Звёздочки

Добрейшего денёчка, уважаемые. Я понимаю, что скорее всего набигут любители услуг за три копейки и начнут пузыриться хейтом, но тем не менее, разрешите отрекомендоваться: я - рвач. :) Ну да, тот самый слесаришка, который не хочет работать за три копейки и дерёт с трудового народа деньжищщи за всякую мелочь.

Приходит, значит, ко мне заказчик и показывает вот это:

Что же это такое? Оказывается, это муфта, соединяющая вентиль и само запорное устройство (ну типа шаровый кран). Заказчик сделал ремонт в ванной, поставил какой-то гипсокартон и теперь у него штатная муфта коротковата. Он её отнёс к Мастеру, который месяц ебал мозги и родил нечто. Т.е. распилил его муфточку на эрозии, сделал проставку и... и всё. На этом мастер потерял интерес к работе. Да ещё и длина проставки оказалась больше чем нужно. Нужно было 7мм, а получилось 10. И теперь заказчик хочет сделать с этим что-нибудь, потому что все отказываются и продолжать работу за Мастером и делать новую муфточку.

Вообще, мне не ясно, что дальше планировалось делать. Склеить? Спаять? Просверлить отверстия и вкрутить поперёк винтики? Непонятно. Но понятно, почему все отказываются делать такую новую. А чем и как промерить шлицы? Т.е. это же не под напрессовку, где если что - нагреть можно и как-нибудь затолкать. Муфта садится на капролоновый поводок. Т.е. вариантов приклеить или там насадить на прессовую посадку особо и нет. Ща прогрессивная общественность скажет - положил делать на сканер и... Простите, лиловые хуи.

Не знаю, кто как, а я по такому изображению построить нормально шлицевую не сумею. Да и просто не вижу смысла в такой "работе". Однако, у меня есть то, его нет ни у кого. Большой Проектор. Интереснейшее измерительно-сравнительное устройство на начало-середину прошлого века. Кинул штучку на предметный стол (да-да, кто имел дело с измерительными микроскопами, узнает. Такие же столики на ММИ и БМИ):

Получил увеличенное в 50 раз изображение на рабочий стол. И тупо обвёл его ручкой. А уже масштаб 50:1 - на сканер.

Согласитесь, с таким размерчиком работать поудобнее? :)

Ну и после непродолжительных ласк в САПРе получаю модель:

Дальше уже совсем просто. На токарном из прутка латуньки точнул бобышку и просверлил её по центру, заготовку поставил на эрозию и давай жогово делать:

Ну и в результате - нормальная муфточка:

И посадка приятная. Не тугая, но и не болтается. Прям вот только-только чтобы под своим весом не сваливалась:

А теперь - самое интересное. ЗА ЧТО ТУТ ЦЕЛЫХ ШЕСТЬ ТЫСЯЧ!!!!???? Да хрен его знает. В принципе же в каждом гараже стоит микроскоп на полтонны весом, выпущенный в количестве менее 2000 штук за всё существование СССР. В каждом гараже есть токарник и проволочно-вырезная электроэрозия. И самое главное, совершенно точно, любой бы справился с такой задачей, просто у него оборудования нету. :) :)

Резонный вопрос. А как же оно делается на заводе, чтобы не стоить столько денег. Да тоже просто. Сверлится центральное отверстие, а потом протягивается протяжка на 40 зубов. На автоматизированной линии протяжка такой муфты занимает примерно полминуты. Потому и ценник не высокий. А когда в индивидуальном порядке - извините, но вот так.

Да, разумеется, можно было бы напечатать на тридэпринтере, или запихать куски предыдущей муфты в трубку и опаять, или допилить эту вставочку и использовать. Но, простите, у меня нет желания сделать как-нибудь, лишь бы подешевле. Я ж не пакистанец. Я стараюсь делать хорошо. А хорошо - не дёшево.

П.С. если чо, весь это металлизм в режиме онлайн происходит в телеге, ссылка в профиле. Только это, ребят, прошу понять и простить... канальчик некоммерческий, поэтому там рекламы нет. Сорян.

На заводе Уралтермопласт в городе Арамиль(Свердловская область) производят полимерный профиль из переработанного пластика.

Приехал посмотреть что это такое и как производят.

И забегая вперед, сразу пример где можно использовать данный материал.
Спинка и сидушка лавки это полимерный профиль.

Начало процесса.

Предприятие закупает сырьё. В данном случае это пнд(2) и полипропилен(5)

Всё приезжает вот в таких тюках.

или в бигбэгах

и даже собранные на акция крышки тоже продаются на подобные производства

Далее сырьё проходит поэтапно два процесса измельчения в шредере.

Первый разрывает пластик на куски побольше.

Второй шредер измельчает сырье до нужного размера.

Перед шредором есть еще этап ручной досортировки. Убирают засор.

А также сортируют по цветам. Чтобы сделать профиль разных цветов.

Следующий этап это экструдер.

Измельченный пластик расплавляют и заливают в форму.

Форма барабанного типа. В каждую ячейку заливают расплавленный пластик. Барабан вращают наполняя все формы. Пока верхнюю наполняют нижняя уже остывает в воде.

По очереди извлекая готовый профиль

Потом срезают неровный край торцовочной пилой. Срезанный края снова пускают на переплавку.

так получается профиль любого сечения. Все зависит от формы.

Еще на этом заводе изготавливают заборные секции

На вид это практически не возможно отличить от металла.

Процесс производство такой же как у профилей.

Дробление пластика, плавка, заливка в прессформу.

Для городского благоустройства пластиковый забор хорош по нескольким причинам.
- его не нужно красить. Цвет на выгорает на солнце.
- при дтп отлетевший кусок пластика с меньшей вероятностью кого-то покалечит в отличии от металла.

Данный профиль уже применяют в городском благоустройстве.

Скамейка на остановке

Пример столиков из кафе на российских югах.

Деревянный аналог профиля служит сколько-то лет.

Пластиковый примерно навсегда.

Сделать можно достаточно широкую линейку продукции.

Штакетник, крышки для люков, тактильная плитка, заборчики, стеллажи.

Еще мне презентовали стенд для шеринговых скакалок. Которые установят в парках и на спортплощадках Арамиля.

Производство очень полезное и экологичное. На свалках меньше мусора не становится. А подобные производства прекрасная альтернатива куда девать наши отходы.

Спасибо за прочтение.

Расширение производства - это процесс привлечения дополнительного оборудования, рабочих, сырья, что позволит выпускать больший объем продукции.

Автор — Тимур Богданов.

Хеллоу, геноссен. Сегодня у нас планетарка для какого-то микроэкскаватора. Вот такое вот получилось в итоге:

Вощем, дело было как. Сперва ты покупаешь японский мини-экскаватор и используешь его, радуясь жизни и деньгам. А потом экскаватор ломается, а в стране "кажется что-то случилось" и запчастей больше не достать. Не, ну предвосхищая бурю эмоций - можно, разумеется, купить через Казахстан. Но это будет в три раза дороже и неясно когда. А простой экскаватора - это прям существенные деньги. Порядка 30-50 тыщ в сутки. Короче, заказчик хочет вытряхнуть останки и сделать лучше и новое.

Останки вот:

Нуок, чо. В принципе, всё же просто. Берём болванку из 30ХГСА и точим. Попутно получая парик Мальвины.

После точки вышло так:

Теперь настраиваю немецкий зубофрезерный станок высокого класса точности (Pfauter RS-00) с помощью оптического коллиматора КО-1 (ща в камментах будет кококо, что оптика избыточна, лишь бы денег побольше содрать! Но он у меня есть. И с его помощзью угол будет точным, а не примерным)

Ну прям ваще точным:

И, собсна, режу зубки. Потому что если не я, то кто?

Снизу обнижение - это так по заводу. Не спрашивайте зачем. Если отмотать вверх, там на останках заводской - тоже такое же. Окей. Теперь надобно подвергнуть полученное термообработке.

Негрошестерни ооочень хороши. Но не то. Дело в том, что саттелиты сидят на игольчатых подшипниках. Т.е. ось саттелита является одновременно поверхностью обкатки роликов подша, как будто бы она - внутренняя обойма. А внутренний диаметр саттелита является внешней обоймой. Т.е. он болжен иметь высокие показатели цилиндричности, округлости и чистоты поверзности. А значит - его надо шлифовать. Более того, весь этот пакет саттелитов сверху и снизу накрыл железяками. Т.е. высота шестерней обязана быть одинакова. Иначе при прикручивании верхнего диска у нас что-то может перекосить. Но, разумеется, было бы достаточно зачухать шкуркой на палке, а это всё - лишь бы деньжищ содрать. :)

Нуок. Сперва - плоская шлифовка всей кучи шестерёнок. Шлифование выполняет станок Jotes SPD-30B.

А теперь переходим на внутреннюю часть. Для этого на немецком универсальном круглошлифовальном станке Heckert VMV 125\250 сперва делается оправка под запрессовку шестерни:

А потом производится внутренняя шлифовка самих сателлитов.

Ну и вот, такие сателлитики получились:

Центральную шестерню сделал точно так же. И схематично не показал. :)

Ясен пончик, что работать не будет. Несомненно, деньги слупил с заказчика зря, потому что всем известно, что пакистанцы, например, просто наварили бы и шлифанули болгаркой и ходило бы лучше оригинала. Но увы. Где пакистанцы, а где я... я, кстати, в телеге. Телега в профиле. Канал бодро-общительный и онлайн-описательный. Единственное, там, ребят, нет рекламы (кроме того, что сама телега пихает - тут уж сорян). Но тут уж извиняйте... скидочки на ноготочки, формирование инвестиционных портфелей и тому подобное вам порекомендуют в других местах. :)

Пусть этот пост будет ещё и тут:) Очень надеюсь, что постами мы наберём на целую рубрику "заводские котики".

Знаете, что самое страшное на химическом производстве? Как оказалось, ни взрывы, ни пожары, ни внезапно замолкший насос, ни "козла сварить" из дорогущего сырья, а споткнуться в ночную смену об кота. Да-да, вы не ослышались, именно об кота, особенно когда кота там изначально не было.

Поначалу всё списывали на глюки и недоверчиво косились друг-на-друга в коллективе, т.к. кота видели далеко не все и очень редко (но на всякий случай проверили на утечки бочки с растворителями). Да и как может кот пробраться в практически герметичное помещение, в котором сообщение с внешним миром осуществляется только вентиляцией и тяжеленными транспортными чуть ли не гермоворотами.

После фото-освидетельствования наличие кота стало очевидным, и на совещании было решено кота прогнать. Коту не место среди паров кислот, полимерной пыли и реагентов, от названия которых, даже у бывалых химиков холодный пот на спине выступал. От вероятности, что кота намотает на вал машин, некоторым стало жалко кота, некоторым стало жалко оборудование.

Была проведена целая спецоперация совместно с ЧОПом, с использованием дневного и ночного видеонаблюдения по выявлению мест дислокации кота. ЧОПовцы проявили невиданный энтузиазм от, наконец, интересной боевой задачи и выявили, что кот наведывается в помещение со стороны дачного посёлка через маленькую щель от вывода вентканала к уличному циклону на приличной высоте (кстати, как кот проникает за охраняемый периметр, не выявили). А ещё по данным видеонаблюдения кот постоянно дразнил цепную охранную собаку:)

Щель запенили, но кота стали видеть сидящим на вентканалах под потолком, отряхивающимся от монтажной пены.

Прогнать кота оказалось невозможно. Поймать тоже. Ловушки из вёдер и вкусняшек кот игнорировал. На сваренные из сетки смотрел с недоумением. При любой попытке подойти, он с ловкостью ниндзя прятался под силовое оборудование или забирался по вентканалам под самый потолок цеха. Или просто угрожающе шипел. Угрозы получались убедительными. Кота определили как дикого и рекомендовали к нему не приближаться.

Было не очень понятно, что коту тут надо (возможно тепло) и чем он питается. Однажды, я делал себе в обеденный перерыв "лё дошИк", с тунцом и острым соусом, но вместо консервы увидел убегающего котониндзю с моей трёхсотграммовой открытой банкой тунца в зубах. Губа не дура. Поэтому была проведена последующая спецоперация по выявлению и ограничению доступа для всего питательного для кота (в рамках генеральной уборки) и выявила останки мышей, крыс, птиц, мелких рептилий и земноводных, и что кот в мешках с силикагелем КСМГ устроил себе туалет. Крысы, мыши и (внезапно) ящерицы, оказались новой бедой всех соседних промзон и дач, то ли из-за новой местной площадки по переработке отходов, то ли из-за новых складов пищевиков. А мы были и не в курсе этих напастей, благодаря коту! Учитывая, что вред от крыс будет больше чем от кота, а кот оказался матёрым охотником, было принято непростое решение кота оставить, цели спецоперации поменяли на ограждение всех движущихся частей оборудования, ограничения доступа на склад со страшной химией и самое главное: коту был утверждён официальный паёк. В проектах появились металлоконструкции "котозащита", а бухгалтерия научилась инвентаризировать живность и списывать кошачий корм.

Кот наглел и жирел на пайке, мышей гонял только демонстративно, и то, если мыши мешали его кошачьим делам. Нагло требовал жрать и стал откликаться на кличку "Хулимяу". Но близко к себе всё равно никого не подпускал. Обожал ветошь, чем мешался при уборках и рисковал оставшимися жизнями. Летом на выходные сбегал куда-то шлёндрать, чем давал поводы для волнений. И однажды пришёл отъетый, пушистый и помытый шампунем с лавандой. У него были ещё одни хозяева на дачах!

Мы не ревнивые, но кота минут 10 отчитывали всем коллективом, за то что он полгода ломал комедию, строил из себя дикого и что какой-то дачник может взять его в руки и помыть (с шампунем!), а нам даже погладить себя не давал. А самое интересное, что кот всё понял. Признал в нас настоящих хозяев, впервые замурлыкал и попросился на ручки. Во так почти год он водил нас всех за нос, изображая из себя дикого. А в действительности он очень добрый, воспитанный и вполне домашний прилипчивый котик. Потом был привит у ветеринара. И оказалось, что это кошка!

С момента написания этой истории Хулимяу была стерилизована, пожила на съёмной квартире на карантине, нашла себе новый дом и любящего хозяина, можно сказать, что вытянула счастливый билет в кошачьей лотерее. И, как специалист, всё равно частенько приглашается за паёк на вахту в родные цеховые угодья, если там была замечена мышь.

Всем добра и котиков!

Трехвинтовые насосы применяются для перекачивания жидкостей со смазывающими свойствами, а также для создания давления в гидроагрегатах или преодоления давления в гидравлических контурах. Основное промышленное применение приходится на силовую гидравлику, нефть и газ, производство электроэнергии, станки и т. д.

Аккумуляторный инструмент работает без привязки к сети. Такой инструмент удобен для пользователя, дарит свободу передвижения и позволяет работать вне зависимости удалённости от розетки. Пользователь не ограничен длиной шнура и не тратит время на перемещение удлинителей.

Аккумуляторный электроинструмент очень разнообразен:
- дрели, шуруповёрты, гайковёрты, винтовёрты
- перфораторы и ударные дрели
- шлифмашины
- электролобзики
- пилы (сабельные, дисковые, цепные, циркулярные, лобзиковые)
- газонокосилки и триммеры
- рубанки
- углошлифовальные машины (болгарки)
- клеевые пистолеты и строительные фены
- строительные пылесосы и мойки высокого давления
- и прочее...

Аккумуляторы для электроинструмента выпускаются в виде сменных блоков различных конструкций и характеристик. Блок состоит из аккумуляторных элементов питания на необходимое напряжение. Самое распространённое напряжение аккумуляторного электроинструмента – 12 и 18 Вольт, менее распространённое (у более мощных моделей) - 21, 24, 26 и 36 В. От характеристик аккумуляторного блока зависит производительность портативного электроинструмента, а также время автономной работы на одном заряде. Поэтому важно сделать оптимальный выбор в сторону того или иного аккумулятора, чтобы он справлялся со своими задачами.

На данный момент литий-ионные (Li-Ion) аккумуляторы практически полностью вытеснили с рынка электроинструмента никель-кадмиевые (Ni-Cd) и никель-металлогидридные (Ni-MH) аккумуляторы, оптимально сочетая в себе преимущества, в числе которых:
- легкость и компактность
- увеличенное время автономной работы
- стабильная токоотдача
- большая удельная энергоемкость
- отсутствие эффекта памяти
- возможность быстрой зарядки
- малый саморазряд

Ниже представлена таблица сравнительных характеристик аккумуляторов, Ni-Cd, Ni-Mh и Li-ion технологий, для электроинструмента:

Тут много технарей, пост для Вас!!!!

Важнейший этап производства деталей — обработка для повышения прочности и устойчивости к коррозии. Одна из часто применяемых технологий — ионное азотирование, когда стальную поверхность насыщают азотом. Такой способ увеличивает эксплуатационный ресурс деталей более чем в два раза. Однако перед началом этого процесса детали должны иметь чистые поверхности, без следов коррозии, мазута, грязи и смазочно-охлаждающих жидкостей. Последние из них повсеместно применяют при механической обработке. В результате детали загрязняются разными примесями, и это приводит к появлению серьезных дефектов при азотировании. Ученые ПНИПУ выяснили и описали влияние смазочно-механических жидкостей на процесс обработки. Результаты исследования помогут доказать важность очистки и избежать негативных последствий после азотирования.

Исследование представлено на конференции «Инновационные технологии в материаловедении и машиностроении (ИТММ-2023)». Способов упрочнения поверхности существует достаточно много, например цементация, хромирование, обработка токами высокой частоты. Но такие методы имеют ряд ограничений и менее эффективны в массовом использовании. Ионное азотирование – универсальный процесс, позволяющий упрочнять детали любой конфигурации массой от нескольких грамм до тонн.

Сейчас эта технология изучается в Германии, Австрии, Белоруссии, Болгарии и других странах. Она нашла применение во всех отраслях промышленности, в том числе нефтегазовой, трубопроводной, машиностроительной.  Однако исследование ученых Пермского Политеха позволило создать обширную базу производственных данных и выявить практическое влияние смазочно-охлаждающих жидкостей на процесс упрочнения. Так были обнаружены и зафиксированы дефекты, которые ранее не были описаны.

Пермские политехники взяли две партии деталей, поступивших на производство со следами смазочно-охлаждающих жидкостей после механической обработки. При визуальном осмотре на поверхности деталей ученые ПНИПУ сразу заметили белые разводы, пятна и въевшуюся технологическую грязь. Наиболее загрязненными местами оказались отверстия и резьба.

Каждую деталь, в том числе внешний и внутренний диаметр, мелкие отверстия и резьбу вручную промыли бензином, ацетоном, поверхностно активными веществами (ПАВ) с теплой водой и раствором холодного химического обезжиривания. Затем протерли насухо белой ветошью, чтобы отследить чистоту поверхности. В результате на первой партии деталей после применения бензина и ПАВ поверхности были чистыми. На остальных деталях даже после применения всех средств устранить полностью следы смазочно-охлаждающей жидкости не удалось.

Затем на всех деталях провели ионное азотирование и повторный осмотр. Ученые зафиксировали дефекты и измерили поверхностную твердость деталей при помощи специального устройства – ультразвукового твердомера.

«В процессе ионной обработки остатки смазочно-охлаждающей жидкости и примеси выгорали, искрились и загрязнили камеру установки и вакуумную систему. Мы наблюдали неравномерное свечение плазмы на деталях во время температурной выдержки. Обычно после упрочнения поверхность металла становится равномерно матово-серой или черной, а у нас цвет был неравномерным на всех деталях. На второй партии появились ярко выраженные радужные пятна, поскольку в процессе закалки частицы смазочно-охлаждающих жидкостей образуют тонкие полимерные пленки, которые тормозят проникновение азота вглубь металла», – рассказывает аспирант кафедры механики композиционных материалов и конструкций ПНИПУ Ирина Соколова.

«Результаты измерений поверхностной твердости, которые были проведены, доказывают неравномерность и дефектность полученного упрочнения. Твердость таких деталей оказалась либо на 20-40 процентов ниже, чем на однородной поверхности, либо не изменилась в сравнении с незакаленным металлом», – подводит итог профессор кафедры механики композиционных материалов и конструкций ПНИПУ Светлана Порозова.

Так ученые Пермского Политеха выяснили, что различные жидкости влияют на образование азотированного слоя по-разному. Например, в одной из рассмотренных жидкостей оказались трудноудаляемые тяжелые фракции органических веществ, температура выгорания которых может достигать 1000 °C. Полностью очистить поверхность деталей от смазочно-охлаждающих жидкостей можно с использованием специальных химических растворов, но их необходимо подбирать исходя из анализа состава.

Благодаря исследованиям пермских политехников стало ясно, что перед ионным азотированием детали необходимо очищать от смазочно-охлаждающих жидкостей, поскольку их остатки замедляют процесс проникновения азота и становятся причиной возникновения внешних дефектов. Проведенная работа позволит усовершенствовать технологические процессы, чтобы повысить производительность и качество изделий, сократить количество бракованных деталей, например, для строительства автомобилей. Результаты исследований уже нашли свое применение на практике – их учитывают при приеме деталей для азотирования специалисты компании ООО «Ионные технологии», которые занимаются химико-термической обработкой деталей, инструмента, узлов механизмов из сталей, чугуна, титана и сплавов. 

Приходится бывать в одном учреждении с параноидальным пропускным режимом, вплоть до кинологов. Под рамкой на входе я громко звеню, т.к. при себе имею всегда пассатижи, иногда отвёртку с парой бит. По пути к учреждению есть слесарка, часто туда ещё технические детальки заношу/уношу, поэтому иногда с собой предметы, выглядящие как заточки (собственно заточки), которые приходится оставлять на КПП.

На входе в то учреждение меня запомнили (ещё бы) и регулярно язвительно шутят на тему:" сколько единиц холодного оружия у меня сегодня с собой?" а когда я позже перед сном придумываю остроумное парирование этих шутих, то в следующее посещение обычно или забываю его или без сумки захожу. Кароч, гештальт у меня незакрытый с одним КПП.

И спросили меня там на днях: "а плоскогубцы-то зачем тягаешь?" Я решил рассказать подробно, и охранник от моей истории про пассатижи расчувствовался, сказал мол "годнота". Так что пусть эта история будет на этом сайте.

Основана на реальных событиях, чуть приукрашено, все сходства с реальностью на моей совести. А кто себя узнал, поцелуйте меня в задницу:)

Работал я давно в одной синтетической лаборатории при хим.производстве, где у руководства была странная политика к воровству. Никого не щадили, сразу вызывали ментов, но расходный материал покупали с большим избытком, а кладовщик всегда спрашивал, надо ли кому-нибудь на дачу ОЗК типа "каспер"? нужно ли кому-нибудь скотч в хозяйство или канцелярию детишкам в школе? Спецодежда выдавалась с избытком, и даже в "парадном" варианте "для дачи" с логотипом холдинга. Парадов не проводили, но получался интересный пиар от мелькающих по городу узнаваемых курток. На мои недоумения в такой политике (моя зарплата зависела от расходов) начальник поведал, что тырить особо нечего, а что можно стырить, уж лучше будет всего с избытком, чем внезапно фура простоит из-за спёртого негодяем скотча, да и бюджет на подсосе госзаказов позволяет. По легенде поводом к такой политике был сорванный заказ по антикоррозионному составу, из-за того, что работяги по чуть-чуть сливали из ёмкости антикор перед тарированием в бочки и обрабатывали днища своих авто. Технолог истерил, что весы сломались, а когда всех ворюг вычислили по ярко-красному днищу колымаг, то уволили половину цеха. С тех пор повелось, что если при выдаче инструментов сказать "о! крутые пассатижи" дадут ещё одни, с оговоркой, чтобы в нужный момент они были. Особо неблагонадёжным при этом дадут три штуки. Мне выдали 4- две больших и две маленьких

Одну маленькую пассатижу я иногда забывал в сумке, пригождалась редко. Но однажды, среди подрядчиков мне встретилась ОНА.

Древнегреческая богиня с водопадом русых волос, худоба и спортивное прошлое делали её походку невесомой, в голубых глазах я боялся утонуть. А когда она впервые обратилась ко мне по имени своим голосом с хрипотцой, у меня замерло сердце, кровь ушла из мозга и последние нейроны в языке выдали: "мне нравится ваш голос, он - как болгарка". После неловкой паузы я добавил: "как болгарка разделала моё каменное сердце".

Потом я поумничал про ТБ с УШМ, и от её улыбки сознание совсем покинуло меня и вернулось, только когда она заявила, что здорово на днях прогуляться вместе.

В один вечер она сама пригласила меня в кафешку (и заплатила сама по этикету, как приглашающая, кстати). Мы погуляли по городу, я ей рассказал как красота закатов зависит от экологии, зарулили в местный кинотеатр "Космос" (который, к сожалению, не пережил эпидемию ковида).

В том кинотеатре мы были одни (там такое часто), её привёл в восторг факт, что я снял "для нас" целый зал и она впервые меня поцеловала. Что зал я не покупал, спорить не стал с набитым ртом, но места для поцелуев можно было выбирать любые, чем мы и занялись. Даже не помню, что за фильм был. А когда дошли до самого важного вопроса: надо было выбрать: разбежаться на такси или же проводить эту древнегреческую богиню недалеко пешком до дома, то случилась авария. Возникла неисправность у её кожаного сапога. Разъехалась молния, а дизайн сапога не предполагал, что эта ночь у нас будет богатой на впечатления.

Как вы уже догадались, я пустил в ход свой инженерный талант и пассатижи с производства. Один "тык" пассатижами по собачке молнии наградил меня "возьми меня прямо здесь". Ну или в похожей формулировке.

Мы с ней провели незабываемый месяц вместе в разных положениях. Но к сожалению, я оказался виноват, что в ней посмел разглядеть недостатки (пара детей в интернате и муж на вахте) и виноват, что не смог с этими недостатками смириться.

А пассатижи энти я теперь всегда с собой тягаю.

 Общественная собственность на средства производства – это когда собственниками всех средств производства общества являются все члены этого общества.(Под обществом здесь подразумевается коллектив, работающий в мастерской)  

Автор — Тимур Богданов

Я приехал на Челябинский завод городского электрического транспорта - ЧЗГЭТ. Тут производят троллейбусы и электробусы «Синара».

Рождение троллейбуса начинается с подготовки частей будущего металлического каркаса.

На лазерных станках вырезают части конструкции каркаса - металлические заготовки.

Потом на сварочном столе раскладывают все детали боковой части корпуса.

Сваривают целиком.

Далее две боковые части на сварочном стенде соединяют в единую конструкцию.

Это уже напоминает силуэт троллейбуса. Но работы еще много.

На этом же этапе появляется крыша из композитного материала

Далее — этап покраски.

Каркас, пока еще не своим ходом, едет в окрасочную камеру для антикоррозийной обработки.

Антикоррозийными составами обрабатывают даже внутри профильной трубы, из которой сделан каркас.

Потом троллейбус ставят на колеса и оснащают.

Устанавливают стекла, электронику, батареи, климат-контроль, кресла и внутреннюю обшивку.

И так на ЧЗГЭТ появляются новые современные троллейбусы и электробусы Синара.

Финальные этапы - это пусконаладка, чтобы проверить работу всего электрооборудования, и камера дождевания, чтобы проконтролировать герметичность.

В кабине все сделано для удобства и комфорта водителя.

Особенно впечатляет настройка по высоте и под нужный угол всей приборной панели.

Первая большая партия троллейбусов и электробусов была изготовлена для Челябинска.

168 троллейбусов: 98 штук с увеличенным автономным ходом до 20 км и 70 штук без увеличенного автономного хода.

На сегодняшний день произведенные заводом троллейбусы курсируют на маршрутах Ярославля (5 единиц), Миасса (10 единиц), Калининграда (13 единиц), Екатеринбурга (51 единиц) и Санкт-Петербурга (20 единиц).

Параллельно реализуется программа тестовых эксплуатаций троллейбусов и электробусов «Синара» с целью демонстрации их технических и эксплуатационных характеристик.

Тест-драйвы троллейбусов «Синара-6254» осуществляются в Нижнем Новгороде и Краснодаре. Успешно завершены тестовые эксплуатации в Калуге и Туле. Троллейбус отправлен на испытания в Оренбург.

Первые сертифицированные электробусы «Синара-6253» направлены для прохождения тестовой эксплуатации в Санкт-Петербург и Магнитогорск.

Знакомьтесь: Звёздочка — не просто телёнок, а самый настоящий клон! Она появилась на свет в Краснодарском крае на ферме «Прогресс Агро» и стала первым теленком в России, созданным по технологии ручного клонирования — Handmade Cloning.

"Мама" — голштинская корова-рекордсменка, давала в два раза больше молока, чем её подруги. Сила для мощного генетического апгрейда!

При рождении Звёздочка весила в два раза больше обычного телёнка. Сейчас ей 1,5 года, и это почти 600 кг чистого обаяния. Если всё пойдёт по плану, на ферме уже готовы 60 эмбрионов, чтобы вырастить целое стадо таких же супер-коров!

🔍 Как это работает? Объясняет учёный-эмбриолог Сергей Яковенко:

1. Удаляем ДНК из яйцеклетки.

2. Берём клетки кожи коровьего уха и получаем культуру клеток с донорскими ядрами, содержащими ДНК.

3. Помещаем ядро в "пустую" яйцеклетку — и новый телёнок с нужной ДНК готов к запуску.

Зачем всё это? Чтобы повышать продуктивность, сохранять редкие породы и, возможно, однажды клонировать вашего любимого котика или пёсика.

Первые два фото сам клон Звёздочка, последнее фото — его мама.