Подсмотрено на пикабу и сделано
Проволока нержавейка, диаметр 4


Хеллоу, амигос.
Подобное к подобному, как вы знаете, тянется. Поэтому и заказы у меня всё меньше похожи на стандартное изготовление оградок на кладбище и калиток на дачу. А всё почему? Потому, что мне нравится решать непростые задачи. Например слепить кастомный интэйк на УАЗ, в который вкорячивается мерседесовский дизель.
ТЗ звучало так: вот тебе образец, только он ваще не похдодит, а надо сделать новый, другой и чтобы подошло.
Аааа, ну ёпт! Это как раз именно то, что я и делаю большую часть времени. :)
Забегая вперёд, получилось так:

Самое простое было вырезать фланец из нержавейки 6мм. и присобачить к нему аккуратненько подплющенную прессом трубу 53х2,5 опять же из нержи. После чего, оно крепится на железный кирпич и смотрится, как и куда дальше вести следующие трубы.

А дальше уже вовсе нетривиально. Это же не новое изделие, которое сам проектируешь как удобно. Это подкапотное пространство. Т.е. двигатель стоит в единственно возможном положении и турбина прибита в единственно возможном месте. Т.о. получается, что труба в целом должна идти на 13 градусов вперёд по курсу автомобиля с подъёмом на 6 градусов, а потом должна опускаться вниз под 90 градусов, но переходом 2х45. И в довершение всего, турбина чуть наклонена в сторону салона, т.е. ааааааааааааааааааааааблин!!!! Все трубы надо запиливать на неимоверные углы в двух плоскостях. Сделал на прихватках:

Пришлось ехать к заказчику, потому, что своими глазами увидеть - гораздо лучше чем услышать пересказ. Примерили. Вроде везде попал с первого раза. Но тут ваще зазора нет, там ещё что-то. Короче, по факту пришлось разбирать железяку и запиливать заново и собирать по новому. На всякий случай в середине трубы сделал обнижение под притяжку хомутом. Если что-то будет меняться - заказчик просто отфигачит одно колено болгаркой и дальше поведёт силиконовыми шлангами. Вощем, итог:

Из этой трубы надо отбирать давление на датчик. Для этого на маленьком токарнике выточил вот такой вот штуцер под родную трубочку:

И впаял его в интэйк латунно-серебряным припоем.

Ну и чтобы два раза не вставать, ещё были сделаны кастомные штуцера на масло, антифриз и воздух. Детальки точёные и паяные.

Ну и в сборе на УАЗе:

Даже жалко, что эту красоту никто не увидит... Хотя, стопэ! УАЗы довольно часто загорают с открытым капотом, из-под которого торчит несколько жоп! Увидят!!!! :) :) :)
Здравствуйте все))
Взбрело мне в голову, что нуждаюсь очень сильно в емкости из прочного материала и неограниченного срока службы. Выбор пал на трубные заглушки из нержавейки диаметром 219 мм и толщиной стенки 1,5 мм.



Арматура для заливки в емкость была сделана из дюймового штуцера и пробки, тоже с нержавейки.



Собираем это всё воедино и варим РАД сваркой, с поддувом, как положено, мыж пищевые продкуты там носить собираемся. Да и прочие жидкие предметы, поэтому делаем с проваром, дабы в непроварахне скапливалась всякая гадость.
В качестве "ушек" для ремня или цепочки используются рвм гайки М5.

Пробку тоже снабдил таким ухом, чтоб повесить страховку на пробку - для непотеряния.



Полировка швов делалась вот такими кругами на 125 УШМ.


Готовое изделие. Емкость 5 литров, масса пустой - не измерялась, но не тяжелая.


Всем спасибо за просмотр))
Буэнос диас, геноссен.
Наверняка многие из вас задавались вопросом, как бы это обойти законы мироздания и делать объёмные вещи подешевле. Дак всё просто же. Если нет требований к герметичности и прочности - можно набрать послойно из листовухи же. Ну вот, например, эта деталь сделана из 6 слоёв, сварена и сатинирована вручную:

Как же это сделано. Рассмотрим на примере более простой цилиндрической детали.
Сперва на лазере кроим относительно недорогую двоечку:

Собираем её на винтах и провариваем изнутри. В данном случае я варил без добавления присадки, потому как внутрь этой обечайки будет вставляться стекло и там должно быть гладенько. Ну хотя бы без больших бугров. Т.к. стекло я напроектировал всего на 0,5 мм меньше в диаметре, чтобы не болталось там.

Дальше всё это хозяйство пихается в токарник и тут небольшой хинт. Если есть необходимость чтобы не было видно даже волосяных линий разъёма комплектующих - лучше использовать не новый резец. Чуть более тупой. Он будет на только резать, но и загартовывать щели. Ну и в целом, проходы лучше делать на подаче побольше. Вощем, выходит так:

После этого можно также зачухать цилиндрическую часть крупной шкуркой (типа 40 грит) и получится сатинирование.
А тот плоский овоид, с которого я начал, выглядит так:


А теперь, небольшая угадайка. Что это такое будет в итоге:


Очень часто слышу от мечтающих стать блогерами и успешными менеджерами, что: "фу бл..., чернь рабочая копошится там в своих железяках, хорошо, что такую челядь не пускают в смузийную!" ...
Для меня же наоборот, рабочие профессии являются гораздо более достойными, чем "купи-продай" и "говорящие ютубные головы".
И порой довольно интересные фотографии в цеху получаются. )




Хеллоу, амигос.
Ещё в прошлом году замыслил я в дополнение к силовым подсмартфонникам запилить серию вешалок для наушников. Не, ну а чо нет-то? И вот таки года не прошло, как родил. Паалста:

Материал - нержавейка 304, дуб. Масса изделия примерно 850г. :)
На самом деле, это уже вторая версия данного изделия. С первого раза не получилось сделать технологично. Т.е. одну такую штуку целый день колупать - вообще не нинтересно. Теперь сборка гораздо быстрее идёт. Собрал, обварил, зашкурил... ну как-то так.

Детальки резал лазером, потом галтовал для получения гомогенной фактуры и чтобы сбить грани. После этого - сатинировал вручную. Дуб, соответственно, частично резан лазером (дырявые детали), частично на ЧПУшке. Деревяшка покрыта в два слоя лачком.

Чтобы не царапало стол - опоры из искуственной мохны и, разумеется, шильдос с номером.

К изделию, ессесно, прилагается инструкция, выполненная на жёлтой советской бумаге.



И всё это хозяйство окороблено коробкой. Потому, что у нас тут ващета, высокая культура производства. Как в Швейцарии, например.

Ну и пара рендерочков модели. Сами понимаете, сперва делалась моделька. Вроде сошлось. :)


Первый раз довелось варить вот такую штуковину, тяжелая зараза


Разностенность имеется, хорошо хоть по внутренним кромкам совпадает.
Далее корень и нуднейшее заполнение. Варим полуавтоматом проволокой 08г2с


Незабываем подчищать каждый проход от брызг, шлака и прочей фигни


И накидываем т̶о̶л̶ь̶к̶о̶ ̶н̶е̶ ̶н̶а̶ ̶л̶и̶ц̶о̶ на лицо, дабы соблюсти высоту и ширину прописанную в ГОСТ.


Зачистка "болиемения". Слесри доведут до совершенства.

Итого полторы смены и 8 кг проволоки.
Набивка парогенератора трубками. 11 тысяч змеевиков, диаметром 16 мм и длиной от 11 до 17 метров готовы к укладке внутрь корпуса. 105 горизонтальных рядов заполнят пространство парогенератора для дальнейшей работы – приварки донышек











Фото: АЭМ Технологии
Хеллоу, амигос.
Вы тут сидите, а там всё стоит. В смысле, работа стоит. Не делается. А до дня Высочайшего Смотра остаются считанные недели!
Короче, решили люди сделать новый образец полевой кухни для военных. Задача такая - сама установка с котлами, колёсами и топкой есть. Есть также дверца, которой дрова прикрывают. Но внезапно, военные вспомнили, что вокруг 21 век ващет. И дрова это недостаточно модно, хотя и экологично. Вощем, задача. За 10 дней надо превратить чудовище в красавицу, сделать шикарненько и годно к показу первому лицу государства...
Заехал на стремительном гигаскутере к военным, схватил принципиальный макет будущего изделия и помчал в норку:

Сперва, разумеется, разобрал то, что мне дали. Глаза мои немного кровоточили, канеш, но что делать. В конце-концов, они же военные, а не слесаря там или сварщики.

Дальше два дня плотнейшего САПРа. Т.е. реально ночью сидел чертил, днём чертил. И вот, получилось примерно так:


Утром понедельник сдал на лазер чертежи и поспал. :) А потом хвать всякие там сварки-болгарки и давай собирать. Ну вот например, хомут крепления топливного насоса к шасси. Простая же вещь? Ан-нет. Сперва изволь спроектировать штамповую оснастку, чтобы было аккуратно и фабрично, а не как получится, если гнуть в тисках. Ну так и результат, извините, впечатляет.

Вроде всё собрал...

Неее, говорят военные. А давай нам ещё огнепроводы сделай и отражатель пламени! Только не за 10 дней, а за 4. Три уже прошло, кстати! Завтра давай, делай!
:)
Ну вы понимаете, да... Не всегда можно взять и отказать. Иногда надо взять и... сделать.
Вощем вот:

А управлять тремя такими дизель-топками будет селовеко-машинный интерфейс на базе Кинко. Для которого также был выполнен домик.

Ну вощем успел. Но... не всё так просто. Увы, блоки управления горелками пришли не с теми разъёмами и сейчас вся армия бегает вокруг человека-с-паяльником, приседая и охая! А ну как не получится... а ну как не запустится... :) А потому, что надо было делать на нормальных разъёмах. А не на вот этом вот всём!
Ну и как бы видос. Как оно сделано.

Приходите к нам с сварку, у нас есть





Изделия из отходов, в целом бесполезные, но в что-то упорядоченные


Черепаха (нет) как подставка для ручек. Полностью из нержавейки




Хеллоу, амигос.
Вот вам видос от заказчика. В нём показано, что делать, если у тебя внезапно нашёлся неодимовый мангит огромного размера и медная труба, выточенная из цельного куска меди:

Но на самом деле, годаздо интереснее сама труба. Вот как полагаете, скольно времени заняло её изготовление? 6 полных дней, которые растянулись почти на 2 месяца. :)
Оооо, это факапомарафон! Оооо, тут я наступал в говно с завидной регулярностью. Но, впрочем, довольно слов. Первая часть о подготовке оснастки:

А вторая - как раз про работу с медью.

Металлолом, ни одна деловая запчасть не пострадала




Прислал мне приятель пожелание. Типа нужен таганок. Эскиз в общих чертах прилагается, конкретики никакой. Типа делай на свой вкус. Ну чо. Сперва накреотивил в САПРе и рендернул:

Чувак такой "уиииии... это то, что мне и нужно!"
Ну раз так - ставим в работу. Сперва - лазерная резка. Материал - AISI 304, 2мм.

Ну, не без чебурашки, канеш... но в целом - походит. Дальше - колечки. Сперва я пытался согнуть в колечко пруток Ф4, но быстро осознал, что этот путь приведёт меня исключительно в уныние и отчаяние. И решил порезать нержавейную трубу на колечки и ими уже соединить детали. Когда у тебя на хозяйстве 16К20ПФ1 - это не очень сложная задача.

Однако, резец не по нерже, а по чугуну, да и тупой изрядно... а пластинки новые никак не приедут. Короче, видите этот рукав на деталях?

Драть его вручную на шлифовалке - не круто. Но! Я ж недавно сделал маленький токарник! Вот это как раз для него работа. Извините за удроченный патрон. Пока не дошли руки, приводить в порядок.

10-15 минут и все детали готовы. Осталось разрезать болгаркой. Потому что резать дисковой фрезой это какой-то оверкилл в данном случае.

Ну и сборка, собственно. Разжимаю съёмником стопорных колец, продеваю и зажимаю пассатижами.

А чтобы даже теоретически не могло саморазобраться - завариваю разрез методом аргонно-дуговой сварки.

Зашибись, готово. Казана не было в наличии, была крышка.

Размеры, под которые проектировался таганок, как и сама конструкция (на кольцах) - от заказчика. Я бы наверное сделал "шип-паз". Ну посмотрим. Может следующую версию запилю именно такую. Если чуваку не понравится.
В сложенном виде оно такое:

Осталось положить в коробочку и отправить адресату.

А так ваще я про это вот всё снял видос. Который и рекомендую посмотреть. Вдруг что подчерпнёте для себя...

Сделал на работе))) подсмотрел в интернете))
Незаменимая в хозяйстве вещь))
Молоток 700 грамм
Цепь
Трубка нержавейка 22 мм



Можно приурочить к "пятничное моё"))
Покрытым электродом (моё)

Покрытым электродом (моё)

Орбиталка

РАД

Автомат

Флюс

Флюс

РАД

Полуавтомат

На закуску (барышня не я)

Хеллоу, уважаемые.
Примерно месяц назад была тема, как чувак себе верстак смастерил и я там давай выкобениваться, что так не так и так не эдак. Но жить надо по принципу "критикуя - предлагай". Поэтому, представляю вашему выниманию изделие ВПС-1600.

Как следует из названия, данное изделие предназначено для сравнительно лёгких слесарных работ, хотя, камон, кого я обманываю, никто никогда работать за ним не будет. :)
Основой верстака является пространственная конструкция из профтрубы 40х40х3, обшитая фанерой и трёхмиллиметровой нержавейкой.

После непродолжительного проектирования, детальки пилятся на лазере и варятся. После чего красятся порошком в дрвольно интересный по фактуре чёрный и красный цвета:


Нержавка сатинируется вручную.

Установочные изделия подбираются также в цвет. Дизааааен!

Электрика ведётся кабелем КГ 3х2,5 на хомут-площадках:

...и проходит плоскости через проходные кабельные муфты:

Крючки - покупные, но перекрашены в цвет.

Ну и уже у заказчика это примерно так:

К этому верстаку отлично подошла табуретка, которую я делал ранее: Табуреточка на 40 килограмм.
А вот и видос подъехал, например:

Хеллоу, амигос.
Давайте обсудим вопросы механической шлифовки металлических железяк.
С ручным процессом вроде всё понятно - берёшь абразив и возюкаешь, постепенно уменьшая размер этого самого абразива, пока не получишь то, что хотел. Для кромок и плоскостей этот метод вполне себе норм. Но рано или поздно получается так, что есть некая форма, куда не получается подлезть ни диском болгарки, ни чем либо ещё, для ПРОДУКТИВНОГО съёма и тогда что? Правильно. Галтовка.
Вообще, мехшлифовка это целый мир. Просто по типу процесса галтовки бывают мокрые и сухие. По принципу действия: электромагнитные, барабанные, роторные, лотковые... Галтовочные тела (т.е. сам наполнитель) варьируется от электрокорунда причудливых форм (пирамидки, скошенные цилиндрики, чечевицы и т.д.) до натуральных финишных наполнителей типа скорлупы грецкого ореха с тонкой абразивной пастой. Короче, траст ми - разбираться тут можно оооочень долго и, честно говоря, я не являюсь специалистом в данной области, чтобы с трибуны делать серьёзные щщи и диктовать конспекты.
Моя задача по данному вопросу ограничивается отбивкой шлака, съёмом ржавчины, а также набитием фаски на небольших (размером до плитки шоколада) изделиях из чёрных и нержавеющих сталей, а также латуни и чугуна. Т.е. не финишная отделочная операция, а скорее - подготовительная. Перед сваркой. Ну и после сварки, чуток облагородить готовую мелочёвку.
Окей. Давайте светану тем, что получается в итоге, а потом расскажу как именно было сделано устройство.

Сперва, разумеется, немного САПРа. Результатом конструкторской деятельности являются чертежи, разумеется, в электронном виде. А рендер это так. Для себя.

Далее чертежи отправляются на лазер. Всего у меня по проекту используется ст-3 толщиной 6мм. и нержа AISI 304 толщиной 2мм. Получается примерно вот так:

Теперь надо кастануть немного токарной магии, чтобы получить необходимые валы из стали 38ХС, которые потом будут запрессованы во фланцы. Потому что 38ХС - ограниченно свариваемая сталь.

Далее надеваются корпусные подшипники и на один вал напрессовывается шкив от стиральной машинки. Дело в том, что имеющийся (с помойки) электродвигатель имеет 1500 об.\мин. на валу, а на барабане должно быть всего 65. Следовательно мне нужно сделать ременную передачу с понижением желательно 1:10, чтобы остальное "погасить" частотником. Шкив от стирмашинки диаметром 297 мм. подходил для этой цели прямо оооочень. Но нет. Увы, это говно имело неистовое торцевое и осевое биения. А после попытки нарезать канавку для ремня и вовсе стало вот таким:

Не то чтобы оно не работало... работало. Но мне лично на это смотреть неприятно. Поэтому принял решение сделать габаритный макет нового шкива из фанеры на фланце. И проверить как оно будет работать. Пожалуйста:

После предварительной сборки вроде замечаний не выявлено. Т.е. все точки крепления сошлись. Машинка работает.

Теперь всё разбирается заново и шасси отправляется в покраску:

...а я еду за куском плиты 320х320х20 из Д16Т.

Немного токарной магии (к сожалению, в процессе уборки стружки у меня засосало крюк в крутящуюся заготовку, отчего появились некоторые корявости на поверхности)....

...немного "рюшечек" в виде лазерной гравировки на крышке:

Немного галтовочных тел (каких-то жалких 20 килограмм на барабан в 46 литров):

И через 5-6 часов - великолепно отбитые кромки, готовые под сварку.

Ни в какое сравнение с зачисткой болгаркой не идёт.
Во-первых, процесс совершенно не требует присутствия человека. Эта фиговина по замерам работает на 18% мощности при полной загрузке, не греется свыше 45 градусов, не вибрирует, не шумит и т.д. Т.е. процесс типа "включил и ушёл". Во-вторых, установка достаточно безопасна, чтобы оставлять её на ночь. Т.о. к утру детали уже обработаны. А повышение плотности работы в единицу времени ведёт к увеличению кэш-флоу в карман слесаришке. А учитывая, что жрёт это хозяйство примерно 380 Ватт в час - стоимость мехшлифовки пренебрежительно мала. Даже дешевле чем болгаркой чистить.
Дальнейшие планы в этой сфере:
- герметизировать барабан, чтобы попробовать также "мокрый" процесс.
- сделать лоток-дуршлаг для промывки галтовочных тел от абразивной пыли
- купить галтовочные тела для более тонкой шлифовки
Ну, вроде бы и всё.
А теперь извольте посмотреть видос, например.
