Производство пуговиц

Расширение производства - это процесс привлечения дополнительного оборудования, рабочих, сырья, что позволит выпускать больший объем продукции.

Автор — Тимур Богданов.

Приходится бывать в одном учреждении с параноидальным пропускным режимом, вплоть до кинологов. Под рамкой на входе я громко звеню, т.к. при себе имею всегда пассатижи, иногда отвёртку с парой бит. По пути к учреждению есть слесарка, часто туда ещё технические детальки заношу/уношу, поэтому иногда с собой предметы, выглядящие как заточки (собственно заточки), которые приходится оставлять на КПП.

На входе в то учреждение меня запомнили (ещё бы) и регулярно язвительно шутят на тему:" сколько единиц холодного оружия у меня сегодня с собой?" а когда я позже перед сном придумываю остроумное парирование этих шутих, то в следующее посещение обычно или забываю его или без сумки захожу. Кароч, гештальт у меня незакрытый с одним КПП.

И спросили меня там на днях: "а плоскогубцы-то зачем тягаешь?" Я решил рассказать подробно, и охранник от моей истории про пассатижи расчувствовался, сказал мол "годнота". Так что пусть эта история будет на этом сайте.

Основана на реальных событиях, чуть приукрашено, все сходства с реальностью на моей совести. А кто себя узнал, поцелуйте меня в задницу:)

Работал я давно в одной синтетической лаборатории при хим.производстве, где у руководства была странная политика к воровству. Никого не щадили, сразу вызывали ментов, но расходный материал покупали с большим избытком, а кладовщик всегда спрашивал, надо ли кому-нибудь на дачу ОЗК типа "каспер"? нужно ли кому-нибудь скотч в хозяйство или канцелярию детишкам в школе? Спецодежда выдавалась с избытком, и даже в "парадном" варианте "для дачи" с логотипом холдинга. Парадов не проводили, но получался интересный пиар от мелькающих по городу узнаваемых курток. На мои недоумения в такой политике (моя зарплата зависела от расходов) начальник поведал, что тырить особо нечего, а что можно стырить, уж лучше будет всего с избытком, чем внезапно фура простоит из-за спёртого негодяем скотча, да и бюджет на подсосе госзаказов позволяет. По легенде поводом к такой политике был сорванный заказ по антикоррозионному составу, из-за того, что работяги по чуть-чуть сливали из ёмкости антикор перед тарированием в бочки и обрабатывали днища своих авто. Технолог истерил, что весы сломались, а когда всех ворюг вычислили по ярко-красному днищу колымаг, то уволили половину цеха. С тех пор повелось, что если при выдаче инструментов сказать "о! крутые пассатижи" дадут ещё одни, с оговоркой, чтобы в нужный момент они были. Особо неблагонадёжным при этом дадут три штуки. Мне выдали 4- две больших и две маленьких

Одну маленькую пассатижу я иногда забывал в сумке, пригождалась редко. Но однажды, среди подрядчиков мне встретилась ОНА.

Древнегреческая богиня с водопадом русых волос, худоба и спортивное прошлое делали её походку невесомой, в голубых глазах я боялся утонуть. А когда она впервые обратилась ко мне по имени своим голосом с хрипотцой, у меня замерло сердце, кровь ушла из мозга и последние нейроны в языке выдали: "мне нравится ваш голос, он - как болгарка". После неловкой паузы я добавил: "как болгарка разделала моё каменное сердце".

Потом я поумничал про ТБ с УШМ, и от её улыбки сознание совсем покинуло меня и вернулось, только когда она заявила, что здорово на днях прогуляться вместе.

В один вечер она сама пригласила меня в кафешку (и заплатила сама по этикету, как приглашающая, кстати). Мы погуляли по городу, я ей рассказал как красота закатов зависит от экологии, зарулили в местный кинотеатр "Космос" (который, к сожалению, не пережил эпидемию ковида).

В том кинотеатре мы были одни (там такое часто), её привёл в восторг факт, что я снял "для нас" целый зал и она впервые меня поцеловала. Что зал я не покупал, спорить не стал с набитым ртом, но места для поцелуев можно было выбирать любые, чем мы и занялись. Даже не помню, что за фильм был. А когда дошли до самого важного вопроса: надо было выбрать: разбежаться на такси или же проводить эту древнегреческую богиню недалеко пешком до дома, то случилась авария. Возникла неисправность у её кожаного сапога. Разъехалась молния, а дизайн сапога не предполагал, что эта ночь у нас будет богатой на впечатления.

Как вы уже догадались, я пустил в ход свой инженерный талант и пассатижи с производства. Один "тык" пассатижами по собачке молнии наградил меня "возьми меня прямо здесь". Ну или в похожей формулировке.

Мы с ней провели незабываемый месяц вместе в разных положениях. Но к сожалению, я оказался виноват, что в ней посмел разглядеть недостатки (пара детей в интернате и муж на вахте) и виноват, что не смог с этими недостатками смириться.

А пассатижи энти я теперь всегда с собой тягаю.

 Общественная собственность на средства производства – это когда собственниками всех средств производства общества являются все члены этого общества.(Под обществом здесь подразумевается коллектив, работающий в мастерской)  

Автор — Тимур Богданов

Средства производства — это совокупность орудий труда и средств труда.

Собственность на средства производства — это капитал (выраженный в денежном или ином эквиваленте) за который можно приобрести средства производства.

Автор — Тимур Богданов.

В Топливном дивизионе Росатома запущены в серийное производство девять 3D-принтеров «среднегабаритного» класса. По оценкам отраслевых экспертов этот объем соответствует более 30% потребности российской промышленности в аддитивном оборудовании на 2024 год.

Первым серийным продуктом Росатома на рынке 3D-принтеров стала машина RusMelt 310M, работающая по технологии селективного лазерного сплавления (SLM - Selective Laser Melting), она позволяет получать изделия из металлопорошковых композиций. Ранее в атомной отрасли была разработана линейка 3D-принтеров на базе SLM-технологии. Модель RusMelt 310M была доработана в соответствии с запросами крупных российских промышленных предприятий и усовершенствована по всем ключевым показателям.

В машине появились новые сканирующие модули, увеличен объем построения (т.е. размер изделия, которое можно изготовить на 3D-принтере), обновленная система обдува обеспечивает более эффективное удаление побочных продуктов процесса сплавления, влияющих на качество печати. Модульная система позволяет быстро производить смену материалов. Усовершенствованная продувка фильтров помогает увеличить срок из эксплуатации. Проведена большая работа по замене компонентной базы в пневматической и герметической системах, а также в системе управления принтером. Полностью отечественное программное обеспечение машины унифицировано со всей линейкой 3D-принтеров Росатома. Данная модель принтера RusMelt уже включена в Реестр промышленной продукции, произведенной на территории Российской Федерации.

При этом 3D-принтеры, запущенные в производство, обладают различными вариантами исполнения и комплектуются под индивидуальные требования заказчика. Наиболее высокотехнологичные комплектующие 3D-принтера разработаны и производятся организациями Росатома, в частности, сканирующие системы и лазеры. Комплектующие части оборудования предоставляет ООО «НПО «Центротех» (предприятие Топливного дивизиона Росатома в Новоуральске Свердловской обл.). Окончательная сборка, настройка и работы по программированию системы управления осуществляются в московском Центре аддитивных технологий Росатома. Полная партия принтеров будет произведена в течение 2024 года.  Компания-интегратор Росатома в области аддитивных технологий (в составе Топливного дивизиона) также будет осуществлять сервисное сопровождение оборудования на всем жизненном цикле.

Появление собственного серийного продукта в области трехмерной печати позволило Росатому продвигать его как на российском, так и на зарубежных рынках, а также решать приоритетные задачи в области импортозамещения. Новое 3D-оборудование используется для производства деталей и внедрения аддитивных технологий в тяжелое машиностроение, автомобилестроение, авиакосмическую и атомную отрасли, а также образовательную сферу

Для справки:

Запуску серийного производства предшествовали разработка и изготовление опытного образца принтера. По результатам его испытаний конструкторской документации (КД) была присвоена литера «О» (корректировка КД по результатам изготовления и предварительных испытаний опытного образца) и устранены выявленные замечания в работе оборудования. По итогам следующего этапа испытаний КД получила литеру «О1», означающую, что машина полностью соответствует требованиям технического задания.

Аддитивные технологии обладают рядом неоспоримых преимуществ: они позволяют изготавливать продукцию самых сложных форм, которых сложно добиться, применяя традиционную механическую обработку или литьё. Кроме того, трехмерная печать дает возможность значительно снижать массу изделий и сроки производства прототипов. Современные 3D-принтеры также обладают способностью оперативно перенастраивать параметры печати для изготовления изделий различного назначения или размера, единичного или массового производства. Изделия, напечатанные на трёхмерных принтерах, используются в самых разных областях, от ядерных и космических технологий до медицины.

Росатом первым из крупных российских компаний начал разрабатывать технологии и изготавливать отечественное оборудование для трехмерной печати. За последние годы в структуре госкорпорации была создана полная производственная цепочка, включая изготовление 3D-принтеров, разработку программного обеспечения, производство металлических порошков, предоставление услуг 3D-печати. При этом атомная отрасль выступает одновременно и поставщиком, и крупным заказчиком в области технологий аддитивного производства, активно внедряет их свои бизнес-процессы. Развивается региональная сеть центров аддитивных технологий. Таким образом, Росатом содействует решению государственных задач в укреплении национального технологического суверенитета.

Предприятиями Росатома разработаны 3D-принтеры, которые печатают по технологии SLM (селективное лазерное сплавление), DMD (прямое лазерное выращивание), EBAM (электронно-лучевая наплавка и FDM (послойная наплавка). В зависимости от технологии материалами для печати являются металопорошковые композиции, металлическая проволока либо пластик. Кроме того, в Росатоме реализуются научно-исследовательские и промышленные проекты по освоению новых технологий и продуктов для 3D-печати. Госкорпорация также активно работает над развитием нормативной базы и стандартизации новой отрасли аддитивных технологий в Российской Федерации.

Источник: пресс релиз Росатома с небольшими сокращениями.

Частная собственность на средства производства – это когда собственниками всех средств производства общества является лишь часть его членов.

Автор — Тимур Богданов.

Наше производство (в последние пару лет моей работы там) никогда ничего не сдавало в срок (причины я уж называть не буду, их было очень много, но суть не в этом). В связи с этим поведаю несколько коротких историй:

***

Металлоконструкцию надо было покрыть гидроизоляцией. Для подготовки смеси битум обычно разбавляют бензином (тех.процесс полностью расписывать не буду). Так вот один из работяг ближнего зарубежья решил сэкономить время и сделал из дрели миксер. Вот только подождать, когда пары бензина выветрятся не удосужился. Бочка вспыхнула, аки факел олимпийский, попутно лишив работяги его моноброви и остального волосяного покрова выше шеи. Легко отделался)

***

В середине рабочего дня начал коротить пульт управления краном-балкой. Т.к. для последующей работы необходимо было освободить площадку, а без крана это сделать невозможно - работяги ушли обедать, пока электрик пошел вырубать подачу электричества. Кроме одного. Видимо, взросшая до былых размеров монобровь придала ему уверенности и храбрости. В 2 прыжка, судя по камерам, он залез на цилиндрическую конструкцию (чтобы лучше видеть с высоты), ухватился на пульт и нажал кнопку. Работу, как Вы понимаете, быстрее он закончить не смог. Еще и процесс остановил на полдня. Благо, что этот танец марионетки продолжался не очень долго - парню повезло, что стоял он на цилиндре и просто свалился вниз. И снова ему повезло)

***

Производство снова всё просрало. Но предвидя такую ситуацию, я в договоре заранее прописал одну лишнюю неделю (о чем не сказал производству). В понедельник металлоконструкции должны быть уже готовы, в среду прихожу на площадку, дабы всё проверить. В целом всё неплохо - на двух резервуарах закатана первая обечайка. На закатку второй + покраску  четырех дней вполне достаточно.

Далее диалог с начальником производства (Н):

Я: вовремя всё сделаете?

Н: Херня вопрос, тут осталось то на пару дней работы.

Я: Точно? а то клиенту тралы гнать в нашу сторону около 2000 км.

Н: Да всё нормально, пусть едут. Всё же почти готово!

Я: Ну ок.

Сообщаю клиенту, что можно ехать. В пятницу днем еще раз на всякий случай захожу на производство - подготовили вторую обечайку, вечером должны начать закатывать и на выходных красить. А в воскресенье (производство работало в 3 смены) звоню, дабы успокоить свою совесть. "Всё готово", сообщил мне голос на другом конце трубки. Ну всё збс.

Утро понедельника. Вижу, как на нашу территорию заезжают тралы, провожаю их до места и идем смотреть готовую продукцию... а там ни*уя не сделано с пятницы. Прям совсем. Лежат 2 бака в первой оболочке и вторая обечайка рядом  валяется. Ну ах*еть.

Бегу к начальнику производства:

Я: Какого х*я???? Это по-твоему готово??

Н: Ну так то готово. Осталось только закатать и покрасить.

Я: Вы ох*ели? Ты же мне по телефону сказал, что всё готово и можно забирать!

Н: Так ведь почти готово! Можно ехать забирать!

Я: Дебилы бл*ть! Клиент уже тут и с ним 2 машины, которые проехали 2000 км. Кто простой транспорта будет оплачивать?

Н: Откуда ж я знал, что они прям реально в понедельник приедут? Ну пусть ждут, х*ле.

Я: О_о

Сказать что мы с клиентом ох*ели - это ничего не сказать. В итоге с производства сняли сумму, равную простою 2х машин (2 дня), а нам пришлось сделать клиенту скидку на следующую поставку.

***

День приемки товара. Как оказалось, не успели нанести на внутренности резервуара грунтовку. Клиент же не был осведомлен об этом инциденте и был отправлен в переговорную пить чай с печеньками, а также обсуждать следующий заказ.

Чтобы не терять время,  решили сразу начать установку резервуара на платформу трала, пока его изнутри красит работяга с ближнего зарубежья. Спустя 2 часа, всё поставили, закрепили, клиент доволен и машина отправляется в путь.

Как же повезло этому горе маляру, что водитель решил сразу после съезда с кольцевой остановиться и перекусить, а не то  клиент получил бы "бонус" к заказу.

***

В этот раз в срок мы уложились :)

Для клиента изготовили 2 негабаритных изделия. Предложили доставку двумя нашими тралами, но тот отказался, т.к. "2 машины дорого, я одной увезу". Ну ок, хотя я себе это не очень хорошо представлял.  Через пару дней приезжает практически автопоезд (два прицепа по 13 метров). За рулем, что меня удивило, человек мало говорящий по русски, и, судя по тому, как он пытался крепить груз (потом уже наши ему помогли), не особо опытный. Всё закрепили, можно ехать. Перед отъездом уточнили "помочь выехать?" (выезд с нашей территории выходит на весьма узкую, но загруженную улицу), на что был дан ответ "да нэ, усё харашо". После этих слов мы наблюдали, как вторым прицепом он, не вписавшись в поворот, благополучно сносит бетонный забор с одной створкой ворот. А нам что? А ничего. Доставка не наша, ответственность тоже.

Итог: разбитый забор, испорченный груз, испуганный водитель, "сэкономивший" клиент.

Для двух моих подписчиков: если вспомню что-нибудь еще, обязательно добавлю)

Экскурсия в Брэдфорд

Не многим удается стать свидетелем процесса производства легендарной американской зажигалки — с самого начала и до конца. Экскурсии по заводу в Брэдфорде — это исключение. Но и оно доступно не всем. В этой статье мы попробуем отразить все нюансы производства Зиппо.

Двадцать две составляющие части. Сто восемь производственных операций. Это то, что требуется, чтобы создать столь любимые коллекционерами ветрозащитные зажигалки Зиппо.

На сегодняшний день Zippo Manufacturing Company производит примерно 45 000 зажигалок в сутки. Каждая зажигалка Зиппо проходит путь через Департаменты Приема, Изготовления и Шлифовки на заводе, расположенном в городе Брэдфорд, штат Пенсильвания.

Начинается всё с того, что каждый день грузовики доставляют на завод большие катушки из латуни и других материалов, которые необходимы для создания зажигалок Зиппо.

Зажигалки Зиппо изготавливаются из лучших металлов, включая медь, нержавеющую сталь, серебро, золото 750-й пробы, и титан. Для изготовления зажигалок используются только металлы с наилучшими свойствами.

В Департаменте производства корпуса, из металлических листов формируется сам корпус. Для крышки и для основы корпуса предусмотрено отдельное специальное оборудование.

В большинстве случаев, при обработке меди и латуни используется серия гидравлических прессов, которые обрезают и формируют металл. Сначала из листа вырезается овальный кусок, именуемый «blank», из которого затем вырубается металлическая лента, формирующая сам корпус. Затем формируется днище. Обрезается и подравнивается материал для корпуса в прессе, после чего части корпуса направляются к сварочным аппаратам, где завершается формирование основы и крышки.

На следующем прессе из вырезанных листов металла складывается крышка и основная часть корпуса.

Следующая операция — подравнивание и обработка крышки и основы корпуса и проделывание выреза для петли, которая присоединяется с помощью отдельной операции. Нижняя часть зажигалки затем направляется на этап штамповки.  Это очень важный этап, особенно для коллекционеров. Петля создается на 3-х вырубных прессах, которые обрезают металл и заворачивают его, придавая необходимую форму.

После того, как донышко зажигалки проштамповано, сырые корпуса зажигалок проходят через сварочные аппараты, проходя шесть этапов. Первый сотрудник вставляет петли в аппарат, второй загружает крышки, а третий загружает нижнюю часть (основу) корпуса в сварочный аппарат. Эти 3 части, затем свариваются и по специальному желобу скатываются вниз, где четвертый сотрудник проверяет готовые зажигалки.

В производстве используется также оборудование, в котором петли, крышки и основы корпуса автоматически загружаются в сварочный аппарат из пресса. Тогда всего один сотрудник выгружает и осматривает зажигалки после того, как петля приваривается к корпусу. Каждый сотрудник, проверяющий зажигалки на этом этапе, несет ответственность за качество продукции Зиппо.

Отделка — это только начало…

Когда изготовление корпуса завершено, зажигалка переходит в Департамент полировки, где и получает свой неповторимый внешний вид. Каждый коллекционер Зиппо знает, что такое богатое разнообразие отделок корпуса достигается благодаря использованию различных материалов, и технологий обработки. В Департаменте полировки корпус зажигалки отправляется на шлифовку и полировку.

Зажигалки загружаются на конвейер и проходят через машину с различными щётками, которые полируют поверхность корпуса. Зажигалки с матовым покрытием проходят после этого еще через шесть различных абразивных лент, а полированные зажигалки отправляются в путь, через восемь крутящихся мягких щеток. Типы щеток и их комбинации каждый раз разные, что позволяет создавать уникальные поверхности.

Многие из деликатных и сложных дизайнов зажигалок Зиппо нуждаются в особой тщательности, и тогда поверхность зажигалок обрабатывается сотрудниками завода вручную. Этот процесс в основном используется при обработке драгоценных металлов и в случае изготовления небольших партий, хотя иногда покупатели заранее делают заказ на обработанную вручную Зиппо.

Еще один процесс, выполняемый в Департаменте полировки — создание уникальной «бархатной» поверхности с помощью специальной технологии лощения. После завершения обработки поверхности корпуса, каждая зажигалка начищается и обсушивается.

Производство внутреннего наполнения — инсерта

Первый этап производства инсерта (внутренней части зажигалки) очень похож на первые шаги в производстве корпуса. Каждый экземпляр формируется их гибких листов, предварительно отшлифованной нержавеющей стали, поданной в пресс. Удивительно, но эта машина изготавливает инсерт, уже укомплектованный предупреждениями, инструкциями и ветрозащитой.

Всего за одну минуту пресс штампует более 125 инсертов. Каждое изделие промывается и высушивается, а затем сваривается с использованием трех отдельных швов. Эти сварки затем проверяются на прочность, чтобы обеспечить надлежащие качество продукции.

Затем корпус внутренней части зажигалки подается в эпоксидную машину, где к ней приделываются кремневая трубка, инсерт и верхняя панель. Эти части присоединяются с помощью жидкой эпоксидной смолы, а затем охлаждаются.

Следующий этап — осмотр целостности всех частей, который осуществляется специальным агрегатом, продувающим все полости потоком воздуха. Что интересно, корпуса зажигалок слим по-прежнему осматриваются исключительно людьми, а не машинами. Затем все составляющие передаются на одну из тех линий оборудования, которые были разработаны специально для целей создания зажигалок Зиппо.

В первую очередь один из работников загружает колесики-кресала. Затем захватывающее и перемещающее устройство берет кремень, петельку для фитиля и кулачок и помещает их на транспортер. Туда же укладывается корпус инсерта. Кулачок и колесико приковываются к корпусу инсерта, а заклепка кулачка вставляется под самим кулачком и над отверстием для фитиля.

Наполовину готовая внутренняя часть зажигалки передается затем во второй модуль машины, где в петельку продевается фитиль. Затем фитиль подрезается, а вокруг него укладываются ватные или вискозные шарики. Фитиль укладывается между ватными шариками змеевидно, чтоб обеспечить максимальное поглощение топлива. Поверх уложенной ваты кладется войлочная прокладка, на которой стоит штамп «Приподнимите, чтоб заправить» — “Lift to Fill”.

В самом конце кремень и кремневая пружина помещаются в кремневую трубку и отправляются «домой», на отведенное им место в инсерте. Каждая деталь предварительно проходит проверку на функциональность на специальной испытательной станции.

Одна такая производственная линия может изготавливать в день до 12 000 завершенных инсертов при нормальном режиме работы..

Если какая-либо из частей инсерта не пройдет проверку, она будет отправлена в Департамент доработки. Такие детали дорабатываются на более старом оборудовании, которое управляется вручную.

Теперь инсерт готов соединиться к корпусом и вступить в финальную стадию превращения в зажигалку Зиппо.

Полировка

Готовые корпусы перемещаются в Департамент полировки, где они полируются или на них наносится необходимая текстура. Некоторые из них проходят через машину с несколькими полировочными щетками, которые придают корпусу отполированный вид, затем корпус тщательно осматривается и проверяется качество обработки. Другие проходят через устройство с тремя поясами разной зернистости, которые придают поверхности зажигалки матовость. В ходе этого процесса зажигалка вращается, чтоб быть обработанной со всех сторон. После этого также следует визуальный осмотр.

Хромирование

Многие зажигалки покрываются хромом, что придает корпусу изысканный вид. Не смотря на то, что за состоянием оборудования для хромирования внимательно следят компьютеры, каждая зажигалка вручную выкладывается работниками на построенный по спецзаказу стеллаж для хромирования. Когда зажигалки загружены на него, стеллаж погружается в никелевую жидкость, которая позволяет достигнуть эффекта хромированной отделки. Этот важный процесс занимает от 45 до 75 минут. Химические вещества, используемые в этом процессе, должны быть тщательно проверены, чтобы гарантировать получение присущего только Зиппо внешнего вида. После того, как зажигалки были покрыты никелем и высушены, они выгружаются из стеллажа и осматриваются командой из восьми работников.

Наполнение

Осмотренные корпусы затем наполняются инсертами, собственно, самими зажигающими механизмами. Команда из 16 технических специалистов, затрачивая всего от 8 до 16 секунд на зажигалку, проверяет, что каждый инсерт плотно вошел в корпус, что петля безопасна, что кремневое колесико искрит, и что каждая зажигалка издает знаменитый Зиппо-клик. За одну смену инсерты вставляются в приблизительно 24 000 зажигалок.

Одна из наиболее ценных особенностей Зиппо, помимо их пожизненной гарантии, — это оформление поверхности, нанесение изображений или гравировки. Именно это делает Зиппо уникальными и привлекательными для коллекционеров. Болельщики футбольной команды Баффало Биллс, любители мотоциклов Harley Davidson или поклонники Элвиса Пресли — все они могут увековечить свою страсть в зажигалках Зиппо, декорированных в подходящем стиле.

На протяжении многих лет бесчисленные дизайны были применены к зажигалкам Зиппо в соответствии с интересами тех, кто пользуется ими и коллекционирует их. Оформительские процессы включают в себя прикрепление эмблем, покрытие порошком, печать на поверхности, нанесение цветных изображений, компьютерную и лазерную гравировку.

Гравировка

Нанесение гравировки на Зиппо — это модернизированный компьютеризованный процесс, использующий все последние технические достижения. Визуальный образ хранится в компьютерной базе данных граверов или лазеров. Глубина гравировки зависит от типа зажигалки или от покрытия корпуса. Полированные зажигалки гравируются более глубоко, чем покрытые PVD (физическое осаждение паров). Несколько зажигалок выкладываются на специальный поднос, который отправляется в аппарат по гравировке. Гравировка одного экземпляра может занять от 30 секунд до 6 минут, в зависимости от сложности рисунка. Эта часть заканчивается — как всегда — тщательным осмотром.

Эмблемы

С первых дней существования Зиппо, к корпусу зажигалки прикреплялись тысячи видов эмблем. Сложно даже представить, сколько таких зажигалок с эмблемами сейчас лежит в магазинах по всему миру или хранится в ваших коллекциях. Эмблемы, приобретенные у внешних поставщиков, присоединяются к поверхности зажигалок сотрудниками. Эмблемы могут быть прикреплены к передней, задней и боковой поверхности зажигалки, в зависимости от дизайна.

Сначала поверхность корпуса тщательно очищается. Зажигалка помещается в специальные тиски, и эмблема крепится с помощью либо 2-компонентной жидкой эпоксидной смолы, либо специально разработанной дли Зиппо клейкой лентой. Несколько секунд эмблема придерживается, чтоб дать клею схватиться, а потом зажигалка запекается для полного сцепления. После охлаждения, зажигалки с эмблемами должны пройти «тест на падение» — чтоб убедиться, что эмблема не отвалится, если зажигалку уронят. Залог успешного сцепления поверхности зажигалки и эмблемы — ровная плоскость обеих склеиваемых поверхностей.

По одной из последних экономящих время разработок, каждый производственный отдел имеет у себя необходимое оборудование для чистки и упаковки готовых зажигалок. Это сводит к минимуму ошибки и повреждения готовой зажигалки, а также упорядочивает процесс, делая его намного быстрее.

Зажигалки Зиппо с порошковым покрытием (матовые) выпускаются в большом разнообразии цветов и текстур. Зажигалки покрываются распыляемой порошкообразной краской, которая сцепляется с латунью. После вулканизации это покрытие придает корпусу уникальный вид и делает его приятным на ощупь.

Процесс компьютерной гравировки состоит из внесения дизайна в компьютерную программу, которая управляет алмазом или поворотным механизмом инструмента. Точность этих новых машин просто невероятна!

Лазерная гравировка — это управляемый компьютером процесс, который для вытравливания дизайна на поверхности корпуса использует лазерные лучи. Этот процесс может быть применен к покрытым металлическим напылением или порошковыми красками зажигалкам, а также к накладным элементам (эмблемам) или накладкам из слоновой кости.

Зажигалки из серии Armor, толщина стенок которых в 1,5 раза больше, чем у других серий Зиппо, представляют собой великолепный материал для нанесения гравировки. За счет более толстого слоя металла, лазер может проникать глубже в корпус, создавая изысканные глубокие резные и 3-х мерные модели.

Департамент декорирования поверхности зажигалок можно легко спутать с какой-то высокотехнологичной лабораторией. Эта автономная область имеет собственный климат-контроль, а все работники носят специальные защитные костюмы и, входя в помещение, проходят по липкому коврику. Все это делается для того, чтоб уберечь зажигалки от пыли в то время, пока они обретают свой сложный и красивый дизайн.

В комнате окрашивания два техника смешивают краски между собой, чтоб получить любой цвет радуги. Затем с помощью шелковых экранов наносится слой грунтовки и несколько разных красок. Зажигалка запекается в печке на протяжении 5–7 минут. После нанесения всех необходимых цветов и завершения процесса вулканизации поверхности, качество окраски проверяется с помощью «теста на царапины».

В 2003 году Зиппо представил новую технологию цветного нанесения изображений, что достигается благодаря тампонной печати. При печати краски ложатся на поверхность корпуса слоями, соприкасаясь при этом. Эта технология может быть применена как с отдельными цветами, так и с системой цветов CMYK.

Многие Департаменты очищают и упаковывают зажигалки прямо в своих отделах. Остальные зажигалки поступают в зону ожидания, где они очищаются и упаковываются перед отправкой покупателям. После того как зажигалка завершена и упакована, ей приписывается штрих-код, удостоверяющий ее идентичность. Эти штрих-коды используются, когда сотрудники собирают заказы, переданные от дистрибьюторов Зиппо со всего мира. В настоящее время компьютерная система распознает более 22000 штрих-кодов различных моделей Зиппо.

В конце, почти к каждой зажигалке, поступающей в продажу на рынок США, прикрепляется оранжевая этикетка с предупреждением, и наклейка с ценой. Теперь процесс создания Зиппо завершен.

В создание каждой своей зажигалки компания Зиппо вкладывает многие часы пристального внимания. И это — еще одна из составляющих успеха Зиппо.