строительный магазин и все нарезал вот по таким размерам (в мм):

Где верхний большой кусок это столешница, а все остальное - коробка под системник. Которая собирается на Конфирматы, т.е. ничего сложного.

Далее прикупил рейку 40х60. Которую порезал по таким размерам и собрал уже на обычные черные саморезы. Получились ножки.

Там же в магазине взял рейку 20х40 для того чтобы прикрутить ее к столу.
Ну тут нужно добавить, что подрезать по торцам ее стоит на 45 градусов, чтобы угол смотрелся аккуратнее. Т.е. вот так, если смотреть снизу:

Далее, ножки прикрутил к столешнице на металлические полоски, а короб прямо к столешнице, т.е. вот так:

На этом казалось бы все, но спустя два года короб отвалился от столешницы. Слишком уж он оказался тяжелый. Можно было конечно его облегчить, но я сделал проще, просто добавил 2 пластиковые ножки под низ короба и жесткость стола даже увеличилась. Да и со стороны их совершенно не видно.

В итоге общая стоимость вышла около 3300 руб по ценам 2021 года + 100 руб ножки.

Сделал бы я его снова? Да, но облегчил бы короб, возможно добавил бы систему охлаждения и покрыл бы столешницу не антисептиком, а потратился бы на краску для мебели. В остальном же отличный стол, ни сколько не жалею, что тогда его сделал.

В продолжение поста. Заброал наконец-то запчастки и половину субботы посвятил внедрению старой и надёжной "железной" гидравлики сцепления.

Главный цилиндр установился в пять минут. А вот с рабочим пришлось опять изучать на практике картинки из одного всем известного древнеиндийского трактата. К моей модификации нивы (а ентих модификаций пруд пруди) подходит шнивовский рабочий цилиндр. Всё хорошо, надёжная, провереная временем деталюга, если бы не одно но - ремонт производится на асфальте, единственная яма в гараже у знакомых занята, можно арендовать у СТОшников подъёмник, но не летом - у нах сейчсас завал - записи на ремнот под месяц. Подлезть я подлезаю, но работать приходится одной рукой. И тут возникает засада с креплением цилиндра

Так то на подъёмнике или раме - делов пять минут. Но я же на асфальте и одной рукой. У цилиндра, к тому же шток подпружинен. И так, собираем этот бутерброд, вставляем болты, лезем под машину, упирая шток в выжимную лапку (её кусок в правом нижнем углу картинки) и пытаемся наживить хоть один болт. И так пять попыток, пока не плюнул, сел на скамейку у подъезда, закурил и начал пялиться на ентот бутерброд.
К середине сигареты осеняет - у мну же есть проволока для подвязок в сумке. Беру "синюю" пару от UTP-5 и стягиваю ентот бутерброд. Немного проветрившись от пота снова лезу - болты наживляются с первого раза. УРА!!!, дальше уже дело трещётки.

Нава у мну с кондишеном, а значит в салоне стоит радиатор и трубкт от кондиционера к нему, естественно есть гидрач и АБС - все эти девайсы совсем не дают развернуться (точнее их трубки), да ещё и катушка зажигания стоит в интересном месте. Где-то с полчаса я крутил и вертел трубку в попытках проложить её, каким-то сумашедшим тетрисом проложил трубку, а как прикрутить её к резиновому шлангу рабочего цилиндра?

Два рожковых ключа на 13 и (для шланга) здоровый на 19 (здоровый, потому что ему небыло места в подкапотке). Стою на цыпочках на запаске в позе "люби меня сзади всяк проходящий мимо" из того самого трактата, руки с ключами каким-то неимоверными зигзагами протиснуты между трубками и скручиваю эти трубки по 10 градусов за раз, т.к. ключам хода нет. Ещё с полчаса и затянул.

Дальше уже просто, вторая трубка к главному цилиндру, тормозуха в бак, выкручивается прокачной штуцер на рабочем цилиндре (достаётся из подкапотки в той же самой позе на запаске). Как только пошла тормозуха своим ходом, берём телефон и будем жену, что бы она попедалила сцепление для прокачки.

Убрал всё что есть, накинул всё что снимал для доступа обратно, покатался - вроде норм. Но т.к. у меня уже был прецедент с шестёркой (после замены главного цилиндра потёк рабочий, заметил это только на следующий день), оставил машину до сегодня. Всю ночь шёл дождь, потому подтёков на асфальте не видно, осмотрел снаружи, снова покатался - всё норм.

Теперь вернул жене ключи и документы от её киа-рио и могу похлебать пивка. Но блин, что вчера, что сегодня все мышцы (не суставы) болят. Секасом занимался часа 3-4.

З.Ы. Именно в такие моменты понимаешь, что СТОшники не зря берут деньгу за, казалось бы, простой ремонт. Да, у них всё есть, инструмент, ямы, подъёмники, но это самое "всё есть" надо закупить, надо иметь помещение, и т.п.

Старая дверь на даче, с приходом холодов, стала пропускать холод со всех щелей

Мне ОЧЕНЬ не хотелось покупать новую дверь, и я всячески пытался оттянуть КОНЕЦ ))) ну в том смысле, что не хотел покупать новую дверь, и пытался оббить проблемные места теплой тканью

И ладно бы просто поставить глухую дверь, но. 1. Жена захотела дверь со стеклом (чтобы в коридоре было светлее). 2. Она должна быть с терморазрывом, а это прям совсем не бюджетно как для дачи. Проехав по ближайшим магазинам, мне стало прям совсем грустно от ценников. Бюджет вырисовывался 70-100 к за дверь. Даже витринный образец стоил 58 тысяч!!

Облазив интернет, жена наткнулась на интересную дверь на ВБ по цене около 50 тысяч, в Леруа так она вообще стоила 68. Жаба продолжала меня душить. И о чудо, я нашел её по акции за 33 тыщи, и тут, как только жаба ослабила свою хватку мы ее купили. Правда за доставку пришлось докинуть еще 1500, жаба пискнула, но было уже поздно, и через день дверь приехала.

Выглядит конечно дорого богато

Я решил ставить ее сам. Во дурак ))) Я же её еле мог оторвать от земли. Но глаза боятся, а руки делают. Назад пути все равно уже нет, и я начал с демонтажа старенькой две

Поскольку новую дверь я заказал в размер, то с установкой коробки проблем у меня не возникло. Главное пропенить не забыл утеплителем саму коробку внутри, спасибо ютубу что подсказал.

Самому повесить дверь на петки у меня не вышло, пришлось позвать соседа на 5 минут, и в двоем мы её накинули буквально моментально.

Вот такая красота у меня получилась снаружи.

Вечером конечно уже вид совсем другой, но рулонные жалюзи решили и этот вопрос.

Оставалось ерунда, запенить изнутри специальной пеной, и поставить потом наличники.

Конечно, за такую цену не обошлось без мелких косяков у производителя, и отверстия под ручки пришлось сверлить самому, но за такую цену, это терпимо.

Запенил снизу, поставил наличники и прям красота

Вот так выглядит утром с выглюченным светом.

Это не реклама, поэтому ссылку на дверь если хотите дам в коментах. Одному все же такую тяжелую дверь поставить не реально, уж очень она тяжелая, и помошник в идеале нужен. Ну если вы такой же здоровый и дурной как я, можете рискнуть и в одного ))) 

Приветствую вас друзья на своем канале. В этой публикации хочу поделиться информацией, как я отремонтировал электрическую мясорубку, а точнее как можно реанимировать любую слизанную шестерню от бытовой техники.

🤔 Для начала немного предыстории, мясорубку Bosch покупал где-то год назад.

Отличный по всем техническим характеристикам агрегат, вот только в ней есть один изъян, и как выяснилось позже, на него клюнули многие пользователи, а именно — реверс.

Кнопка реверса находится рядом с пусковой (их в этой модели всего две) и производитель почему-то не учел тот момент, что при нажатии "Реверс" на включенной мясорубке, сразу же слизываются зубья на шестерне редуктора и защиты от этого нет ни какой.

✨ Хотя если по уму, то можно было сделать блокировку кнопки "Реверс" или на худой конец хотя бы разместили кнопки порознь друг от друга, для предотвращения случайного включения.

😪 В общем-то попался и я на эту недоработку и три зуба на ведущей шестерне как небывало.

Сначала решил не заморачиваться и купить шестеренку, но при поиске получил одно только разочарование,

шестерни имелись в продаже, но только из разряда "китайского ширпотреба".

Заводская шестерня имеет металлическую вставку на месте соединения мясорубки с редуктором, а так же запрессованную втулку, а китайский аналог полностью из пластика и не уверен из какого качества.

До этого я встречал в интернете варианты восстановления шестерни при помощи воска в качестве формы и эпоксидного клея для заливки.

Решил воспользоваться этим способом и как обычно первый блин оказался комом, сейчас расскажу какие ошибки я допускал и как их избежать тем, кто решит реанимировать шестерню подобным методом.

Форма для заливки поврежденных сегментов шестерни из воска

Для изготовления формы понадобится гибкая пластина в качестве ограничителя (я делал из пластиковой бутылки), воск, ровная поверхность и термоклей (или другой материал для уплотнения).

✔ Размещаем пластину на целых зубьях шестерни, при этом учитываем что нам потребуется форма минимум на 4 зуба больше чем повреждено, для надежной фиксации перед последующей заливкой эпоксидного клея.

Воск текучий материал, поэтому всю форму необходимо уплотнить, как и упоминал выше, я делал это при помощи термоклея.

👉 Далее смазываем шестерню маслом, разогреваем воск строительным феном или другим подходящим способом и заливаем форму. Ждем пока воск полностью остынет и разбираем в обратной последовательности.

❗ Сразу скажу, что такой вариант формы подойдет только для узких шестеренок (до 15 мм),

в моем случае шестерня широкая (27 мм) и как я не старался зубья при снятии формы открашивались, поэтому затею с восковой формой мне пришлось оставить.

Форма из холодной сварки

👌 Мне пришла в голову мысль, что сделать форму для заливки можно намного проще и надежнее, для этих целей я использовал холодную сварку.

👉 Сварка пластична и застывает очень быстро, поэтому прежде чем смешивать компоненты, рекомендую сразу подготовить шестерню и помазать маслом или тонким слоем Литола.

Отрезаем кусок холодной сварки с расчетом, чтобы хватило покрыть площадь равную поврежденным шестерням + 4, хорошенько сминаем состав сварки в руке,

☝ накладываем на целую сторону шестерни и прокатываем каким-либо валиком или просто покачав шестерню со сваркой по ровной поверхности стола.

🕓 Ждем несколько минут пока холодная сварка застынет, зачищаем края болгаркой или наждаком и аккуратно снимаем форму с шестерни.

Еще одна ошибка при восстановлении шестерни

⚠ Важный момент, на котором я прокололся, это объем заливки. Первый раз я просто почистил гравером поверхность, где находились зубья,

просверлил несколько отверстий в шестерне для более надежного схватывания клея на поверхности и в таком виде залил форму "эпоксидкой".

Шестерня получилась почти идеальной и от заводской отличалась только цветом реанимированных зубьев.

😪 Но радость продлилась не долго, жена использовала мясорубку всего несколько раз после ремонта и зубья не выдержали нагрузки, возможно косточка попала в шнек и нагрузила редуктор, но шестерня разлетелась в том же месте.

👉 И теперь я решил сделать все то же самое, но только увеличив площадь заливки, а таким образом и укрепив всю конструкцию.

Обороты в редукторе на выходе минимальные, поэтому не думаю что балансировка будет играть важную роль, хотя если кто-то сомневается, можно заливать и всю полость шестерни клеем.

📝 Для себя я посчитал это лишним, возможно не прав, напишите в комментариях свое мнение по поводу балансировке шестерни на малых оборотах.

Подготовка шестерни к заливке клеем

🔰 После того как возможные ошибки учтены, в шестерне выпилил ножовкой чуть большую площадь для заливки клея,

а при помощи гравера и насадки-фрезы удалил лишний пластик.

Далее по аналогии с описанием выше сделал форму для заливки клея.

Форму делал и со стороны зубьев шестерни, и снизу, предварительно смазав все соприкасающиеся поверхности маслом.

Когда форма застыла, аккуратно снял её с шестерни и немного подровнял гравером дно формы.

❗ Теперь будьте внимательны, для того чтобы клей хорошо схватился с поверхностью шестерни, её необходимо хорошо обезжирить.

И наоборот все части формы тоненьким слоем покрыть какой-либо смазкой, чтобы после застывания клея, всю конструкцию формы можно было без труда разобрать.

👉 Надеваем форму на шестерню и обязательно уплотняем все стыки каким либо герметиком, я для этих целей использовал термоклей.

⚠ Учитывайте, что эпоксидный клей очень текучий и если будет хоть одна маленькая щёлочка, то весь клей уйдет из формы.

Проделав все манипуляции, можно считать подготовку законченной и приступать к заполнению подготовленного состава клея в форму.

Какой клей использовать?

Не советую использовать для восстановления зубьев шестерни эпоксидный клей (момент) вот такого типа,

он быстро застывает и воздух из полости формы может не успеть выйти, при этом зубья могут получиться с канавками и ненужными пустотами (по крайней мере у меня ничего не вышло).

Кроме того, такой клей по прочности намного уступает привычному клею советского образца.

💥 Я взял обычный эпоксидный клей, которым пользовался и лет тридцать назад, а посему в его свойстве и прочности был полностью уверен.

У многих пользователей, которых я знаю часто были проблемы с разведением смолы и отвердителя, всегда основной состав оставался, а отвердитель расходовался первым.

👉 Поэтому поделюсь как я развожу клей, просто после распаковки клея на обе бутылки наношу деления маркером, разделяя на несколько ровных долей.

Сначала отмечаем верхний уровень клея, делим его на пополам, далее каждую часть еще на пополам и та до тех пор, пока нужная минимальная дозировка вас устроит.

То же самое проделываем и с емкостью отвердителя. Теперь можно отмерять ровно столько клея и отвердителя, сколько потребуется для ваших нужд.

Можно конечно использовать для этих целей медицинский шприц, но как по мне это более хлопотный вариант.

Выставляем по уровню шестерню и заливаем подготовленный состав клея в форму. Оставляем на 24 часа для застывания клея.

Да, еще я думал как-то армировать состав клея, так как он по своей природе хрупкий я использовал для этого многожильный медный провод нарезанный на мелкие частицы по 2-3 мм.

Как выяснилось позже (после застывания) это было лишним, так как вся медь ушла на дно, в общем-то немножко я "лопухнулся".

🤔 Напишите в комментариях, может кто-то знает, как и чем армировать клей и нужно ли это делать вообще?

После остывания, разбираем всю конструкцию формы из холодной сварки, немного подравниваем низ/верх шестерни, удаляя лишний клей и

в остатке получаем реанимированную деталь, которая в этом варианте, надеюсь, прослужит долго.

🤷‍♂️ Далее остается только собрать все на свои места и отдать жене на испытание.

🤪 Еще предварительно, я физически заблокировал кнопку "Реверс", так как знал и предупреждал жену о последствиях неправильного использования, а именно, нажатия кнопки "Реверс" при запущенном двигателе, но не помогло, надо было убрать эту функцию раньше, не пришлось бы заниматься "самостроем", но как говорится "знал бы прикуп, жил бы в Сочи".

👍 Пока что мясорубка работает в штатном режиме, если со временем и эта шестерня не выдержит нагрузки (в чем я конечно сомневаюсь), то обязательно напишу в комментариях об этом.

😜 Ну, а пока у меня все, спасибо что дочитали статью до конца, кому были полезны мои советы из практики, ставьте лайки, подписывайтесь на канал, делитесь публикацией в соцсетях.

По большей части это объединение двух моих старых постов сами знаете откуда, но с добавлениями и правками. Опять же - работа над ним еще не окончена, так что это и дополнительный стимул довести работу до ума.
И спасибо NeXX.t, уж не знаю с нами он или нет, за эту развертку, да еще и в общем доступе.
Итак, начнем

По опыту работы с развертками, с даэдрическим шлемом в частности, пришел к выводу, что модель, как всегда меньше, чем нужно (хотя автор ориентировался на размер собственной головы), и зачастую значительно, поэтому чутка увеличил. Обычно для удобства чутка переделываю детали развертки и размещаю на листе по участкам, чтобы не искать на всех листах. Но в этот раз было как то лень. От того и получилось как получилось - чутка через жопу.Так как с обычной бумагой у меня не клеится (то ли бумага стала плохая, то ли клей, а может руки из задницы) то распечатал на А3 фотобумаге. Так как фотобумага толстая, но зато хорошо, до определенного момента, склеивается (таки да, суперклеем), получилось чутка криво, из-за чего пришлось сделать дополнительный каркас и покрыть эпоксидкой, чтобы выровнять.

Сейчас я может совсем бы отказался от клапанов и схватывал бы фотополимером (который вполне неплохо находит применение и без 3D-принтера), но искривление модели вытекает в данном случае из-за толщины фотобумаги - вроде при проклеивании клапана и какие то десятые миллиметра, но в сумме они дают нехилые расхождения. Но обычная бумага на таких больших моделях мне не нравится, неудобно.

Для сравнения - недоделанный предыдущий шлем, пострадавший от кота. Вроде новый ненамного больше, но внутри значительно просторнее.

Теперь я беру кисточку, кторую не жалко (но так как смола жидкая - вполне себе отмываемая и многоразовая, главное, чтоб синтетика) и покрываю бумажную развертку эпоксидкой, чтобы проклеилось все, что не проклеилось при сборке, ну и для укрепления самой модели.
После завершения сборки и укрепления бумажной модели начинается самая долгая (и самая грязная) часть работы - укрепление стеклотканью. Так как руки были в застывающей эпоксидке (которая уже плохо отмывается как мылом, так и спиртом, а перчатки порядком и на работе надоели), то сфоткал только финал.
Как лучше это делать сложно сказать, так как к единому выводу я не пришел. но все же лучше промазать модель смолой, дать ей загустеть, а далее работать поэтопно - проклеить сперва самы простые части, а затем уже все остальное. Одно могу сказать точно - после промазывания внутри модели смолой также стоит промазать и стеклоткань (весь отведенный на работу кусок) и также дать смоле подгустеть - стеклоткань не будет так сильно волокниться и нарезание ксков будет без накрошившихся волокон стеклоткани - они останутся в смоле.

Так как смола что внутри шлема, что на стеклоткани у нас начала схватываться - нам легче склеивать их друг с другом, да и стеклоткань лучше принимает нужную форму и не стремится выпрямиться.
Далее оставляем модеь в покое, пока не застынет, иногда поглядывая, не сползла ли стеклоткань (пока смола не застыла можно подправить и прижать куски, которые не захотели ложиться так, как нам надо), тут нам может помочь строительный (да и обычный, если вас за его порчу не убьют) фен, турбозажигалка или минигорелочка - при разогревании даже загустевшая смола становится ненадолго более жидкой, что помогает нам доклеить плохо проклеевшееся.
следующий шаг я вообще делал уже потом (тем более что всегда есть остатки смолы, которые некуда деть) - промазать "швы" стеклоткани смолой, чтоб небыло лишних зазоров. Предварительно скальпелем или каким нибудь канцелярским ножом срезать ненужное (например торчащие края стеклоткани). можно еще пройтись наждачкой или какой нибудь крупной абразивной губкой.

А еще стеклоткань очень хорошо снижает общую массу шлема (раза в 2 легче соседа). Далее начинается самое муторное - счистка бумажного каркас. Не сказать, что это прям принципиально - как бы можно вручную/шлифовальщиком просто шлифануть, а оставшиеся бумажные участки оставить как есть, но я люблю, когда все максимально надежно, а даже проэпоксиденная бумага в случае сильного механического воздействия будет слабым местом (а еще под ней могут быть пустые каверны, как, например, заметно над глазницами.

Все делается поэтапно, и там, где я уже счистил бумагу я покрыл эпоксидкой - тогда я использовал смесь смолы с гипсом, скульптурным мелом и алюминиевой пудрой и аэросилом (он же диоксид кремния, он же полисорб, который продается в аптеке - повышает вязкость смолы). Возможно это тема для отдельного поста про работу со смолой, но так как такового еще нет - советую смешать все до добавления отвердителя и не советую смешивать сразу много - в большом количестве смола, да еще и с наполнителями, может начать сильно разогреваться (да, сама по себе) и большой объем просто застынет в емкости до того, как ее примените

ну и далее покрываем, покрываем, сошлифовываем, покрываем и так далее до нужного результата. Можно использовать листовой пластик для "армирования" подтекающей смолы, в особенности где у нас углы, чтобы проще было потом доводить их до ума.
Особенность этого этапа - сразу разведенной смолой есть смысл разве что промазать либо места, которые собираемся покрывать, для улучшения последующего схватывания. Соответственно даем загустеть как и этому слою, так и смоле в банке (главное, чтоб греться не начала, но в малых объемах спасет морозиловка, куда можно ненадолго поставить банку, если вдруг она начала нагреваться - мне во всяком случае это пару раз помогло), когда смола достаточно густая (кондиция определяется опытным путем), начинаем ее наносить на модель, при необходимости подогревая, если смола стала слишком вязкой.

И вот результат на данный момент
Ради интереса окрасил хромовой краской (брал на пробу ARTON Super Chrome - шикарная - ложится хорошо, ровно (особенно если не забыть с модели пыль стереть), сохнет быстро - мне понравилась, да еще и отечественная)

Доделывать осталось вроде и не много, наверно на пару-тройку дней/вечеров, но работы достаточно пыльной - придется в основном шлифовать и подтачивать смолу, лишь иногда где то подмазывая эпоксидкой (для финишной доводки использую уже не обычную эпоксидку, а двукомпонентную в шприцах - конкретно Bison Epoxy Metal - не скажу, что дешевая, но ее удобно замешивать вот совсем капельками, хорошо прихватывается и обрабатывается)
Соответственно нам понадобятся разнообразные наждачки, абразивные губки, и гравер.

Ну и на данный момент все. Продолжение (однажды) проследует...

Создавайте, творите и не бойтесть закосячить - не получится сразу - получится потом!

Занимаюсь установкой, ремонтом и обслуживанием холодильного оборудования (в частности кондиционеров) уже около 30 лет.

Для облегчения работы по монтажу сплит-систем требуется огромное количество инструментов и приспособлений. Об одном из устройств, которое я смастерил и активно использую в своей работе уже много лет, хочу поделиться в этом посте.

Те кто занимается монтажом кондиционеров знают, как иногда не легко установить на стеновую опору наружный блок на высоту двух-трех этажного дома, особенно если вес его превышает 50 килограмм.

Особенности монтажа бывают разными и не всегда получается поставить наружный блок под окном или с балкона, например, если стена глухая, окна с решетками или балкон закрытого типа.

И вот здесь возникает проблема, я не беру во внимание те редкие случаи, когда монтаж производится на многоэтажных зданиях, где без дорогостоящих услуг альпинистов не обойтись.

В моей практике монтажных работ на высоте, не раз приходилось нанимать автоподъемник, но сразу скажу, что это также удовольствие не из дешёвых, да и подъезд к месту монтажа наружного блока не всегда доступен. На канале в Ютуб публиковал давно видео обзор на приспособление в моем исполнении, кому интересно, оставлю его в этом посте чуть ниже.

Многие в комментариях под видео писали, что подымают наружный блок на место установки по лестнице на плече, хотя посмотрел бы я как они это делают с 24-м блоком, вес которых может превышать 80 кг.

Каждый сам в ответе за свое здоровье, я против подобного монтажа, так как это очень опасно, нога может в любой момент соскользнуть со ступени лестницы и полетит такой горе-работник с высоты вместе с блоком вниз, земное притяжение ещё никто не отменял.

Хотя признаюсь и сам, когда был помоложе, грешил подобной манерой подъема «наружки», до места монтажа блока, но видимо после пятидесяти прожитых годков как-то меняется взгляды на жизнь и ценности. Думаю не стоит рисковать своим здоровьем и игнорировать технику безопасности, так как это может привести к непоправимым последствиям.

В общем-то промониторив вдоль и поперек интернет, на то время я нашел на AliExpress приспособление, которое мне понравилось и даже хотел было себе его заказать, но когда посмотрел на цену, отказался от этой затеи и решил смастерить подобное устройство самостоятельно.

Тем более, что конструкция приспособления для подъёма наружных блоков на высоту с AliExpress была модульной, а это не очень хорошо, во-первых, сборка/разборка занимала бы много времени, а ведь время это деньги, особенно в горячий сезон. Во-вторых, высока вероятность в куче инструментов и расходников потерять какой-либо элемент конструкции и долго искать его прежде чем собрать и подготовить устройство к работе.

Я решил немного помозговать и модернизировать устройство, сделать его раскладным и по мере возможности компактным, воплотил в жизнь свои идеи и вот что у меня получилось.

Для более полного представления о работе приспособления, как и обещал, выкладываю видео с небольшим обзор на подъёмник.

Многие в комментариях у меня спрашивали размеры, поэтому думаю, будет не лишним более подробно остановиться на конструктивных особенностях моего устройства.

Устройство приспособления для подъёма наружного блока кондиционера на высоту

Конструкцию приспособления можно условно разделить на 4 части:

1. Основание кронштейна раздвижное.

2. Откидная стрела с лебедкой.

3. Откидные поперечные рейки для крепления устройства на стеновую опору.

4. Нижний упор.

Устройство получилось немного увесистым, но это компенсируется грузоподъемностью в более 100 килограмм, что позволит подымать любые модели блоков, вплоть до 24-ки, на высоту до 10 метров (именно такая длина троса на моей лебедке). Рассмотрим каждую часть конструкции устройства по отдельности.

Основание кронштейна телескопического типа для того, чтобы раздвигать и удлинять вылет мачты устройства, но при этом, в сложенном состоянии приспособление компактное (длиной 1000 мм) и легко помещается в багажник автомобиля.

Для этого внутреннюю (выдвижную) часть мачты я сделал из профильной трубы 20х20 мм толщиной 2 мм, длиной 500 мм, а для прочности еще и усилил угольником внутри, так как нагрузка на этот элемент конструкции в раздвинутом состоянии будет немалая (зависит от веса наружного блока).

Наружное основание стойки кронштейна изготовил из двух толстостенных (4 мм) угольников, сварив их в квадрат, таким образом, чтобы внутренняя часть стойки двигалась свободно, но при этом с минимальным люфтом.

Отмечу, что сваривание угольников нужно делать предельно осторожно, промежутками, так как перегрев приведет к скручиванию металла и заклиниванию подвижной части мачты.

Для изменения высоты стойки, просверлил четыре отверстия диаметром 8 мм в подвижной части мачты, а для фиксации выбранного положения, в наружной части стойки сделал сквозное отверстие (8 мм) для болта и приварил гайку.

Теперь вылет мачты можно легко регулировать и адаптировать под нужные задачи, в зависимости от высоты устанавливаемого наружного блока, в разложенном состоянии длина конструкции составляет 1250 мм.

Далее из листового металла толщиной 3 мм, вырезал и приварил трапециевидную конструкцию для откидных поперечных реек, которые служат в качестве упора подъемного приспособления, устанавливаются на стеновую опору, при этом принимая на себя основную нагрузку.

Сами поперечные рейки изготовил из профильной трубы 20х20 мм, длиной 34 мм. Отверстия для фиксации в рабочее или транспортное положение сделал под болты с гайками на 8 мм.

Для удобства сборки конструкции без применения ключей, на головку болтов наварил «барашки», а гайки приварил. Откидная конструкция поперечных реек делает приспособление более мобильным, для приведения в рабочее состояние устройства понадобится всего насколько минут.

На поперечных рейках размещены передвижные крепежные элементы, которые служат для крепления поперечных реек к стеновой опоре, а так как расстояние между лапами для крепления блока у разных моделей кондиционеров разная, то и крепежный элемент на рейке должен быть подвижным, а чтобы он не слетал и не потерялся, на краю рейки немного наложил сварки (буквально миллиметр).

Болт диаметром 8 мм приварил к передвижному крепежному элементу, а к гайке приварил большую шайбу для надежного прижима.

Немаловажным элементом конструкции подъемного приспособления является нижняя рейка, которая выполняет роль упора в стену. Рейка из той же профильной трубы 20х20 мм, длиной 300 мм.

Болт диаметром 12 мм и длиной 100 мм в самом низу конструкции упирается в стену и регулируется таким образом, чтобы подъемное приспособление стояло параллельно стене.

Последний и самый важный элемент конструкции подъёмника — откидная стрела с лебедкой, благодаря которой можем без особых физических усилий поднять на высоту третьего этажа какой-либо постройки наружный блок кондиционера весом до 100 кг.

Откидная конструкция стрелы позволяет сделать устройство более компактным и эффективным. Для того чтобы перевести стрелу из транспортного в рабочее положение достаточно только провернуть её на 270 градусов до упора в желоб.

Стрела изготовлена из профильной трубы 20х20 мм, длиной 450 мм. Где-то посредине трубы приварил площадку для крепления лебедки, ролик который идет в комплекте с ней, разместил на краю выносной стрелы при помощи двух шинок 20х80х6 мм.

Отмечу что сама лебедка барабанного типа весит 4 кг, её грузоподъёмность 500 кг, на AliExpress есть модели с грузоподъёмностью в два раза меньше, что поможет уменьшить вес приспособления на несколько килограмм. Вес же подъемного устройства в моей комплектации составляет около 12 кг.

На приведение в рабочее состояние и установку приспособления на стеновую опору у меня уходит до 10 минут. Далее при помощи стяжного ремня с храповым механизмом, надежно обвязываю наружный блок, подцепляю на крюк и делаю подъем на высоту медленно, но уверенно и главное без применения физического усилия. Таким же образом можно и демонтировать блок находящийся на высоте.

Думаю принцип работы моей приспособы лучше увидеть, чем о нем читать, поэтому кому интересно, смотрите прикрепленный к посту видеоролик.

На этом у меня все, пишите в комментариях свое мнение по поводу данного устройства, у кого какие может есть дополнения как облегчить конструкцию без снижения грузоподъемности. В общем-то мне интересно любое мнение, буду рад обсудить его вместе с вами.

1 Подготовка стен коридора.

Как я говорил ранее, высота потолка 2,65м (более 2,5м), соответственно имеется стык по высоте гипсокартона. Строители выполнили его снизу. В связи с этим, можно легко заменить нижние участки гипсокартона, т.к. они имеют сильные повреждения и запах. Оставшиеся поверхности вокруг обработаем дезодорирующим средством до полного исчезновения запаха.

Изготавливаем новые куски гипсокартона, снимаем фаску и прикручиваем на место. Очищаем, грунтуем, шпаклюем.

Между делом так же шпаклюем монтажный шов входной двери.

2 Шпаклевка стен кладовки.

В кладовке на стенах есть небольшие трещины и локальные неровности. Исправляем все той же гипсовой шпаклевкой. Очищаем, грунтуем, шпаклюем, шлифуем.. и так по кругу.. пока не доведем поверхность до идеала.

3 Подготовка к поклейке обоев в коридоре.

После всех грязных работ приступаем к чистовой отделке стен. В коридоре будем клеить обои, но перед этим покрасим монтажный шов входной стены в серый цвет.

Убираем все из под ног, снимаем розетку, выключатели. Щиток, понятное дело, снимать не будем, только отодвинем немного от стены.

Грунтуем поверхности для поклейки обоев. И в завершении покрываем краской вокруг двери на второй слой.

4 Поклейка обоев в коридоре.

Приступаем к поклейке обоев. Обои у нас виниловые на флизелиновой основе. Клей используется для виниловых обоев. Как уже говорилось ранее, у нас серые тона.

Между делом я прикрепил обратно щиток. Он кстати, раньше висел чуть кривовато – сейчас прикрутил четко по уровню. Далее немного повозился с домофоном, т.к. он был совсем оторван.. пришлось восстанавливать.. тут главное определить полярность, т.е. какой провод плюсовой, а какой минусовой. Я присоединил мультиметр, поставил камеру телефона на запись видео и пошел звонить в домофон сам себе. Потом по записи понял, где плюс, а где минус. С помощником было бы конечно проще.

После прикручиваю розетку и выключатели. И доклеиваем обои.

5 Покраска стен в кладовке.

В кладовке, как и в ванной, решили покрасить стены. С той лишь разницей, что здесь не обязательно использовать более дорогую водостойкую краску. Достаточно обычной. Краска у нас акриловая на водной основе. Валиками наносим в два слоя.

За кадром была покраска потолка. В том числе и в коридоре. И понятное дело, до поклейки обоев. Так же на два слоя.

Что касаемо света, то в кладовке в стене обычный патрон Е27. Мы только заменили лампу на светодиодную.

А вот в коридоре, патрон меняем на полноценный накладной светильник. Сначала осуществляем его сборку. Вкручиваем светодиодные лампы и крепим к потолку.

6 Установка дверей

Установку межкомнатных дверей начинаю с коробки. Отмеряю вертикальные части с учетом неровности пола и зазоров сверху и снизу. А так же горизонтальную часть над дверью.

Далее прикручиваю к двери петли. Отступая от краев по 20см. Так же и к коробке. После скручиваю уже всю коробку. Устанавливаю коробку с дверью в проем по всем 3-м плоскостям. зажимаю монтажными клиньями. В нескольких местах вставляю в щели между дверью и коробкой куски двп, чтобы при расширении монтажной пены не потерять зазоры. Убедившись, что все четко – заполняю монтажный шов пеной.

Таким же образом ставлю двери в оставшиеся комнаты. В жилую комнату и кухню-гостиную мы поставили двери шириной 800мм, а в ванную и кладовую – 600мм.

7 Укладка и подрезка линолеума

Пока застывает монтажная пена, на пол укладываем линолеум. Предварительно хорошо вычищаем пол. Линолеум берем хороший плотный и в каждую комнату цельный кусок. Спустя некоторое время, когда линолеум немного расправиться – подрезаем его по периметру. Оставляя небольшие на хлёсты на порогах (к ним вернемся чуть позже).

Тоже самое проделываем и для прихожей.

8 Отделка дверей

Отделываем двери наличниками. Делать это не сложно, если дверная коробка телескопическая. Распиливаем наличники в нужный размер лобзиком. И загоняем их в коробку.

По другую сторону проема сначала ставим добор. Но стандартного добора шириной 10см много, т.к. проем у нас всего 125мм. Поэтому распускаем его вдоль на два добора по 5см который нам как раз подходит. Торцуем по длине.

И вставляем в коробку. Снова завершаем все наличниками. Можно дополнительно скрутить доборы между собой по углам саморезами (снаружи коробки) и прижать в нескольких местах монтажной пеной.

Таким же образом отделываем оставшиеся двери.

Завершаем двери установкой ручек. Замки у нас шли с дверями и уже были врезаны, что облегчает работу. Осталось только просверлить отверстия под ручки. Все собрать. И врезать ответные планки.

9 Заклейка стыков линолеума

Стыки линолеума между комнатами решили клеить. Канцелярским ножом максимально точно отрезаем два куска. Наносим на пол герметик и прижимаем чем-нибудь тяжелым.

10 Плинтус пола

И завершаем отделку плинтусами пола. Использовали обыкновенный пвх плинтус с небольшой высотой – 47мм. Крепим с помощью дюбелей. За кадром, тоже самое проделываем и в прихожей.

По традиции представляю смету на прихожую и кладовую. И затраты на всю квартиру на данном этапе (цены зима-весна 2021):

В итоге получился вот такой результат.

Кладовая:

Прихожая:

Спасибо что просмотрели до конца :)

Если интересно, больше информации можно найти в видеоролике в начале публикации ^

или на моем YouTube канале - https://www.youtube.com/channel/UCNeubEL_-n99_yIVRfzQ1hA

так же есть Яндекс.Дзен - https://zen.yandex.ru/good_h0me

Всем удачи и пока!