Сделаю целую стаю китов

Хороший пример, куда деть кабачки :)
Сохраняй посты, комментируй и ставь оценки
Снова здравствуйте, господа и господессы!


Это палюдариум или в простонародье акватеррариум. В нём никто не живёт, просто красиво и успокаивает. А еще там настоящий водопад.
На данный момент самая сложная для меня композиция, было потрачено около трёх человеко-недель, многа деняк и в итоге до сих пор отдыхаю от растений. Видео в конце. В цифрах:
- аквариум 60-литровый;
- насос для воды качает 2 л/час;
- жменька бесплатной ряски от продавщицы Эпицентра, тк она у них есть в отделе водорослей, но не продаётся;
- 1 лист пвх 1х1, пару больших тюбиков силиконового клея и жидких гвоздей, полтора листа пенопласта 1,5х0,5. Земля и хамедорея за деньги, остальное собрала на улице и отмыла/пропарила/ошпарила+выдержала в карантине.
Немножко процесса в так себе качестве:

На фото основа из пвх, уже приклеенная к стенкам. Добавила сверху ёмкость для верхушки водопада, куда выводится трубка из насоса. Стенки в месте контакта этой ёмкости с основой занижены, даже сделала трамплины для воды. Один плоский камень имелся, а второй пришлось сооружать из пвх.
Снизу ступенька для двойного водопада. Делает много-брызг прямо на переднее стекло, потому сейчас уже не уверена, что это была хорошая идея. Ну и в дальнем углу ниша для растения с незаметными отверстиями на уровне будущей воды.

Можете бесконечно долго представлять, как я копошусь с ножичком вокруг лужи, подозрительно высматриваю землю около кустов или с фонариком в зубах отделяю карточкой сплошной кусок мха от верхнего слоя земли. Потому что так все и было))


Сразу справа от нее виртуозно спрятана за камнями сетка размером 5х5 см, через которую вода из фасада конструкции попадает на задний двор, аккурат к насосу.
Дальше методом многаклея и брутфорсом приклеить мелкий камень к нижней ступеньке водопада (отвесная скала, так-то), идентично обойтись и с горизонтальной нишей для озера в верхнем отсеке для водопада.
Самый приятный этап - налепить на основу достаточный, но не слишком толстый слой удобрений с корнями и прочими скрепляющими элементами подкормки + влажной земли (чем выше, тем тоньше слой), и быстренько повторить это сверху кусками мха. Где руками, где пинцетом уже надо было между камнями втиснуться.

Всё дело в том, что я проебалась. Задумка была в том, чтобы с верхней ниши на нижнюю ступеньку вода текла под напором. Вон, даже трамплины ей сделала, целых два. А она так течь не захотела, по крайней мере, не вся.
Поэтому, когда я с трепетом наблюдала за первым наливанием специально купленной для этого питьевой воды (около 20 литров), случилось нечто. Запускаю насос, и весь слой земли со мхом между верхней и нижней ступенькой водопада смываются вниз.
(
Расстроилась, дала себе пару дней отдохнуть, но в итоге переделала: выгребла уже не столь светлые камешки с пола, выкачала всю воду и начала заклеивать уязвимое место камнями. + в целом на нижнюю ступеньку наклеила слой тёмных камешков, такие же постелила и внизу, в воде высадила пару аквариумных растений и кустик сортового мха.
Ну и где-то между переделками заклеила снаружи все стенки аквариума, кроме передней, полупрозрачной самоклеющейся плёнкой. Создаёт эффект тумана и увеличивает натуралистичность. Этому меня научил Asu с Ютуба, который и вдохновил сделать что-то подобное, но на уровне новичка.
Готово) Познакомиться с палюдариумом поближе можно на видео. Первое еще без воды, второе - с:


Никогда раньше не сталкивался с откато-взяткодательством (кроме гаишных конечно). Как просят или требуют, как дают...не знаю. Сегодня были на съемках (фото) в дет. саду и после съемок к нам подошла воспитательница и попросила пройти в кабинет заведующей. Там заведующая, без тени смущения, встала в позу начальника и выдала - "И сколько % вы нам заплатите? О_о
5 лет мы работаем с садиками и школами. Родители выпускников детских садов уже повторно обращаются к нам, т.к. их дети выпускаются из начальной школы. 9-ти, 11-ти классники, выпускники вузов, техникумов - общее кол-во детей снятых нами перевалило за несколько тысяч. И ни разу, ни кто к нам не подходил с требованием заплатить откат.
А тут появилось ОНО. При чем мы знали об этом, что фотографы раньше платили откаты заведующим садов. Даже с гордостью, один наш постоянный клиент - фотограф - пенсионер, рассказывал нам, что платил заведующим нескольких ДС, чтобы те не пускали других конкурентов-фотографов на "его" территорию. Это называется - приучил.
Откат, конечно, мы не заплатили и не собирались платить. А просто сказали:
- Мы можем сделать вид, что ничего не слышали и работать дальше, а можем покинуть детский сад и удалить всю съемку и больше вы нас не увидите. Только потом родителям вы придумайте причину нашего ухода, а мы в свою очередь донесем родителям выпускников, почему сорвалась съемка, тем более это родители наняли нас на съемку а не вы.
Расстались молча, никто, никаких решений не высказывал, что будет дальше не знаю, родителей уже известили об инциденте.
зы. до этого момента, в данном садике было произведено 5 съемок без всяких условий.
Занимаюсь установкой, ремонтом и обслуживанием холодильного оборудования (в частности кондиционеров) уже около 30 лет.
Для облегчения работы по монтажу сплит-систем требуется огромное количество инструментов и приспособлений. Об одном из устройств, которое я смастерил и активно использую в своей работе уже много лет, хочу поделиться в этом посте.

Те кто занимается монтажом кондиционеров знают, как иногда не легко установить на стеновую опору наружный блок на высоту двух-трех этажного дома, особенно если вес его превышает 50 килограмм.
Особенности монтажа бывают разными и не всегда получается поставить наружный блок под окном или с балкона, например, если стена глухая, окна с решетками или балкон закрытого типа.
И вот здесь возникает проблема, я не беру во внимание те редкие случаи, когда монтаж производится на многоэтажных зданиях, где без дорогостоящих услуг альпинистов не обойтись.

В моей практике монтажных работ на высоте, не раз приходилось нанимать автоподъемник, но сразу скажу, что это также удовольствие не из дешёвых, да и подъезд к месту монтажа наружного блока не всегда доступен. На канале в Ютуб публиковал давно видео обзор на приспособление в моем исполнении, кому интересно, оставлю его в этом посте чуть ниже.
Многие в комментариях под видео писали, что подымают наружный блок на место установки по лестнице на плече, хотя посмотрел бы я как они это делают с 24-м блоком, вес которых может превышать 80 кг.
Каждый сам в ответе за свое здоровье, я против подобного монтажа, так как это очень опасно, нога может в любой момент соскользнуть со ступени лестницы и полетит такой горе-работник с высоты вместе с блоком вниз, земное притяжение ещё никто не отменял.

Хотя признаюсь и сам, когда был помоложе, грешил подобной манерой подъема «наружки», до места монтажа блока, но видимо после пятидесяти прожитых годков как-то меняется взгляды на жизнь и ценности. Думаю не стоит рисковать своим здоровьем и игнорировать технику безопасности, так как это может привести к непоправимым последствиям.
В общем-то промониторив вдоль и поперек интернет, на то время я нашел на AliExpress приспособление, которое мне понравилось и даже хотел было себе его заказать, но когда посмотрел на цену, отказался от этой затеи и решил смастерить подобное устройство самостоятельно.

Тем более, что конструкция приспособления для подъёма наружных блоков на высоту с AliExpress была модульной, а это не очень хорошо, во-первых, сборка/разборка занимала бы много времени, а ведь время это деньги, особенно в горячий сезон. Во-вторых, высока вероятность в куче инструментов и расходников потерять какой-либо элемент конструкции и долго искать его прежде чем собрать и подготовить устройство к работе.
Я решил немного помозговать и модернизировать устройство, сделать его раскладным и по мере возможности компактным, воплотил в жизнь свои идеи и вот что у меня получилось.

Для более полного представления о работе приспособления, как и обещал, выкладываю видео с небольшим обзор на подъёмник.
Многие в комментариях у меня спрашивали размеры, поэтому думаю, будет не лишним более подробно остановиться на конструктивных особенностях моего устройства.
Устройство приспособления для подъёма наружного блока кондиционера на высоту
Конструкцию приспособления можно условно разделить на 4 части:
1. Основание кронштейна раздвижное.
2. Откидная стрела с лебедкой.
3. Откидные поперечные рейки для крепления устройства на стеновую опору.
4. Нижний упор.

Устройство получилось немного увесистым, но это компенсируется грузоподъемностью в более 100 килограмм, что позволит подымать любые модели блоков, вплоть до 24-ки, на высоту до 10 метров (именно такая длина троса на моей лебедке). Рассмотрим каждую часть конструкции устройства по отдельности.
Основание кронштейна телескопического типа для того, чтобы раздвигать и удлинять вылет мачты устройства, но при этом, в сложенном состоянии приспособление компактное (длиной 1000 мм) и легко помещается в багажник автомобиля.

Для этого внутреннюю (выдвижную) часть мачты я сделал из профильной трубы 20х20 мм толщиной 2 мм, длиной 500 мм, а для прочности еще и усилил угольником внутри, так как нагрузка на этот элемент конструкции в раздвинутом состоянии будет немалая (зависит от веса наружного блока).
Наружное основание стойки кронштейна изготовил из двух толстостенных (4 мм) угольников, сварив их в квадрат, таким образом, чтобы внутренняя часть стойки двигалась свободно, но при этом с минимальным люфтом.
Отмечу, что сваривание угольников нужно делать предельно осторожно, промежутками, так как перегрев приведет к скручиванию металла и заклиниванию подвижной части мачты.
Для изменения высоты стойки, просверлил четыре отверстия диаметром 8 мм в подвижной части мачты, а для фиксации выбранного положения, в наружной части стойки сделал сквозное отверстие (8 мм) для болта и приварил гайку.
Теперь вылет мачты можно легко регулировать и адаптировать под нужные задачи, в зависимости от высоты устанавливаемого наружного блока, в разложенном состоянии длина конструкции составляет 1250 мм.

Далее из листового металла толщиной 3 мм, вырезал и приварил трапециевидную конструкцию для откидных поперечных реек, которые служат в качестве упора подъемного приспособления, устанавливаются на стеновую опору, при этом принимая на себя основную нагрузку.
Сами поперечные рейки изготовил из профильной трубы 20х20 мм, длиной 34 мм. Отверстия для фиксации в рабочее или транспортное положение сделал под болты с гайками на 8 мм.
Для удобства сборки конструкции без применения ключей, на головку болтов наварил «барашки», а гайки приварил. Откидная конструкция поперечных реек делает приспособление более мобильным, для приведения в рабочее состояние устройства понадобится всего насколько минут.

На поперечных рейках размещены передвижные крепежные элементы, которые служат для крепления поперечных реек к стеновой опоре, а так как расстояние между лапами для крепления блока у разных моделей кондиционеров разная, то и крепежный элемент на рейке должен быть подвижным, а чтобы он не слетал и не потерялся, на краю рейки немного наложил сварки (буквально миллиметр).

Болт диаметром 8 мм приварил к передвижному крепежному элементу, а к гайке приварил большую шайбу для надежного прижима.
Немаловажным элементом конструкции подъемного приспособления является нижняя рейка, которая выполняет роль упора в стену. Рейка из той же профильной трубы 20х20 мм, длиной 300 мм.
Болт диаметром 12 мм и длиной 100 мм в самом низу конструкции упирается в стену и регулируется таким образом, чтобы подъемное приспособление стояло параллельно стене.
Последний и самый важный элемент конструкции подъёмника — откидная стрела с лебедкой, благодаря которой можем без особых физических усилий поднять на высоту третьего этажа какой-либо постройки наружный блок кондиционера весом до 100 кг.

Откидная конструкция стрелы позволяет сделать устройство более компактным и эффективным. Для того чтобы перевести стрелу из транспортного в рабочее положение достаточно только провернуть её на 270 градусов до упора в желоб.
Стрела изготовлена из профильной трубы 20х20 мм, длиной 450 мм. Где-то посредине трубы приварил площадку для крепления лебедки, ролик который идет в комплекте с ней, разместил на краю выносной стрелы при помощи двух шинок 20х80х6 мм.

Отмечу что сама лебедка барабанного типа весит 4 кг, её грузоподъёмность 500 кг, на AliExpress есть модели с грузоподъёмностью в два раза меньше, что поможет уменьшить вес приспособления на несколько килограмм. Вес же подъемного устройства в моей комплектации составляет около 12 кг.
На приведение в рабочее состояние и установку приспособления на стеновую опору у меня уходит до 10 минут. Далее при помощи стяжного ремня с храповым механизмом, надежно обвязываю наружный блок, подцепляю на крюк и делаю подъем на высоту медленно, но уверенно и главное без применения физического усилия. Таким же образом можно и демонтировать блок находящийся на высоте.

Думаю принцип работы моей приспособы лучше увидеть, чем о нем читать, поэтому кому интересно, смотрите прикрепленный к посту видеоролик.
На этом у меня все, пишите в комментариях свое мнение по поводу данного устройства, у кого какие может есть дополнения как облегчить конструкцию без снижения грузоподъемности. В общем-то мне интересно любое мнение, буду рад обсудить его вместе с вами.
Дыхальце кита это, по сути, тот же самый нос, просто он переехал на макушку.
И закрывается специальным клапаном, который не пропускает воду.
И в нём расположены специальные вокальные губы, с помощью которых киты издают звуки.
А в остальном тот же самый нос, один в один.

На фото — фрагмент подбородка горбатого кита (Megaptera novaeangliae). На шишках, покрывающих морду кита, и между ними можно заметить редкие волоски.
С первого взгляда кажется, что кожа кита абсолютно лишена волосяного покрова. Действительно, мех китообразные утратили в процессе эволюции, ведь под водой для сохранения тепла гораздо более эффективно использовать жир. Мех под водой греет только до тех пор, пока в нем сохраняется прослойка воздуха, а если он промок или воздух сильно сжался из-за давления на глубине, то он быстро теряет свои теплоизолирующие свойства. Даже тюлени для сохранения тепла больше полагаются на жир, чем на мех, а киты и дельфины и вовсе полностью расстались с меховым покровом.
Но кое-какие волосы у них все-таки есть. Морда кита-горбача покрыта шишками диаметром 5–10 см. В центре каждой шишки есть небольшое углубление, из которого растет волосок длиной 1–3 см; иногда попадаются шишки с двумя волосками или вовсе безволосые. Шишки снабжены большим количеством нервов, поэтому считается, что они являются важным органом чувств.

Подбородок горбатого кита. На шишках и рядом с ними «растут» не только волосы, но и китовые «наездники» — морские желуди балянусы (белые) и морские уточки (коричневые). Белые пятна и кольца — это последствия микротравм и следы от оторвавшихся балянусов. Фото: © Ольга Филатова, Командорские острова, 2012 год
Но волоски могут расти не только на шишках. Даже у горбача они встречаются на подбородке между шишками, а у других китов шишек и вовсе нет, а вот волоски бывают еще более многочисленными. От 30 до 100 волосков может расти по краям верхней и нижней челюстей, вдоль центрального гребня верхней челюсти и на подбородке. Они снабжены специальными волосяными фолликулами, уходящими в кожу на 5–6 см и содержащими большое количество нервных окончаний. Гистологически чувствительные волоски китов очень сходны с вибриссами наземных млекопитающих и, вероятно, гомологичны им.
Для чего именно нужны эти волоски, точно не известно, так как эксперименты с многотонными китами проводить довольно затруднительно. По одной из гипотез, они помогают китам во время кормежки ощущать планктон, который они едят. Действительно, у зубатых китов, которые не фильтруют планктон, а ловят более крупную добычу, волоски встречаются лишь у нескольких видов и в гораздо меньшем количестве. Впрочем, по другой гипотезе, волоски нужны для того, чтобы ощущать движение потоков воды для ориентации в пространстве.
Самый «волосатый» (точнее, «вибриссный») из усатых китов — это гренландский кит. У него около 300 вибрисс, причем растут они не только на подбородке и верхней челюсти, но и позади дыхала.

Верхняя часть головы гренландского кита. Редкие белые черточки — это волоски. Коричневые пятна вокруг дыхала — китовые вши. Фото: © Ольга Шпак, Гижигинская губа, 2016 год
Ни у каких других китов волосков в этом месте нет. Возможно, это компенсация узкого поля зрения гренландского кита — из-за того, что глаза у него расположены довольно низко, он ничего не видит непосредственно над собой. Гренландский кит много времени проводит среди льдов, так что волоски за дыхалом могут быть предназначены для того, чтобы отличать лед от поверхности воды при всплывании. Впрочем, существует и более экзотичная гипотеза: так как у гренландских китов развито обоняние, то, возможно, волоски используются для определения направления ветра при поиске скоплений планктона по запаху.
Фото Ольги Филатовой, Командорские острова, 2012 год.

Некоторое время назад писал здесь пост об изготовлении панорамного пинхола. С тех пор немного доработал конструкцию и потестировал камеру в нескольких поездках и походе по Дагестану. Обычно я отдавал плёнку на проявку и скан в фотолаборатории, но когда дело касается нестандартных размеров кадра, это перестаёт быть бюджетным удовольствием, так что с недавних пор начал и проявлять, и сканировать самостоятельно. Вот, делюсь последними снимками)



На самых первых снимках, которые я делал данной камерой, иногда были засветы по краям. С тех пор, как я проклеил место примыкания задней крышки, а также кадровое окно спанбондом, этого больше не наблюдается.

Вот так выглядит камера после доработок, также добавил резьбу под светофильтры:


Хочу отметить, что 3д-модели всех деталей данной камеры я выложил в свободный доступ у себя на сайте, так что при желании вы можете собрать такую же самостоятельно, в том числе распечатав на 3д-принтере. Скачать файлы можно тут - https://maksshevtsov.ru/diy-cameras
Также буду рад видеть всех интересующихся темой у себя в канале, где я рассказываю о своих творческих и конструкторских экспериментах - https://t.me/shevtsov_maks
Занимаюсь установкой, ремонтом и обслуживанием холодильного оборудования (в частности кондиционеров) уже около 30 лет.
Для облегчения работы по монтажу сплит-систем требуется огромное количество инструментов и приспособлений. Об одном из устройств, которое я смастерил и активно использую в своей работе уже много лет, хочу поделиться в этом посте.

Те кто занимается монтажом кондиционеров знают, как иногда не легко установить на стеновую опору наружный блок на высоту двух-трех этажного дома, особенно если вес его превышает 50 килограмм.
Особенности монтажа бывают разными и не всегда получается поставить наружный блок под окном или с балкона, например, если стена глухая, окна с решетками или балкон закрытого типа.
И вот здесь возникает проблема, я не беру во внимание те редкие случаи, когда монтаж производится на многоэтажных зданиях, где без дорогостоящих услуг альпинистов не обойтись.

В моей практике монтажных работ на высоте, не раз приходилось нанимать автоподъемник, но сразу скажу, что это также удовольствие не из дешёвых, да и подъезд к месту монтажа наружного блока не всегда доступен. На канале в Ютуб публиковал давно видео обзор на приспособление в моем исполнении, кому интересно, оставлю его в этом посте чуть ниже.
Многие в комментариях под видео писали, что подымают наружный блок на место установки по лестнице на плече, хотя посмотрел бы я как они это делают с 24-м блоком, вес которых может превышать 80 кг.
Каждый сам в ответе за свое здоровье, я против подобного монтажа, так как это очень опасно, нога может в любой момент соскользнуть со ступени лестницы и полетит такой горе-работник с высоты вместе с блоком вниз, земное притяжение ещё никто не отменял.

Хотя признаюсь и сам, когда был помоложе, грешил подобной манерой подъема «наружки», до места монтажа блока, но видимо после пятидесяти прожитых годков как-то меняется взгляды на жизнь и ценности. Думаю не стоит рисковать своим здоровьем и игнорировать технику безопасности, так как это может привести к непоправимым последствиям.
В общем-то промониторив вдоль и поперек интернет, на то время я нашел на AliExpress приспособление, которое мне понравилось и даже хотел было себе его заказать, но когда посмотрел на цену, отказался от этой затеи и решил смастерить подобное устройство самостоятельно.

Тем более, что конструкция приспособления для подъёма наружных блоков на высоту с AliExpress была модульной, а это не очень хорошо, во-первых, сборка/разборка занимала бы много времени, а ведь время это деньги, особенно в горячий сезон. Во-вторых, высока вероятность в куче инструментов и расходников потерять какой-либо элемент конструкции и долго искать его прежде чем собрать и подготовить устройство к работе.
Я решил немного помозговать и модернизировать устройство, сделать его раскладным и по мере возможности компактным, воплотил в жизнь свои идеи и вот что у меня получилось.

Для более полного представления о работе приспособления, как и обещал, выкладываю видео с небольшим обзор на подъёмник.
Многие в комментариях у меня спрашивали размеры, поэтому думаю, будет не лишним более подробно остановиться на конструктивных особенностях моего устройства.
Конструкцию приспособления можно условно разделить на 4 части:
1. Основание кронштейна раздвижное.
2. Откидная стрела с лебедкой.
3. Откидные поперечные рейки для крепления устройства на стеновую опору.
4. Нижний упор.

Устройство получилось немного увесистым, но это компенсируется грузоподъемностью в более 100 килограмм, что позволит подымать любые модели блоков, вплоть до 24-ки, на высоту до 10 метров (именно такая длина троса на моей лебедке). Рассмотрим каждую часть конструкции устройства по отдельности.
Основание кронштейна телескопического типа для того, чтобы раздвигать и удлинять вылет мачты устройства, но при этом, в сложенном состоянии приспособление компактное (длиной 1000 мм) и легко помещается в багажник автомобиля.

Для этого внутреннюю (выдвижную) часть мачты я сделал из профильной трубы 20х20 мм толщиной 2 мм, длиной 500 мм, а для прочности еще и усилил угольником внутри, так как нагрузка на этот элемент конструкции в раздвинутом состоянии будет немалая (зависит от веса наружного блока).
Наружное основание стойки кронштейна изготовил из двух толстостенных (4 мм) угольников, сварив их в квадрат, таким образом, чтобы внутренняя часть стойки двигалась свободно, но при этом с минимальным люфтом.
Отмечу, что сваривание угольников нужно делать предельно осторожно, промежутками, так как перегрев приведет к скручиванию металла и заклиниванию подвижной части мачты.
Для изменения высоты стойки, просверлил четыре отверстия диаметром 8 мм в подвижной части мачты, а для фиксации выбранного положения, в наружной части стойки сделал сквозное отверстие (8 мм) для болта и приварил гайку.
Теперь вылет мачты можно легко регулировать и адаптировать под нужные задачи, в зависимости от высоты устанавливаемого наружного блока, в разложенном состоянии длина конструкции составляет 1250 мм.

Далее из листового металла толщиной 3 мм, вырезал и приварил трапециевидную конструкцию для откидных поперечных реек, которые служат в качестве упора подъемного приспособления, устанавливаются на стеновую опору, при этом принимая на себя основную нагрузку.
Сами поперечные рейки изготовил из профильной трубы 20х20 мм, длиной 34 мм. Отверстия для фиксации в рабочее или транспортное положение сделал под болты с гайками на 8 мм.
Для удобства сборки конструкции без применения ключей, на головку болтов наварил «барашки», а гайки приварил. Откидная конструкция поперечных реек делает приспособление более мобильным, для приведения в рабочее состояние устройства понадобится всего насколько минут.

На поперечных рейках размещены передвижные крепежные элементы, которые служат для крепления поперечных реек к стеновой опоре, а так как расстояние между лапами для крепления блока у разных моделей кондиционеров разная, то и крепежный элемент на рейке должен быть подвижным, а чтобы он не слетал и не потерялся, на краю рейки немного наложил сварки (буквально миллиметр).

Болт диаметром 8 мм приварил к передвижному крепежному элементу, а к гайке приварил большую шайбу для надежного прижима.
Немаловажным элементом конструкции подъемного приспособления является нижняя рейка, которая выполняет роль упора в стену. Рейка из той же профильной трубы 20х20 мм, длиной 300 мм.
Болт диаметром 12 мм и длиной 100 мм в самом низу конструкции упирается в стену и регулируется таким образом, чтобы подъемное приспособление стояло параллельно стене.
Последний и самый важный элемент конструкции подъёмника — откидная стрела с лебедкой, благодаря которой можем без особых физических усилий поднять на высоту третьего этажа какой-либо постройки наружный блок кондиционера весом до 100 кг.

Откидная конструкция стрелы позволяет сделать устройство более компактным и эффективным. Для того чтобы перевести стрелу из транспортного в рабочее положение достаточно только провернуть её на 270 градусов до упора в желоб.
Стрела изготовлена из профильной трубы 20х20 мм, длиной 450 мм. Где-то посредине трубы приварил площадку для крепления лебедки, ролик который идет в комплекте с ней, разместил на краю выносной стрелы при помощи двух шинок 20х80х6 мм.

Отмечу что сама лебедка барабанного типа весит 4 кг, её грузоподъёмность 500 кг, на AliExpress есть модели с грузоподъёмностью в два раза меньше, что поможет уменьшить вес приспособления на несколько килограмм. Вес же подъемного устройства в моей комплектации составляет около 12 кг.
На приведение в рабочее состояние и установку приспособления на стеновую опору у меня уходит до 10 минут. Далее при помощи стяжного ремня с храповым механизмом, надежно обвязываю наружный блок, подцепляю на крюк и делаю подъем на высоту медленно, но уверенно и главное без применения физического усилия. Таким же образом можно и демонтировать блок находящийся на высоте.

Думаю принцип работы моей приспособы лучше увидеть, чем о нем читать, поэтому кому интересно, смотрите прикрепленный к посту видеоролик.
Также оставлю ссылку на магазин с площадки AliExpress, где можно купить ручную лебедку барабанного типа по доступной цене и выбрать модель под свои потребности.
На этом у меня все, пишите в комментариях свое мнение по поводу данного устройства, у кого какие может есть дополнения как облегчить конструкцию без снижения грузоподъемности. В общем-то мне интересно любое мнение, буду рад обсудить его вместе с вами.
Решил ради интереса купить маломощных (3Вт) китайских ноунейм-лампочек на али. Сразу оговорюсь, что лампы не самые плохие: по крайней мере, светодиоды не изображают кипятильник (нагрев до примерно 75 градусов).

Такие вот весьма аккуратные шарики. Проверяем камерой смартфона на пульсации:

Как видим, всё предельно печально. Ну не беда. Подкупаем жмень электролитических конденсаторов (400В 2,2мкф), они весьма дешёвые на том же Али.

Вскрываем шарик просто руками, вкрутив лампу в патрон: проще всего тянуть шарик рассеивателя на бок, он весьма просто выходит из завальцовки.

Как видим, никаких конденсаторов тут нет вообще, так что паяем наш конденсатор параллельно входному диодному мосту, соблюдая полярность (а то бахнет).

Если лампу вскрывать без фанатизма, то и обратно она собирается руками и без проблем - завальцовка выдерживает 2-3 вскрытия.

В итоге имеем неплохую дешёвую лампочку без пульсаций:

Напоследок лампы с модификацией и без рядом:

P.S. Осторожно, в лампах высокое напряжение.

Не так давно нашёл новое для себя увлечение в лице плёночной фотографии и загорелся идеей собрать пинхол. Если на этом месте у вас возник вопрос "о чём вообще речь?", то пинхол (он же стеноп) - это, кратко говоря, простейшая фотокамера без объектива, где свет попадает на плёнку через крошечное отверстие. Прелесть пинхола в том, что его можно собрать как из подручных материалов типа говна и палок спичечных коробков и консервных банок, так и соорудить настоящее произведение искусства. Я, в свою очередь, на высокое искусство не претендую, но решил пойти довольно технологичным путём. Далее будет сухая техническая часть, при желании можно перемотать в конец к примерам использования)
В качестве основы для корпуса я взял брусок гледичии и отфрезеровал его на ЧПУ. По бокам можно увидеть места под катушки с плёнкой, в центре - выборка под кадровое окно. Да, стоит отметить, что соотношение сторон кадра я выбрал нестандартное, так как камера будет панорамной формата 6х12 под плёнку 120 типа.

Спереди я сделал выборку под лицевую панель из алюминия и паз под затвор, а также разные крепёжные отверстия, о которых чуть далее.

Идею с креплением для катушек и перемоткой плёнки подсмотрел у бренда ONDU, который занимается изготовлением подобных камер, но внёс некоторые правки от себя. Всякая необходимая для этих целей мелочёвка была сделана на токарном станке, правда черны алюминиевые ручки, которые видны на первом фото, заказал на Али.

Ту часть, что соединяет ручку с катушкой дорабатывал на фрезерном станке с ЧПУ

Далее запрессовал гайки и магниты. Два больших магнита на лицевой стороне будут фиксировать затвор в крайних положениях. Маленькие магниты снизу удерживают пенёк, который вставляется в катушку. Крепления на магнитах оказались довольно удачными - все съемные части легко собираются, надёжно держатся и так же легко разбираются.

Задняя крышка тоже держится на магнитах. В ней я сделал смотровое окошко, в котором видно номер кадра на бумажном ракорде при перемотке плёнки. В остальное время окошко закрыто затвором.

Крепление со штативной резьбой тоже сделал из алюминия

Настало время самой важной части камеры - отверстия, через которое будет проходить свет. Есть определённые формулы, по которым рассчитывается его идеальный размер для той или иной камеры и в моём случае мне нужно было получить отверстие 0.3мм. Чем тоньше материал, тем лучше, у меня под рукой был лист нейзильбера толщиной 0.05мм. Пластинку я вырезал лазером, само отверстие сделал сверлом для печатных плат. Пробовал делать лазером и отверстие, но так и не смог получить ровные края. В большинстве случаев при изготовлении подобных камер отверстие делается булавкой (отсюда и название - пинхол, то есть "булавочный укол") и в принципе этого достаточно для хорошего результата, хотя в случае с пинхолом абсолютно любой результат - хороший)

Можно было бы расписать весь процесс более подробно, но тут у меня закончились фото, которые я делал при изготовлении, поэтому настало время зарядить плёнку и перейти к практике)

Чтобы попробовать камеру в деле, я отправился в усадьбу Середниково. Это оказалось отличным местом для прогулки, где можно посмотреть и на природу, и на архитектуру.



Вот несколько фотографий, которые я получил с помощью этой штуковины. При фокусном расстоянии (если можно так выразиться в контексте пинхола) в 40мм угол обзора составил примерно 110 градусов. Плёнку использовал Kentmere PAN 100.




Это был мой первый опыт съёмки на пинхол и я не был уверен хоть в каком-то результате, но даже несмотря на некоторый промах по экспозиции, я этим самым результатом более чем доволен. Изображение получилось очень резким для пинхола. Есть некоторые засветы по краям, но это решаемо. В целом пинхол - это не про идеальный результат, тут важен процесс и тяга к экспериментам. От процесса я получил огромное удовольствие, значит и эксперимент можно считать удачным.
P.S. Если вдруг кому интересно, постараюсь через некоторое время выложить чертежи этой штуки в своём канале, ну и просто буду рад видеть там людей, интересующихся темой.

В теории должен получиться "срез камня" из эпоксидной смолы. Не спрашивайте какого - действовал интуитивно.
Наблюдения:
- борта формы из пластилина должны быть сплошными, иначе эта незастывшая тварь подтекает (не критично, обработаем гравёром потом)
- белый через 20 минут смешивается с другими цветами, так что белого пятна в центе уже нет (но всё равно красиво)
- не знаю, что делать с пузырьками. Купленный фен не помогает (читал, что помогает нагрев эпоксидки). Покупать строительный фен неохота, а горелку - опасно
- доска, покрытая плёнкой - прекрасная основа.
Советы специалистов приветствуются, как и подписка на мой ВК Сувенирная мастерская "Уральская ящерица"

Был в советское время такой фотоаппарат, как Киев-88. Собственно, и сейчас находятся энтузиасты, снимающие на это чудо техники, вот только надёжностью он даже в лучшие свои годы не славился, зато он имел съёмные кассеты для плёнки, которые в наши дни можно найти на барахолках в больших количествах и почти даром. Одна из таких кассет в очень хорошем состоянии оказалась у меня на руках и я решил использовать её для изготовления пинхола. Для тех, кто не знаком с термином, пинхол — это простейшая фотокамера без объектива, где свет попадает на плёнку через крошечное отверстие.

Корпус камеры я сделал на ЧПУ из цельного куска алюминия, а точнее из двух кусков, так как конструкция задумана модульная и в перспективе я хочу приспособить сюда объектив. По бокам корпуса добавил отверстий с резьбой 1/4 дюйма, как на клетках для современных камер, чтобы можно было крепить всякие вспомогательные аксессуары.

Переднюю съёмную часть делал с таким расчетом, чтобы расстояние от отверстия до плёнки было 35мм, что даст угол обзора примерно 78 градусов.

По канону само отверстие, через которое свет попадает на плёнку, многие делают с помощью иголки, отсюда и название "пинхол" (pin - булавка, hole - отверстие). У меня, к сожалению, иголки под рукой не было, но был станок с ЧПУ и свёрла для печатных плат диаметром 0.3мм. С помощью этих нехитрых приспособлений я и сделал отверстие в пластине из нейзильбера.

Так как самой камеры у меня под рукой тоже не было, некоторые детали пришлось срисовывать из инструкции по эксплуатации фотоаппарата, а затем подгонять размеры под те, что мне известны. Это относится к крючкам, за которые сменная кассета фиксируется на камере. К счастью, всё подошло с первой попытки.

Вот тут можно разглядеть систему крепления более наглядно.


Вот так выглядела камера в сборе перед анодированием. К сожалению, этот процесс я не умею делать самостоятельно и пришлось отдать детали в контору, которая на этом самом анодировании специализируется.

А вот и конечный результат. Хотя насчёт конечного не всё так однозначно, ведь конструкция, как я писал выше, задумана модульная и я оставил задел для последующих экспериментов, но это уже другая история)

Что касается затвора, то решил пойти простым путём и просто сделал крышку на магнитах. Учитывая, что обычно выдержки составляют от 5 секунд до минуты, вполне можно справиться и снятием/закрытием крышки вручную.


Ну и, конечно же, тут напрашиваются фото, которые можно сделать этой штуковиной. Из-за множества рабочих дел и короткого светового дня мне пока удалось отснять лишь одну катушку плёнки, но для примера, думаю, уже неплохо. Плёнка — Kentmere Pan 200.




Надеюсь, пост был вам интересен. Для желающих повторить этот опыт или подсмотреть какие-то решения, я выложил 3д-модели в свободный доступ у себя на сайте - maksshevtsov.ru/diy-cameras. Камера не обязательно должна быть из металла, корпус вполне можно распечатать на 3д-принтере. Ну и также буду рад видеть всех интересующихся темой плёночной фотографии и фотографии в целом у себя в канале, где я тоже делюсь своими экспериментами)
Здравия желаю, уважаемые.
Ранее меня упрекали некоторые, мол тьфу на тебя, чо ты там ваще понтуешься, на лазере вон всё порезал да слепил в кучу. Так любой может. Ну, если отбросить, что для того, чтобы лазер порезал надо сперва придумать, сделать модель, снять с неё контуры - то да. Просто ЧПУ обработка ускоряет процесс изготовления за счёт снижения времени, необходимого на разметку, подгонку и т.п. Ну да ладно. Давайте сегодня сделаем по канону - чисто аналоговыми методами, т.е. вручную. Вот такое изделие:

Что это такое? Это крышка электрощита, который размещён в ретро-футуро-аэрошкафе для перевозки конских сёдел. Ну шкаф для сёдел с электричеством. Почему нет? :)
Оке. Начинаем с листа, который, ессесно, размечается.

Это алюминий АМГ-6, толщина 1,5мм. Резать его можно электроножницами:

После этого размечаю центр и ступенчатым сверлом делаю отверстие ф16. В нём ьудет направляющая для прессовой оснастки, которую точнул на токарном.

5 тонн навалил сверху и вуаля... прекрасная "серёдка".

Далее, по той же разметке делаю зиговку. На самодельной зиговке. (см. Зиг-машина. Окончание )

Получаются приличные рёбра жёсткости. И они же - декоративный элемент.

Далее надо чем-то закрыть центральное отверстие. Для одноразовых пресований пойдёт оснастка, сделанная из фанеры. Тем более, размер изделия не велик.

Формую на прессе, подшлифовывою и креплю сперва с помощью съёмных "заклёпок" Cleco, а потом и обычными вытяжными.

Далее надо сделать борта коробки. Разметил, порезал с помощью дисковой пилы (ну да, я просто понтуюсь разными вариантами разделки, хотя по сути, это можно выполнить и обычными ножницами по металлу):

И, прорезаю направляющие под жабры. В принципе, жаброрез может и сам прорезать металл. Но, поскольку он у меня опять же самодельный, без направляющих его крайне неудобно позиционировать. Да и долго, честно говоря, давить 8-10 тонн. 5 накачивается гораздо скорее.

После шлифовки перехожу на опять же самодельный электромагнитный листогиб и:

Теперь, собственно, опять на пресс и формую жабры.

Ну вроде так ничо получается-то, а?

Магнитный листогиб ещё, кстати, тем хорош, что позволяет отгибать вокрул любого магнитящегося куска металла. Надо "коробочку" - кинул рандомную железку и на:

Ну и теперь, собственно, сборка. Опять же, с помощью Cleco (у них есть и держатели "дырок" и микрозажимчики) держу, сверлю, клепаю.

В принципе, коробка готова. Осталось навесить ништяков. Резиновый проходной элемент для проводов печатаю на 3Д-принтере из TPU-филамента:

А шильдик сперва фрезерую на ЧПУ-шке (ну тоже самодельной, по большому счёту, ибо от заводской там остались только фрагменты), а потом засыпаю порошковой краской и запекаю в печи.

Ну и итог уже был показан выше. Ну и ещё тут продублирую.

Не влезай - убьётЪ!
Такие дела, ребят. Итого, коробку я сделал за день. А если бы сперва начертил, а потом бы порезал всё на лазере - управился бы за 3-4 часа. Вот и думайте, стоит ли экономить на современных технологиях? В принципе, разумеется, я мог бы и резинку вырезать вручную и шильд изготовить штихелем и бормашиной или на копировально-гравировальном станке отфрезеровать. Но это время. И лучше его потратить на что-нибудь другое, нежели на "добычу руды и выплавку металла", если это не ваша профессия, разумеется.
Хеллоу, амигос. Сёдня маленькая зарисовочка... просто по угару. Принесли в работу деталю для... Гандональдса. А то им там ГанФлурри нечем помешивать. Ну чо, вай нот. Замес какой. Надо сделать переходник с ложки на вал двигателя. Не спрашивайте, зачем. Сказали сделать - надо сделать.

Нуок. Сперва нержавейкин кусочек торцуется и сверлится на 7,5 мм.

Потом чуток размечается и впихивается в УДГ на фрезерном станке. УДГ - это Универсальная Делительная Головка. Она позволяет либо просто поворачивать деталь относительно оси режущего инструмента, либо делить окружность на необходимое кол-во кусков. Ну, скажем, надо сделать семигранную гайку - это вот на ней. Делительный диск снял, правда. Пушо делить на 4 проще по нониусу.

Ну, собсна, пошла жаришка, чо... Одна сторона уже пройдена в размер, вторая в процессе. :)

Теперь надо набить резьбу под установочный винт, вот в этом отверстии:

Ну, собсна вот... переходник с мотора на ложку вроде работает...

Теперь чутка полирнуть...

Упаковать и отдать. Заказ настолько горячий, что прям аж ваще. Аж водителя прислали! Видать без переходника вся макфлурря не работает!

Ну примерно вот таким манером и происходит трудо выебудни отдельно взятой мастерской.
Удачи.
Собственно, учусь я с деревом работать. Я уже писала об этом не раз. Резала всякие подставки для телефона и прочую мелочь. Но хотелось бы и практическую пользу иметь. И вот она)
Есть у меня телевизор. Нормальный такой, 55 дюймов и весь фарш. Вот только начинка у него странная. Пользоваться Smart TV сложно и проблемно, перешивать сама боюсь, платить кому-то денег нет - у нас тут тоже пандемия, знаете ли.
Но ещё у меня есть старенький и слабенький ноут, который годится только на фильмы-музыку. Решила я из двух инвалидов с помощью hdmi-шнура сделать полноценного Франкенштейна. Но шнур короткий, а на новый денег тоже нет. До недавнего времени это решалось вот таким вот образом

Но коробки все нужные, с богатым внутренним миром, стоять им тут не але. Решила запилить полку. Ненуачо, столяр я или где?)
Пилилось реально дендрофекальным методом. Какие-то старые советские ящики, найденные в гараже и, возможно, родившиеся раньше меня, разбирались, избавлялись от гвоздей, шурупов и прочей шелухи, обрезались, шлифовались, клеились и мазались. В общем, получилось вот

Это, конечно, далеко не Икея) Но я горда собой неимоверно. Порядок, красота и ноль затрат. Отличное у меня хобби)
Здрасьте, уважаемые.
Первый пост это как первое соитие... по идее должен быть неудачным и коротким. Но этому городу нужен герой, поэтому первый пост будет длинным и напыщенным насыщенным картинками.
Короче, замес таков: меня зовут Иван, и я у мамки слесаришка. Внезапно получаю заказ. Максимально размытый. Человек хочет подарить жене скульптуру на прикроватную тумбочку. Скульптуру железную, совершенно бесполезную. По итогам длительных переговоров, приходим к тому, что я не могу просто взять и сварить кучу всякой дряни в одну хреновину, зато могу сделать предмет с каким-то предназначением. Например, держатель для трубки. Но жена не курит. Тогда подставку под телефон. Но уже есть. Часы? Раздражает тиканьем. Рамка, блин, для фоток её устроит? Стоит, молчит, сияет, тяжолая из железа! -Да, говорит, зашибись. Только не сияет, а матовая. И давай, говорит, не ей на тумбочку, а мне в кабинет. Нуок. Получилось так:



Ну по ТЗ, чо... :) Тяжолое, большое, матовое.
А теперь, как это сделано...
Сам замысел (куча шестерёнок, и ваще паровоз-стайл) - диктован заказчиком. На чём его реализовывать? Самое простое и понятное - основание. Берём поверочную плиту бывшего 1-го класса с дальних рубежей страны, используя безналичный перевод денег и транспортную компанию:


Чистейший советский чугун. 12 килограмм!
После этого вдумчиво курятся сайты автомагазинов по кейворду "кронштейн" и "УАЗ", "ГАЗ"... ну принцип, думаю, понятен. Оттуда фильтруются слишком большие и слишком мелкие железяки. И слишком дорогие тоже. Бюджет не резиновый. Меньше потратил - больше заработал, т.к. графа "итого" уже зафиксирована рукопожатием. В итоге набираются следующие штуки: опора от ЗиЛ 130, крон генера от ВАЗ и крышка рессор от УАЗа:

Шестерни скачиваются с торрента собственных залежей всякого барахла. Судя по всему, это бывшие шестерни гитары какого-то токарника... но на мой они не встают и ваще неизвестно, откуда они приросли. В дело! Осталось малость... ручка, чтобы крутить. Можно взять станочную, но они огромные... а вот нашлась от подводной лодки. Внезапно, да? Судя по всему, это штурвал с магистрали воздуха высокого давления. Приехала из Севаса, транзитом через Пушкин (Ленобласти) в Подмосковье. Ручка-путешественница! :)

Нуок, чо... Можно созидать. Сперва - макет на ДСПшном куске:

Главный вал, обводной, часть главной передачи - вроде срастается... Кронштейны генератора чуток обрезал и в них присадил пресс-маслёнки. Не то, чтобы они были нужны очень... но так, прикольно же:

Штурвал от подлодки дополнил ручечкой от токарника ТВ-320, заварил центральную дырку и добавил муфточку для посадки на цилиндрический вал:

Рамку решил не вульгарно сварить, а спаять. Серебро-латунным припоем.
Сперва она, канеш, выглядит не особо...

Но если её шлифануть, то внутри у неё вот так:

Теперь сама подложка. Она тоже из обычного стального уголка, а внутрь вложен кусок листа. А чтобы не варить (ну опять же, XIX век, какая сварка?) - стальные заклёпки:

Теперь остаётся финальная сборка:

И припаять ведущую коническую шестерню. Тем же припоем:

После этого изделие полностью готово со слесарной точки зрения, остаётся окраска. Честно говоря, в плане покраски у меня руки растут из тазобедренного сустава. Валиком накатать - ещё куда ни шло. А вот нанесение распылением - не моё. Ну вощем, неважно. Уплочено - проглочено. Сперва грунтовка:

потом окраска... в несколько слоёв.

Ну и сборка. Разрешите также отметить пару моментов. В целом они проходят по разделу "разное", но обычно называются "дрочевные пиздюлины". Это то, что делает проект проектом.
Например, латунные подшипники скольжения, запрессованные в опоры и пришлифованные в плоскость:

Или вот, латунные болты:


Ну как-то так... А финальным штришочком к проекту выступает инструкция по эксплОатации. :)



И собственно, функционал. Рамочка может отклоняться от вертикали на угол в 90 градусов. Ну и на любой произвольный от 0 до 90. И жить в этом состоянии, не падая.
Стоя:

И лёжа.

Для первого раза, наверное, хватит...
Ценник не спрашивайте. Много. :)
Заказчик довольный.
Ола, амигос.
В жизни каждого взрослого мужчины рано или поздно случается момент, когда нужно охладить что-то большое и далеко. И тогда создаётся компрессорно-конденсаторный блок. Его отличие от ранее рассмотренной системы чиллер-фак-койл в том, что он не имеет на борту испарителя. Испаритель есть, но где-то тама... далекоа.
Короче, длиннопсто с дофига картинками.
Да, сразу дисклеймер. Я не инженер по холодилке, а слесаришка. Моя задача - читать чертежатину и гидросхемы, а потом варить, токарить, фрезеровать, крутить гайки и обжимать проводочки.
Вощем, создание холодильного агрегата начинается с рамы. Ненене. Секунду. Не так быстро. Сперва берём металл и пилим его:

Потом - расшиваем под сварку. Пушо нерасшитое варят только обмудки. Не, ну там, канеш, можно давать зазор и вот это вот всё. Но как показывает практика - точнее и быстрее получается, если варить по расшитому.

Далее металл подписывается и раскладывается кучками. Пушо перфекционанизм, сучки! Ну и, честно говоря, так гораздо проще. Не надо каждый раз рулетку дрочить и заглядывать в чертёж. Ща варим 1360,38 мм. - окей. Подошёл, набрал, присрал, норм. Следующие элементы... Быстрее, проще, продуктивнее. Меньше вариантов объебаться, когда есть палки близких размеров.

Выставляем первые четыре палки на переложки и фиксируем угол. Как по углу, так и в плоскости.

Для этого можно использовать угловые струбцины (фубля) или угловые тиски... но они стоят 4 с хуем тыщщи. А самодельные сварочные углы, которые идут комплектом к сварочным столам нашего производства - условно бесплатные.

Когда все четыре угла прибиты, промеряются диагонали. В данном проекте разбежка составила миллиметр. Да и пох ваще. Для длины под 3 метра - сойдёт.

Выкатывается универсальный сварочный пост:

На раму кидается магнитная масса:

И пошла первая жаришка. Прихватки:

После прихваток ещё раз меряются диагональки и, если всё по красоте, наступает провар.

Со всех сторон, кроме одной. Пушо из неё будут расти стойки.
Стойки надо сперва подготовить. Точнее, сделать под них подпятники, которые будут стоять на полу и сквозь них конструкция будет на анкерах закреплена в пол. Была бы полоса - делал бы из неё... Но полосы чот не было нужного размера, поэтому откушу от листа квадратиков. Для этого добывается плазморез:

...и отрезается полоса, которая потом шинкуется либо плазмой, либо болгаркой, либо дисковой пилой по металлу, либо ленточной. Вариантов - множество. В данном случае, я порезал всё плазмой, потому что почему бы и нет.

Процесс сверления условно не показан. Думаю, как работает сверлильный станок все видели... Результат: шесть пяток.

С помощью тех же угловых шаблонов и сварочного стола формируется шаблон для сварки:

Вложил, закрепил...

Проварил. И так - шесть раз. С идеальной геометрией и репликативностью.

Прикидываем, где кто будет стоять:

Собираем всё начерно на струбцинах и прихватках, проверяя угольником и диагоналями шоб всё росло куда надо. Хотя, это совершенно избыточно. Рама может быть ваще кривой. Это же не автомобиль. Но криво делать получается чаще всего дольше, чем ровно. Потому, что тогда приходится либо что-то подрезать, что не в размер, либо наоборот заплёвывать сваркой. А если это долго, значит экономическая эффективность моего труда снижается. Пушо электричество горит, газ и проволока расходуется, моё время опять же идёт... А я бьюсь за то, чтобы в час зарабатывать не меньше чем проститутка. Шлюхочас - мерило успеха. :)

Короче, рама готова.

Углы зачистил, шоб ровненько... Оно, канеш, не обязательно, но почему бы и нет? Если бы это была мебель, то пришлось бы заплевать вот эти вот небольшие кратеры (подрезка)... но тут надо шоб работало, а не шоб красиво. Т.е. с эстетической т.з. оно проходит в требования внутреннего ОТК.

Конец первой серии.
Хеллоу, амигос. До обеда ещё далеко, поэтому придётся читать и смотреть картинки во время полдника. Кушай полдник! Не расстраивай бабушку, юзернейм!
Ладн. Как обычно, сперва картинка финала этой невероятной истории, а потом сам процесс.

Что же это за хренотень, спросит внимательный читатель. Это шаблон для расстановки шаров для моднейшей игры в petanque. Заказ был сформулирован примерно так: "Дорогой Иван Михалыч, эти дурни в Европе придумали шаблон размером примерно 600х600мм., который не складывается, зато вырезан лазером и симпатишный. Есть российский аналог из пластика и барашковых гаек. Он простой и складывается, но не красивый. Давай ты наморщишь чело и родишь чтобы складывалось, из металла и симпатично?"
Образец французского инженерного гения:

И, образец отечественного:

Сперва было выполнено некоторое количество скетчей, которые тут же комкались и выкидывались в мусорку, а потом начало получаться что-то похожее на Изделие... а потом мноооого САПРа:

Когда в целом паззл сошёлся, делаю пару рендеров для заказчика и можно переходить от полнотельного моделирования к не менее полнотельной слесарной работе. С одной стороны, САПР позволяет учесть вообще всё. С другой - чем мельче проработка, тем дольше ковыряться. И тут, кмк, надо соблюдать разумный баланс, оперируя школьным "два пишем, три в уме". Поэтому, на рендере, например, нет гаек.

В качестве материала использовалась нержавейка AISI304 толщиной 2мм. Были сомнения в прочности, но напрасно. Получилось неплохо и довольно крепко:

Для того, чтобы стальные детали скользили относительно друг друга без заедания и приятно (ощущение хорошо описывается словом smooth) - делаю шайбы из фторопласта:

Они выполняют роль дистанцирующих проставок, собственно шайб и элементов скольжения. Тестовая сборка, чтобы проверить, не накосячил ли я на модели и работает ли задумка в принципе:

Ага... детальки скользят, всё сходится.

Теперь нужно нарезать гайки с накаткой, чертилку, оси, винты и стопор. Короче, токарные работы. Поскольку у меня большой... ну токарничек, ессесно! Пришлось выставить более мелкий патрон в более крупном - так удобнее работать:

Вся внутрянка делается вручную (кроме колпачковых гаек и двух кусочков шпильки М8) из нержавейки... потом подгоняется, полируется и получается примерно такой наборчик:

Ну и пара фоток после финальной сборки.
Это откидная разметочная консоль. Она фиксируется под непонятным углом, упираясь в ограничитель, т.к. на ней есть одновременно чертилка, которая должна делать окружность в 500мм относительно центрального шара, а также отверстие для мелкого шарика, тоже на каком-то весьма специфическом расстоянии. Поэтому просто откинул до упора, зафиксировал гайкой и не делаешь себе голову. :)

В полностью разложенном виде выглядит примерно так.

Я не знаю правил игры, но, насколько я понял, не во всех схемах расстановки шаров нужны все три шаблона. Поэтому они такой хитрой формы. Т.е. каждым шаблоном можно пользоваться независимо от других. Ну и нижнее кольцо установлено на проставках такой высоты, чтобы верхняя плоскость основы и "экватор" шаров совпадали.
Чтобы заказчик был уверен, что юзает изделие как надо, создаётся инструкция:

Ну и упаковка и отправка в культурную столицу:

Примерно так это и делается. По времени было затрачено порядка 20 часов. Но как по мне - результат того стоит.
В мире есть конструкторы и кал-структоры. Причём содержание кала в структоре не всегда обратно-пропорционально его трудовому опыту. Ну, скажем, если у него опыт - 15 лет в ВПК, то он творит красоту по ЕСКД, вопросов нет. Но вполне может указать шероховатость для фланца, которым опора изделия крепится к бетонному полу, например, 12,5. Ну какбе да. Это возможно. Но зачем? В данном случае, конструктор, видимо, окончил автотракторный по классу "созидание сельскохозяйственных машин", ничем иным наличие в спецификации "шестерни ведущей зернотока комбайна Дон 1500-а" я объяснить не могу. А поскольку ближайшая такая шестерня находилась примерно в 2 тысячах км. от меня (по результатам обзвонов поставщиков) - было решено выпилить её вручную. А как это было - милости просим ознакомиться.
Сперва заглавная пикча. То самое чувство, когда из покупного только резьбовая шпилька М8х1,25. :)

Окай. Перво-наперво надо вырезать кружок. Это делается болгаркой, ессесно, из листа. Кто богат собственным лазером, ща немного похихикают, но увы, пока так.

Кружок примерно ровный, от него сейчас большего и не надо. Самое главное, чтобы был указан центр. Собстенно, сперва кернится центр, потом циркулем рисую окружность, потом вырезаю. Но в данном случае, центр, видимо, с обратной стороны.
Теперь покрываю всю поверхность круга специальной разметочной краской и... размечаю.

Разметка в данном случае исключительно для справок, потому что общая точность данной шестерни должна быть ну... ну миллиметр. Ни о каких сотках речи не идёт. Да и сама сталь тут самая простая - Ст-3. Но опять же, всё упирается в бюджет и использование. Данный редуктор в своей жизни должен сделать ну может тысячу оборотов. Даже алюминиевые шестерни тут подошли бы.
Далее сверлятся крепёжные отверстия. С помощью них заготовка будет крепиться на поворотном столе фрезера.

теперь можно вырезать центр. Тут опять же, точности никакой, т.к. потом сюда будет ввариваться вал и всё в сборе обрабатываться от биений на токарном. А модуль шестерни там такого размера (комбайнового), что миллиметр роли не играет вовсе.

Укрепляю заготовку на столе, делю 360 градусов на количество зубов, выписываю таблицу углов на бумажку, бумажку на магните на ВФГ фрезера и погнали, ориентируясь по лимбу:

Получается примерно так:

Когда совершается полный оборот, немного перенастраиваю фрезер и делаю ещё один проход, чтобы расширить устье получившихся пазов, чтобы хоть немного было похоже на эвольвенту. Всего понадобилось три оборота. Получается так.

Ввариваю предварительно натокаренный вал.

Ноооорм. Теперь это всё в токарный и обтачиваю и по диаметру и по плоскостям. Именно на этом этапе получается идеально круглая и идеально плоская шестерня. Именно поэтому я не сильно морочился с выведением круга в самом начале.

Ага. Эта часть готова. Погнали делать ответную. Ещё раз, ребза, это не моя задумка, это такие чертежи мне принесли. Чо дали - с тем и работаю. Вощем, тут всё гораздо проще - из куска шестигранника на токарнике делается вал, а потом к оставшимся шестигранным фрагментам привариваются плоскости.

Пластинки фрезерованные, что бросается в глаза. Но сталь какая-то странная. Ну марка ЧВПВ (Что Валялось Под Верстаком) она такая... нестабильная. Поэтому варилась она тоже весьма паршиво. И некрасиво и пузырилась. Но в целом, норм. Приварил - хрен отдерёшь. Потом на одном конце вала набил лыски под посадку рукоятки, ну и посадил оную рукоятку на место.

Ну и настало время сборки же. Как сделать две одинаковые пластины с отверстиями, куда впихиваются валы, я, наэрн, показывать не буду, верно? Вырезал, скрепил ручными тисками или струбцинами в пакет, сделал в нём отверстия, разобрал, раззенковал отверстия, всё.
Храповик тоже прост как мычание. Распечатал на бумажке, приклеил спрей-клеем на железку, вырезал на настольной ленточной пиле:

Что не дорезалось - доработал напильником.
Ну и скидал в кучку:


Вот так просто и легко, имея оборудования на пару миллионов срублей сделать редуктор, который продаётся за полторы тысячи рублей в магазине "лебёдки".
Именно поэтому, конструктору, прежде чем конструячить что-нибудь новое, лучше оглядеться - а не изобрёл ли этот велосипед уже кто-нибудь другой. Это бережёт деньги заказчика оооочень сильно.
Комментарии