В прошлом посте про переделку циркулярной пилы @dvadebila попросил показать как я встроил пилу в стол, ну и судя по числу добавившихся подписчиков, это ещё кому-то интересно, поэтому пилю пост.

Вот такой стол получился.

Столешница из 18мм фанеры размером 1100х750мм.

Стальные ноги из Леруа, 4 поворотных колеса для лёгкого перемещения по мастерской, два из них со стопором. По периметру столешница укреплена стальной профильной трубой 20х40х2, по хорошему надо было бы её сварить, но думаю и так будет нормально.

Место под подошву пилы фрезеровано в глубину примерно на половину толщины столешницы, сначала выфрезеровал слишком глубоко и при пропиле диском фанера заметно прогнулась внутрь, пришлось вклеить в углубление кусок 4мм фанеры и выровнять его поверхность фрезером.

Пила крепится к столешнице тремя прижимами, состоящими из 4мм стальной полосы, пластиковой мебельной ножки с резьбой М6 и болта М8 с внутренним шестигранником. Болты прижимов вкручиваются в резьбовые втулки, закрученные в столешницу. Чтобы каждый раз не искать ключ для откручивания болтов, купил отдельный ключ и сделал для него кожаный кармашек на кнопке.

Вот так пила крепится к столу, прижима в трёх точках вполне достаточно. Несмотря на то, что место для подошвы было фрезеровано на одинаковую глубину по всей площади, для того, чтобы диск пилы был перпендикулярен столу, пришлось с одной стороны приклеить под подошву несколько слоёв малярного скотча.

Параллельный упор сделал из квадратного алюминиевого профиля 30х30мм, со стороны диска приклеена стальная линейка для большей износостойкости и для того, чтобы доски легче скользили при распиле.

В столешнице профрезерованы два параллельных паза для каретки, внутри маленькими саморезами закреплён анодированный алюминиевый профиль 10х15мм.

Сделал каретку для поперечных резов. Основание - фанера 8мм, сзади и спереди дубовые доски, прикрученные к фанере саморезами.

Снизу приклеены полозья из 6мм фанеры.

Для распила длинных заготовок сделал дополнительный столик, который крепится к задней части основного.

Сделан он из той же фанеры и профильной трубы, что и основной стол.

Ножка сделана из дуба, откидывается на обычной петле.

Столик крепится двумя болтами М10, для ограничения глубины накручена пара гаек со стопорным кольцом.

Столик может быть установлен в трёх разных положениях (под разную ширину распиливаемых досок), для этого в профильной трубе стола просверлено 3 пары отверстий.

Вот так всё выглядит в собранном состоянии.

Вид крепления снизу.

Промежуток между основным и дополнительным столом нужен для струбцины, которая держит параллельный упор.

Чуть позже добавил в стол расклинивающий нож. Хотя диск и небольшого диаметра, но всё равно при пилении досок вдоль его может закусить.

Нож сделал из болта М8 класса прочности 8.8, в стол для его крепления вкрутил резьбовую втулку. Толщина ножа 2мм, она равна ширине твердосплавных напаек на диске.

Нож вкручивается во втулку сверху и снизу фиксируется гайкой. Чтобы увеличить толщину столешницы в месте крепления втулки, приклеил туда небольшой кусок фанеры, вырез в подошве пилы как раз позволил всё разместить как надо. При закручивании втулки кусок фанеры естественно расщепился, но в итоге всё держится нормально.

Втулку нужно закрутить так, чтобы установленный нож не выступал за плоскость диска и был перпендикулярен столешнице.

Нож вполне справляется со своей задачей - при распиле расклинивает половинки доски и диск крутится свободно.

Очень рад, что сделал этот стол, теперь функционал пилы значительно расширился и покупку отдельного циркулярного стола и торцовки можно пока отложить.

Сделал себе столик для покраски всяких столярных изделий, хочу поделиться фотографиями результата.

Столешница и основание из 18мм фанеры, ножки из дубовых реек, всё покрыто льняным маслом.

Для поворота столешницы на основании использовал поворотную площадку для ТВ из магазина мебельной фурнитуры.

Вот так столик выглядит снизу. На ножки приклеил площадки из искусственного фетра, чтобы лишний раз не дырявить линолеум.

Чтобы закрепить поворотную площадку, прикрутил её саморезами к столешнице и винтами к основанию (только саморезы использовать не получится, т.к. в собранном состоянии туда уже не залезешь, чтобы прикрутить вторую деталь. Я сначала вставил винты, с другой стороны прикрутил подставку саморезами, а уже потом на винты надел основание и закрутил гайки).

Ножки прикрутил к основанию на уголки, поперечные рейки с ножками соединил самодельными уголками, которые сделал из обрезка стальной линейки.

Я пока не настоящий столяр, а только учусь, так что не кидайте тапками за саморезы и уголки, соединил всё как сумел, главное, что держится нормально)

В столешнице просверлено 841 отверстие диаметром 2мм.

В отверстия можно вставлять зубочистки, чтобы потом на них поставить детали для покраски.

Все отверстия одинаковой глубины, а зубочистки одинаковой длины, поэтому установленная деталь не болтается.

Для тяжёлых деталей или для покраски собранных изделий можно просверлить отверстия большего диаметра и вместо зубочисток использовать заточенные шканты.

Хеллоу, уважаемые.

Давайте расскажу, как я делаю детальки из алюминия. Такие, чтобы в авиационном стиле. На примере дверцы шкафа для перевозки конских сёдел:

Давайте рассмотрим два метода. Первый годится для тонкого металла (алюминий до 2мм, сталь чёрная 1,5, нержа 1мм), второй - для более толстого.

В первую очередь понадобится шаблон. Его удобнее всего сперва сделать из плотного картона - так легче подгонять, а потом, финальную форму и размер перенести на фанеру и вырезать с помощью ленточной пилы.

Далее, необходим шринкер. Это устройство весьма винрарное и использовалось, думаю, даже в 18 веке. Смысл его в следующем: верхние и нижние пары губок имеют рифление, которое при сжимании губок захватывает металл. При продолжении движения губки сводятся друг к другу, стягивая металл и утолщая его в данном месте. Есть и обратная процедура. Она выполняется на стретчере. Обычно рама одна, а губки продают парами. Короче, выглядит оно так:

В него заряжается уголок из алюминия...

и... методом последовательных приближений к шаблону уголок загибается по радиусу достаточно точно. На картинке видно прилегание к центральной вставке. Практически идеальное.

Когда отформована противоположная часть, я подрезаю углы под 45 градусов и завариваю аргонно-дуговой сваркой. А потом шлифую. Кстати. Хозяйке на заметку. Обычные лепестковые или фибровые диски на алюминии оооочень быстро сходят из-за засаливания. Я юзаю связку из диска Cibo Alugrind и специального спрэя для этих дисков. Ходимость дикая. Т.е. да, диск стоит порядка 1500 и жижа ещё столько же. Но за 3К эта связка ходит у меня уже года 3... Впрочем, довольно. Размечаю и сверлю.

Теперь центральная часть. Её надо отпуклевать. Это такие "вывернутые дырки" симпатишные. Делается с помощью оснастки на прессе. Оснастка точится на токарнике из любого подножного барахла.

Ну и после этого рамка и серёдка совмещаются и проклёпываются. Опять же. На заметку. Заклёпы есть мягкие, из АМГ и жёсткие. Из дюраля. Дюралевые заклёпы портят мягкий алюминий. Не используйте их вообще для алюмина. Ну и по длине тоже надо подбирать заклёпы. Обычно делают по формуле: сумма толщин металла +полтора диаметра клёпки.

У меня 1,5мм толщина и 3мм диаметр клёпы. Следовательно, я беру 1,5+1,5 + 1,5*3 = 7,5мм. Таких не бывает, значит надо взять 8. И панеслася...

Второй вариант радиусного гиба уголка, в данном случае толщина 3мм, но так же работает и на бОльших толщинах. Сперва вырезаю часть полки, которая мешает гнуться:

Потом, соответственно, сгибаю:

И привариваю сегмент, вырезанный из куска листа.

Разумеется, сперва прихватываю на точки, выставляю, а потом уже даю провар. В данном случае красота шва не имеет значения, потому что металл жирный, лишнее всегда можно снять.

Дальний шовчик, который чешуйками, я наваливал мягкой присадкой Ф1,8мм - но она мгновенно уходит и замучивается пальцами перебирать, подавая её. А нижний шов по радиусу давал четырёхмиллиметровым "бревном" на могучем токе. И быстро и провар.

В итоге, получается вот такая рамка с радиусами:

Дальше это всё надлежит либо выводить под полировку, либо, как в моём случае, под покраску. Поэтому опять же - сильно стараться убирать риску не обязательно. Достаточно будет 100-120 грит - порошковка зальёт.

Кактатак. Это не учебник, парни. И не догма. Это то, как делаю я. Как мне в моей мастерской проще, легче, дешевле и т.д.

Удачи.

Приобрёл недавно недорогую макитовскую пилу и в принципе был ей доволен до тех пор, пока не встроил её в стол. Оказалось, что при небольшой глубине пиления, когда подошва отодвинута далеко от двигателя, появляется ощутимый люфт пилы относительно подошвы, отклонение диска от вертикали получается более 0,5мм и если снизу стола покачать пилу за двигатель, то слышно стук и диск перемещается из стороны в сторону относительно стола.

Двигатель с диском перемещается относительно подошвы на шарнире (выделено кружком), и фиксируется рукояткой (стрелкой указана направляющая, которую рукоятка прижимает к корпусу), при этом направляющая сделана из довольно гибкой листовой стали, так что жёсткое соединение тут одно - шарнир, вот как раз в нём и есть люфт.

После разборки оказалось, что ось люфтит внутри отверстия в литом кронштейне.

Вот схема, чтобы было понятнее, люфт оси 57 в отверстии кронштейна 22. В стальном кронштейне 59 отверстия достаточно точного размера и в них ось практически не люфтит.

Вот так это выглядит внутри (извиняюсь за маникюр)):

Там есть коническое отверстие, которое как раз можно использовать для выборки люфта.

Размеры втулки под это отверстие получились такими:

В её изготовлении мне помог товарищ с 3D-принтером.

Внутреннее отверстие он сам довёл до размера в 6мм развёрткой, наружные поверхности я подогнал на месте наждачкой. При сборке и зажиме винтом деталей втулка немного вжимается внутрь и плотно зажимает ось. Для более лёгкой сборки можно снять фаску у 6мм отверстия внутри литого кронштейна.

Ещё есть вариант с разрезной втулкой.

Так наверное более правильно в случае с коническими отверстиями, но при использовании сравнительно мягкого пластика и соответствии размеров втулки и отверстия, и обычная втулка работает нормально.

Использование втулки позволило полностью убрать люфт, жёсткость узла ощутимо выросла. Странно, что сама макита не установила эту копеечную деталь, тем более посадочное место для неё уже есть.

Недавно купил себе мощный электрорубанок, плавного пуска в нём нет, включается он громко и с ощутимым рывком. Разбирать и переделывать инструмент, находящийся на гарантии, не хотелось, поэтому сделал внешний блок плавного пуска с возможностью включения питания с помощью педали (это удобно при использовании рубанка в перевёрнутом положении).

Сразу для ЛЛ фото того, что получилось в результате:

А теперь для тех, кому интересно, расскажу как я это всё делал.

Вот что мне понадобилось для изготовления:

На фото не попал только сам блок плавного пуска, который на тот момент ещё не приехал, ну и две круглые пружины для педали я заменил на одну плоскую.

Я купил вот такой блок:

Для педали использовал концевик от микроволновки, судя по маркировке он рассчитан на 15А, так что думаю, что всё должно нормально работать.

Концевик закрепил винтами на боковой стенке пластиковой коробки, толкатель кнопки сделал из куска дюбель-гвоздя, для этого он идеально подошёл - вокруг головки есть бортик, который помогает держаться на кнопке, а гладкая боковая поверхность легко скользит через отверстие в пластике.

В качестве пружины согнул кусок тонкой нержавейки и прикрутил саморезами к основанию. Чтобы при работе не раздавить ногой кнопку, сделал из винта с парой гаек ограничитель опускания верхней части. Петли сделал из пары стальных уголков, к верхней части закрепил их на вытяжные заклёпки, к нижней на саморезы.

Вот такая конструкция в итоге получилась.

После проверки разобрал всё и покрасил серой краской из баллончика.

Снизу приклеил фетровые пятаки, но лучше для этой цели взять какие-нибудь резиновые ножки, потому что фетр легко скользит по полу.

Конечно можно было купить готовую заводскую педаль на али, но интереснее сделать самому, да и выходит это дешевле, к тому же не придётся месяц ждать пока посылка приедет.

Корпус блока сделал из прочной пластиковой распредкоробки.

Красивые ровные отверстия в таком пластике легко можно просверлить ступенчатым сверлом.

Круглое отверстие в крышке просверлил коронкой, прямоугольное вырезал ручным лобзиком и выровнял ножом.

Шильдик с режимами работы приклеил на двухсторонний скотч под выключатель. В верхнем положении питание подаётся напрямую, в нижнем положении через педаль, в среднем положении питание отключено.

Внутри всё собрал на клеммах, блок плавного пуска на всякий случай приклеил на теплопроводный клей к небольшому радиатору. Потом проверил и оказалось, что при работе он вроде не греется, так что возможно радиатор был лишним.

Провода закреплены в корпусе через кабельные вводы.

Вот такое устройство у итоге получилось. Попробовал в работе, всё получилось именно так, как я хотел.

Для электроинструмента с зафиксированной кнопкой включения (например, электрорубанок в перевёрнутом положении) удобнее и безопаснее пользоваться педалью, благодаря блоку плавного пуска рывок при включении пропал, так работать комфортнее. Режим без педали можно использовать например для циркулярки или фрезера, установленных в стол (если они сами не имеют плавного пуска).

Плавный пуск возможно не будет работать или будет работать некорректно с инструментом, имеющим подсветку, лазерный указатель, регулятор оборотов или какую-нибудь ещё электронику.

Кому интересна информация по расходам, вот примерные цены на комплектующие:

Провода - 150 ₽

Коробка для корпуса - 150 ₽

Коробка для педали - 30 ₽

Вилка - 280 ₽

Розетка - 530 ₽

Блок плавного пуска - 190 ₽ плюс доставка

Переключатель - 50 ₽

Клеммы - 150 ₽

Кабельные вводы - 100 ₽

Концевик для педали - 80 ₽

Уголки, метизы, фанера - 50 ₽

Итого чуть менее 2000 ₽ за всё. Можно использовать более дешёвые вилку и розетку, заменить клеммы на пайку, в итоге всё вместе получится в районе тысячи.

Не так давно мы выкладывали пост с миниатюрой мага сделанной из термомозаики!

Так вот, хотим с  вами поделиться еще и таким прекрасным магическим артефактом из полимерной глины!

На кристалл смешиваем цвета глины, которые больше всего нравятся и при желании добавляем кусочки фольги (так кристалл будет реалистичнее). Смешиваем не до однородности, чтобы у кристалла был хаотичный рисунок и раскатываем брусок в толстенькую трубочку, а после даём ему немного остыть от тепла рук:

Заготовку обрезаем, формируя грани кристалла и из обрезков делаем маленькие кусочки без определённой формы, которыми украшаем основание кристалла:

Кристалл подкрашиваем пастелью или тенями, придавая ему больше реалистичности. Подкрашиваем обильно только вверху или внизу, чтобы был переход тона. После запекаем при температуре 120 градусов минут 10 и покрываем глянцевым лаком:

Декор баночки:

Вырезаем пробку из винной, если пробки нет в самой банке. Лепим из полимерки листочек и слегка окрашиваем его, чтобы он не был слишком пластмассовым на вид. Подвешиваем его на цепочку, а её - на бечевку, которую обвязываем вокруг горлышка. Кристалл засовываем в баночку и закупориваем её. При желании можно заклеить:

АВТОР

НАШЕ СООБЩЕСТВО, в котором вы можете найти уйму полезностей для своих игр!

Казалось бы миниатюры можно распечатать. Или купить уже готовые пластиковые миньки...

Но они какие то стандартные и бездушные! То ли минька созданная своими руками!

И сейчас мы поэтапно разберем процесс создания такой миниатюры!

Основные инструменты и материалы:

На специальной доске выкладываем силуэт мага. Лучше это делать пинцетом - так быстрее и удобнее:

Далее "раскрашиваем" мага бусинами другого цвета и делаем подставочку дня него:

После аккуратно, чтобы не повалить бусины, накладываем на рисунок кальку\пергамент и утюгом, разогретым на минимум проглаживаем, пока бусины не поплавятся, сливаясь между собой. После переворачиваем, накладываем на вторую сторону ещё один пергамент и тоже гладим, а потом под пресс, не убирая бумагу, всё равно она будет плохо отставать от горячего пластика:

После того, как изделие остыло под прессом, осматриваем его, проверяя, чтобы оно было цельным и ровным (если недостаточно слиплись бусины или фигурка сильно прогнулась, то разогреть утюгом через пергамент и снова под пресс), а после вставляем фигурку в подставку и любуемся результатом:

АВТОР

НАШЕ СООБЩЕСТВО, в котором вы можете найти уйму полезностей для своих игр!

Хеллоу, амигос. Вы как ваще в целом, любите зиговать-то? Я вот наверное люблю, но не могу, потому, что у меня зиговки нет. Дай, думаю, куплю. А коллеги по металлообработке такие: "пффф, покупать... пфффф, лууузер... пффффф, купить каждый может".

Ну ладно, чо. Давайте сделаем самостоятельно.

Чуток теории. Зиговка, она же зиг-машина, она же в териминологии вероятного противника bead-roller. Занимается тем, что с помощью фасонных роликом откатывает на листовом металле некие выпуклости. Это делается как в декоративных целях, так и для получения рёбер жёсткости. Картинку результата положу чуть ниже, а тут для привлечения внимания будет рендер с моей модели этой приспособы.

В целом, такого варианта зиговки я лично не видел нигде. Обычно эти станки имеют ручной привод. Т.е. просто ручка от мясорубки - крутишь, оно работает. Есть и подороже. С электроприводом. Но у них обычно привод коаксиальный. Т.е. вал редуктора соосен валу станка, а двигатель висит вниз. Меня это не устраивает, т.к. такая компоновка занимает оооочень много места. А зигование у меня явно не первостепенная задача. Скорее так. Очередное вспомогательное устройство. Вощем, перво-наперво мне нужна была компактность при наличии мотора. Поэтому конструировал именно исходя из этих соображений.

Для примера. Обычная американская ручная зиговка и то, что она делает с листом:

Ах да. Поскольку вкладывать сотни денег в это изделие не планировалось, то и компоненты подбирались из тех, что есть. Например, электродвигатель. Интереснейший. 500 оборотов, 3 фазы, 1,5 КВт. Списанный с одного проекта... там он был заклинен, разукомплектован, а внутри болото. Ну ничо. Если вытрясти лягушек, поменять подшипники и покрасить - походит ещё. :)

К сожалению, у него где-то утратилась крышка клеммной коробки (напечатана на принтере новая), вентилятор охлаждения и кожух вентилятора. Ну что делать - пока так поработает, а потом крыльчатку напечатаю, а кожух отогну и сварю из алюминьки.

Далее, первичная передача. Мотор крутит 500 об\мин, а мне надо бы получить примерно 15 на валах. Но в наличии у меня только кучка бэушных звёздочек и цепей от мотоциклов.

Передаточное получается 1:3,28. Т.е. ведомая звёздочка будет крутиться со скоростью 500 \ 3,28 = 152 об\мин. И ещё в 10 раз погашу частотником, дав на мотор вместо 50Гц всего 5Гц. Отличная схема, я её уже опробовал год назад на барабанной галтовке. Работает, не греется. А вот частотник пришлось купить. 8К, блин. Также пришлось купить и валы. 30мм прецизионные валы, калёные, полированные и хромированные. Ещё 3,5 тыщщи. Теперь вопрос. А в чём валы будут крутиться? Варианты с бронзовыми или фторопластовыми втулками дают ощутимый плюс к рамзерам... а если взять чугун, то пара трения хром по чугуну будет очень неплоха. Отлиииично! Беру чугунное бревно, распиливаю на ленточке начерно и... ну лень мне было снимать трёхкулачковый патрон, поэтому так:

На самом деле - ваще пофиг. Дело в том, что сперва я загонял параллелепипеды в линейные размеры - а там центровка ваще не играет роли. А потом растачивал центральное отверстие. А тут уже важно, канеш... но тоже не очень, потому что я сперва растачивал двойные кубики, а потом разрезал их пополам, чтобы получить абсолютную соосность в парах опор. Т.е. опоры нижнего и верхнего вала могут быть несоосны, т.к. верхний вал даже специально будет перекашиваться в пределах 7 градусов. А вот чтобы не клинило внутри системы из вала и двух опор соосность должна быть абсолютной. Ну и вот. Как раз между циверками 2-2 и будет разрезаться блок.

Теперь надо передать вращение с ведущего вала на ведомый. Это делается с помощью саттелитов от МАЗа. Тоже пришлось купить, блин. 1600 рублей за оба. Но у них дырка на 46мм, а у меня посадка на 30. И верхняя шестерня должна быть узкой, т.к. она будет и перекашиваться и иметь регулировку по вылету. Значит надо резать и втулить.

Варить неизвестную калёную сталь - дело не простое. Поэтому использовал технологию brazing. Т.е. как бы пайку присадкой CuSi3 но павление обеспечивается вольтовой дугой, а не газовой горелкой. Ну вот как-то так:

Как видите, рабочая часть шестерни даже не сильно нагрелась.

Ну и дальше можно приступать к сборке. Корпус (резан лазером, сталь-3, 6мм толщиной), мотор, нижний вал с шестерней и звёздочкой, цепь 530 и... поееееехали:

Ну вощем как-то так на сегодня. Продолжаю наблюдения. Ставьте лайк, подписывайтесь на канал, вот мой яндекс-кошелёк.

Решил, ребят, податься в толкиенисты. Ну там "за Галадриэль" или там "за Энтеросгель и двор двуручным в упор". Ну вы понимаете. А чо, молодость, угар, задор и опизденение - красота же!

Но приходить с голой жопой и пустыми ножнами будет как-то по-бойскаутски. Поэтому берётся "слайс рельса" (тм) Р-75... ну как "берётся"? Сперва берётся метр рельса и пихается в ленточную пилу, а потом уже получается слайс.

И данный слайс с помощью заклинания Ingis Sanat и магии пропанкислородной горелки превращается в... рукоять.

Дело за малым - клинок. Но ведь за клинок милицонеры наругают. Что же делать, спросите вы! Выход есть.

Мечерга! С одной стороны меч - а с другой кочерга.

Теперь можно и гоблину какому-нибудь кабину отрихтовать и что-нибудь подцепить как крюком и, как следует из названия, шевелить ласково потрескивающие поленья в камине.

Кажется, у меня так и не получается с мобильного приложения сделать ответ со ссылкой на исходник, так что, на всякий случай: Сказка наяву
Давно лежал в сохранённых, а тут - ночь, муж спит, а мне решительно не уснуть, вот и понеслось. Вдохновило то фото и недавняя волшебная прогулка по заснеженному лесу в компании трех собань.
Итак, камень, краски, кисти...

Заодно и опробовала настольный штатив для съёмки.

Несмотря на покрытие матовым лаком, блики всё равно есть.

Ну, что ж.. Надо чаще брать в руки кисти. Нужен другой ракурс, правда, куда ставить штатив так, чтоб он мне не мешал и не падал - чёрт его знает. Ну, что-нибудь придумаю. Нужно было таймлапс ставить немного медленнее. В остальном, я рада, что нашлось хоть немножко времени и желания порисовать. Снимать этот процесс(делаю это впервые) тоже зашло. Обязательно попробую повторить.
Фото с той самой прогулки для настроения:

Всем добра и с наступившим Новым Г)

Хеллоу, амигос.

Подобное к подобному, как вы знаете, тянется. Поэтому и заказы у меня всё меньше похожи на стандартное изготовление оградок на кладбище и калиток на дачу. А всё почему? Потому, что мне нравится решать непростые задачи. Например слепить кастомный интэйк на УАЗ, в который вкорячивается мерседесовский дизель.

ТЗ звучало так: вот тебе образец, только он ваще не похдодит, а надо сделать новый, другой и чтобы подошло.

Аааа, ну ёпт! Это как раз именно то, что я и делаю большую часть времени. :)

Забегая вперёд, получилось так:

Самое простое было вырезать фланец из нержавейки 6мм. и присобачить к нему аккуратненько подплющенную прессом трубу 53х2,5 опять же из нержи. После чего, оно крепится на железный кирпич и смотрится, как и куда дальше вести следующие трубы.

А дальше уже вовсе нетривиально. Это же не новое изделие, которое сам проектируешь как удобно. Это подкапотное пространство. Т.е. двигатель стоит в единственно возможном положении и турбина прибита в единственно возможном месте. Т.о. получается, что труба в целом должна идти на 13 градусов вперёд по курсу автомобиля с подъёмом на 6 градусов, а потом должна опускаться вниз под 90 градусов, но переходом 2х45. И в довершение всего, турбина чуть наклонена в сторону салона, т.е. ааааааааааааааааааааааблин!!!! Все трубы надо запиливать на неимоверные углы в двух плоскостях. Сделал на прихватках:

Пришлось ехать к заказчику, потому, что своими глазами увидеть - гораздо лучше чем услышать пересказ. Примерили. Вроде везде попал с первого раза. Но тут ваще зазора нет, там ещё что-то. Короче, по факту пришлось разбирать железяку и запиливать заново и собирать по новому. На всякий случай в середине трубы сделал обнижение под притяжку хомутом. Если что-то будет меняться - заказчик просто отфигачит одно колено болгаркой и дальше поведёт силиконовыми шлангами. Вощем, итог:

Из этой трубы надо отбирать давление на датчик. Для этого на маленьком токарнике выточил вот такой вот штуцер под родную трубочку:

И впаял его в интэйк латунно-серебряным припоем.

Ну и чтобы два раза не вставать, ещё были сделаны кастомные штуцера на масло, антифриз и воздух. Детальки точёные и паяные.

Ну и в сборе на УАЗе:

Даже жалко, что эту красоту никто не увидит... Хотя, стопэ! УАЗы довольно часто загорают с открытым капотом, из-под которого торчит несколько жоп! Увидят!!!! :) :) :)

Раз уж подписался на Лигу Багетных Мастеров, надо пополнять.

И так, один из недавних заказов - несколько семейных фото попросили оформить на 75летний юбилей.

Разложили фото, выбрали багет, паспарту, продиктовали надпись. Вообще, этот заказ был полностью на мой вкус, единственным условием  от заказчика были: размер рамы и надпись.

Погнали (видео ускорено, чтобы вы не уснули)

Сразу отвечу на возможные вопросы.

ЧПУ Станок-паспартурезка ВВС cutmat, производится в России, Кимры. Превосходит зарубежные аналоги по многим параметрам.

Пишет любыми ручками, карандашами, режет дешёвыми лезвиями olfa. Мой конкурент, имеющий итальянский станок, кусает локти (серьёзно).

Ну ладно, хватит рекламы.

Внимательный зритель мог заметить, что станок повторяет некоторые действия при рисовке и резке. Это технологическая необходимость, потому что шариковая ручка иногда делает пропуски и приходится обводить по 2 раза. Так же любые радиусы желательно резать в 3 прохода - это когда лезвие заглубляется на 30/60/100%, этим избегается ступенька в точке начала реза (такая функция есть только у ВВС).

Короче, всё вырезал, сделал раму, вырезал стекло, вырезал задник, распечатал фото под формат окон, вклеил фото и собрал все в кучу.

Получилось это

И, так называемая, старая обрезка крупнее

Говорят, для старшего поколения лучший подарок - это хорошие воспоминания.

Рама 39х49 по внешнему, багет пластик, двойное паспарту, стекло м1 - 1.8мм, задник 2мм. Примерно 2000 за всё.

Хэллоу, ребза. Поучительная история вам в ленту.

Пишет мне приятель, мол тут какие-то дятлы на металл вывозят делительные головки для фрезерного станка, тебе надо? Ну надо, говорю. Вощем, выкупили у дятлов эти головки условно за бутылку коньяка и ящик пива. Одна вроде ничего, а вторая - даже не работает. на запчасти только если, благо они одинаковые.

Вощем, вот в таком сохране она была:

Ту, которая "вроде ничего" - сразу в шкаф убрал, до лучших времён. А какая "убитая" - решил разобрать. Дело было осложнено тем, что заводские хуерукие уроды зачем-то лупили по шпинделю молотком и расклепали его так, что гайку хрен свернёшь. Но нет таких крепостей, которые бы не взял падкий на халяву гаражный морлок и куркуль. Вэдэшка, болгарка, труба в качестве удлинителя ключа и железка раскидана:

Корпусок - моё почтение. Вполне достойный. Да и внутрянка живая:

Вощем, туда-сюда, тут надфилем убрал задиры, там подполировал, тут маслицем смазал ииии...

Оказывается, если ремонт УДГ производить руками, а не жопой, в которую вставлена кувалда - то вполне можно добиться успеха! Короче, штуковина заработала. Смотрю на неё и думаю. А чего-ж я её не покрасил-то? Разбирал же всю... Ну а чего красить? Я же не знал, заработает она или нет? Ээээх. Пропади всё пропадом. Разбираю ещё раз и делаю некоторую промышленную археологию с помощью шабера и болгарки. Тёмно зелёный, светло зелёный, серый и коричневая шпатлёвка. Все слои на месте. :)

Красили на заводе - настоящие мастера. Прямо по лимбам, маслёнкам, болтам и т.д. Но это ничо... Это мы поправим. На халяву - и хлорка творог. А тем более, когда ящик пива и коньяк отданы! Вощем, разница между лимбом курильщика и лимбом здорового человека - налицо. Теперь хоть читается.

Ну и укутываю всё, что лишнее в малярный скотч и крашу.

Краска Bitzer Green RAL6000. И лак полуматовый. Вроде ничотак. Внутренняя красная - родная. На 68 год.

Ну и чем это всё закончилось... Мне по нраву.

Все показания читаются отлично:

"Шмыргалка", а по паспорту "стопор угловой". Но мы-то знаем, что сюда попадали болевшие рахитом затворчики от трёхлинейки СергейИваныча Мосина...

Ну как-то так. Теперь даже и не знаю, та голова, которая "ничего вроде" - лучше ли этой? :)

Амигос, моё максимальное почтение.

Случилось так, что у Волги ГАС-21, добровольным владельцем каковой я являюсь последние лет 8 наверное, подгорело у птички... Ну видите, вот эта деталь называется "птичка", а самая дальняя от машины точка - очевидно, птичкина жопка. Короче, подгорело.

Как бы любой нормальный человек высвистел бы из интернета новодел за 500-700 рублей с доставкой за 300. Но не таковы труЪ-слесаря. Скока-скоооооока? СИМСООООТ? Да тут работы на полчаса! И пошла потеха.  Сперва, кусок акрила 10мм, вырезанного на лазере, пихается в каноничный станок ТВ-16, выпуска 1957 года. Дедулька стар, но после операций по омоложению повысил мощность на 50% и поднял момент примерно вдвое. Короче, он и не такое пережуёт.

Проточив, также и изнутри, шоб вышла форма напоминающая шляпу "канотье", чутка полирнул.

Беру шаблон из нержавейки, вырезанный на лазере. Кстати, шаблон получился оборотный. Т.е. если так кладёшь - то гравируешь по наруже, а если переворачиваешь - можно гравировать изнутри, т.к. буковки тоже отзеркаливаются.

Сперва решил проверить масштаб и позиционирование на жертвенном латунном бруньке.

Вроде заебумба. Можно переходить к гравировке на изделии. Как раз там уже красная краска засохла.

Гравировка производится на Фрезерном Копировально-Гравировальном 6Л463 выпуска примерно 1969 года. В принципе, учитывая, что Лолга у меня 1966 года - вполне всё по эпохе делается. :)

Если кому интересно, полистайте мои посты назад, там есть обзор и токарничка и этого мануального ЧПУ.

Ну вощем, получается вот так вот:

Жопка получилась пости вдвое выше и несколько торчит из птички. Но в принципе, именно этого я и добивался. Иначе, снёс бы лишнее на токарнике.

Любители историзма скажут, шо по канону там нет рамки, только олень и надпись. Ну как бы да. Но мне кажется - так наряднее. А поскольку я не гонюсь за оригиналом, то будет так, как я считаю нужным. И на всякий у меня ещё есть парочка пятаков из акрила. Можно хоть пипиську там нарисовать и написать "панк нот дед".

Короче, в собранном виде оно так:

Сожалею, мальчики и девочки, но как оно на автомобиле я вам не покажу, по причине того, что как в анекдоте - "головы у неё не было".

П.С. Для тех, кто дочитал. Анегдод.

Передовая. Затишье после боя. Бойцы делятся сокровенным.

- Иду, значить, мужики, давеча - смотрю, санитарочка. Ну такая... формы как у Кустодиева, прям. Всё при ней. Орехи - вооо! Тендер - воооо!

- Да врёшь поди?

- Пффф, отвечаю. Слушайте дальше. Ну вы ж меня знаете, я со всем обхождением, мадам, шершеляфам, буэнос диас, разрешите в ваше исподнее заглянуть одним глазком... Ну и короче, я её и так и вот так, потом перевернул и вот этак тоже...

- И ТУДА?

- И туда тоже!

- А в рот?

- А вот врать не буду, мужики... В рот не взяла. Головы-то у неё не было...

Как многие не знают, а большинству ваще пох, я решил таки взбодрить Волгу ГАЗ 21. Поскольку стараниями регулирующих органов поставить её на два моста, дать вэ-восемь и АКПП не получится, придётся просто перекрасить, ну и так по мелочи. Тем более, что динамики установленного нынче ЗМЗ-405 вполне хватает, по большому счёту.

Поскольку тачка будет чёрная и матовая, то здоровенные блестящие колпаки будут ну вообще не в тему. Решил сделать hub caps из нержи. Это центральные стаканы такие.

После непродолжительного САПРа, лазерок пилит пятаки:

Дальше беру пресс, кусок подшипника, рандомное железо и вышеупомянутые пятаки, складываю горкой в пресс:

И легонечко нажимаю. Тонн на 7.

Получаются вот такие впукло-выпуклые кружочки.

Поскольку по мануалу у Волги центральное отверстие на диске - 110мм, беру наиболее подходящую трубу. Диаметр наружний 108мм, стенка 5, материал - невыговариваемый. Нержавейка, но с молибделом, мифрилом, повышенной хромистости и всего такого (Х2ЭН42МЗДТ). Ну, короче, другой у меня не было прост. :) Режу на цилиндры:

Ну и теперь кастую вольтову дугу во имя Славянова и Бенардоса, получая примерно такой результат:

Теперь призываю дух Андрея Нартова и... немного токарной магии.

Ну и вот, собсна:

Однако, печаль пришла откуда не ждали. Увы, но 108-миллиметровые стаканы влезли только в 3\5 дисков. :)

Ну и ладно. Там стенка - 5мм. Можно протачивать довольно долго, пока не сядут.

Сделал поворотный столик для видеосъёмки готовых изделий и использования на ярмарках. Можно было конечно купить готовый, это было бы проще и скорее всего результат был бы лучше, но снова захотел сделать всё своими руками.

Все комплектующие нашёл у себя в запасах всякий всячины, поэтому денег тратить не пришлось. Использовал готовый пластиковый корпус Gainta, разъём питания и 12-вольтовый моторчик от китайской бормашинки, запчасти от жёстких дисков (двигатель от 3,5" диска и шпиндель от 2,5" диска, на этом фото его нет), трехпозиционный выключатель (он был без фиксации, пришлось разобрать его и вынуть пружинки), китайский dc-dc преобразователь с регулировкой и пару кабелей, из которых собрал один.

Можно было использовать просто двигатель от HDD без дополнительного моторчика, но он высокооборотистый и непонятно насколько хорошо он работал бы на низких оборотах, плюс для него нужно собирать драйвер, а такой магией я не владею.

Для столика использовал 6мм фанеру, уплотнительную прокладку сделал из тонкой кожи.

Колесо, передающее движение от моторчика на стол, сделал из двух слоёв текстолита и листовой резины.

Внутри корпуса всё выглядит так:

Доступ к регулятору оборотов сделал снаружи, чтобы каждый раз не разбирать корпус.

Переключателем можно менять направление вращения, просто изменяя полярность.

С другой стороны находится разъём питания. Внутри корпуса ещё есть место, так что потом можно будет добавить возможность питания от батареек или аккумулятора, если будет нужно. Блок питания можно использовать практически с любым выходным напряжением, главное, чтобы разъём подходил.

Сначала думал, что мощности моторчика хватит, чтобы провернуть столик напрямую, но на минимальных оборотах он плоховато тянет, к тому же столик крутится слишком быстро. Пришлось на моторчик насадить обточенную пластиковую шестерёнку от водяного счётчика, а колесо посадить на отдельный шпиндель.

В собранном виде всё выглядит так:

Из той же фанеры сделал дополнительный столик, который надевается на основной, таким образом и площадь стола получилась больше, и прижимную пластинку стало не видно.

Все фанерные детали отполировал и покрыл маслом.

Снял небольшой видеообзор столика)

В будущем планирую немного доработать механизм привода - сделать не прямую передачу на ролик, а через резиновый тросик, так механизм будет меньше зависеть от положения роликов относительно друг друга.

Хеллоу, геноссен.

Больше тысячи человек интересуются новостями из мастерской. Это приятно. Очень. :)

Докладываю. Самое главное свершение осени - постановка автомобиля ГАЗ 21 "Волга" в кузовной цех.

Вот так голенькая бабушка выглядит прям щас:

Поскольку снятые куски Баржонки лежат в коробках и вёдрах - пришлось часть забрать к себе в мастерскую и придать им более подходящий вид. А именно: разобрать, помыть, отполировать, смазать и собрать обратно, предварительно пройдя резьбы метчиком и заменив метизы из коровьего кала на нормальные. Из нержавейки.

В целом, получилось не плохо. Зеркало вполне себе. Хотя есть и "прыщи", канеш... Но чтобы их убрать - надо снимать полностью хром, никель и медь, полировать основу и заново укладывать гальваническим способом все три материала. Увы, сам делать это я не умею, ибо я не химик. Пока могу только омеднять и никелировать.

Теперь по дальнейшим планам. Завтра тащу все пять колёс на песочку и покраску. На неделе нарежу лазером из нержавки набор на hub covers. Чтобы придать крышке ступицы более интересный вид, освоил давеча "формовку в резину". Получается вполне:

В целом, центральная часть колеса должна быть такая:

Думаю, в сочетании с матовым чёрным кузовом и резиной с узкими вайтволлами - будет супер.

Завтра приятель из Великого Новгорода мчит по своим родным просторам покупать новый чёрный (!!!) руль. Чёрные - редкие. У меня стоит обычный, светленький... но ему пиздец уже. Их же делали из эко-материалов. Ну вот за полвека это эко накрылось. Хотел сделать кастомный руль из нержавки и термоясеня... Может и сделаю. У меня просто принцип - все изменения в тачке должны быть обратимы. Т.е. я не могу взять и угондошить имеющийся руль. Мне нужен ещё один, который я смогу делать два дня или два года. А машина будет ездить при этом. Ну вощем, как-то так... Руль будет такой:

А ещё отрядил приятеля из Питера сгонять купить бампера от второй серии. У меня ващет третья. 1966 года. Ей не положено ни оленя, ни бамперов с клыками... но хочется же. Не оленя - это попсовато. А вот пышные бампера и морду в крупную дыру - очень. Короче, как-то так.

для примера. Морда второй серии (широкая дырка на гриле +извилистые бампера с клыками):

И морда третьей серии. Решётка "китовый ус" и прямые бампера.

Хотел отформовать клыки (ну ещё более пушистые, чем по заводу) самостоятельно - но, увы, ничего не вышло. Всё-таки это надо либо затеваться штамповой оснасткой и прессом мощнее 10 тонн, либо приобретать и осваивать английское колесо и крафтформер. А мне ставить некуда.

Вощем вот. И как-то так. Двигается помаленьку...

Сделал себе станок для двоения кожи, хочу поделиться с вами результатами своей деятельности. Для ЛЛ сразу фото готового станка:

Найти кожу в нужной толщине бывает сложно, особенно если нужна одна и та же кожа, но разной толщины, поэтому решил придумать себе какое-то приспособление для этого. Промышленные станки сразу мимо, т.к. очень дорого и занимает много места, ручные станки хорошего качества с прокатыванием кожи между двух валов стоят тоже ощутимых денег, требуют точной настройки и не подходят для мягкой кожи, вручную ножом можно спустить край, но целиком кожу таким образом двоить будут только маньяки.

В итоге нашёл на али станочек с ручной протяжкой кожи, где в качестве режущей части используется лезвие для канцелярского ножа, вот такой:

Таких станков есть 2 размера - под одно лезвие и под два, т.е. вдвое шире.

Я решил, что широкий станок стоит слишком дорого для того, чтобы просто проверить работоспособность приспособлений такого типа, поэтому купил станок под одно лезвие, то есть с шириной обрабатываемой кожаной полосы не больше 9,5 см.

Как и многие другие китайские вещи, этот станок нуждался в доработке и "из коробки" работал с некоторыми нюансами. В первую очередь я убрал царапины с вала, т.к. при работе они оставляли следы на коже, подложил по бокам вала шайбы, чтобы он не болтался, добавил пару гаек, чтобы не кривились винты, которые соединяют рукоятку с пружинами. Также полностью разобрал станок и сошлифовал все острые грани.

Дальше сделал основание из трех слоёв фанеры и покрыл его маслом.

На основание с помощью четырёх глухарей установил два самоцентрирующихся подшипника.

Вал мне сделал товарищ, у которого дома есть токарный станок. Вал сделан из штока стойки амортизатора, посередине просверлены 5 отверстий с резьбой М4 для фиксации заготовки.

В итоге после сборки получилось как-то так (извиняюсь за вертикальное видео, снимал для инстаграма):

Но бывало, что всё шло не так и получался такой результат:

Или вообще такой:

После этого китайский станок подвергся нескольким существенным переделкам.

Во-первых, пружины с внутренней стороны рукоятки мешали прохождению кожи и я перенёс их на наружную сторону. На рукоятке было достаточно перевернуть винты, на основании пришлось просверлить по углам пару новых отверстий.

Дальше был сделан валик, который прижимает кожу к основному рабочему валу. Вал сделан из чёрного капролона, ось из 201-й нержавейки толщиной 5 мм. Для удобства вставляния кожи под валик, из тех же материалов была сделана ручка, за которую можно оттягивать валик при опускании рукоятки. С изготовлением валиков и осей также помог товарищ с токарным станком.

Ручка оттягивает валик с помощью двух тяг, которые я сделал из листовой нержавейки (из металлической линейки), они расположены с внутренней стороны рукоятки.

Такая форма нужна, чтобы не мешал винт на рукоятке.

В качестве пружин, прижимающих капролоновый валик к стальному валу, использовал пару пружин от двойной педали для барабанов, пришлось немного обрезать их по длине и отогнуть крайний виток для фиксации на оси. Также пришлось заменить винты, служащие осями для рукоятки, на более длинные, чтобы прицепить на них пружины.

В вал закручен болт М12, вращать вал можно как вручную воротком с головкой на 19мм, так и шуруповёртом через переходник.

В итоге всё получилось так, как я хотел, вот так теперь работает станок:

В качестве заготовки взял кусок кожи, который уже двоил до этого, этот кусок так себе по качеству и имеет дефекты, с хорошей кожей результат выглядит более впечатляющим, просто этот кусок было не жалко пустить на эксперименты.

Готовый станок конечно имеет некоторые недостатки, обусловленные конструкцией:

- ширина заготовки не должна быть больше длины лезвия канцелярского ножа

- нужно заранее делать в коже отверстия для фиксации на валу

- остаётся необработанный кусок кожи от вала до лезвия (его можно ещё раз прогнать с обратной стороны, но это не очень удобно)

Но и плюсов тоже много:

- можно двоить практически любую кожу

- легкая настройка, надёжность и простота конструкции

- не нужно точить нож, затупившееся лезвие можно просто поменять на новое

В целом он гораздо лучше, чем ничего, я доволен, что заморочился и всё-таки его доделал.

По расходам всё вместе вышло тысяч в 6-7 или около того.

"Сделал давно, но только сейчас решил запилить пост под пятничное мое."

Давным давно (месяцев 5 назад) появился интересный заказ на изготовление портала из мрамора. Это всегда радостное событие. Там и очередной опыт, и кайф от работытс дорогим материалом.

Вот этот красавчик

Этому клиенту уже делал некоторые изделия, и он загорелся порталом. В общем то нет проблем сказал я. Давайте фото какое-нибудь , от него и будем плясать.
Клиент дал это фото

И сказала что есть дизайнер, которая уже делала проект портала , и что-то пошло не так.
мне пофиг что за тёрки у них были, взялся делать в скетчапе модельки будущего изделия.
Вот первый вариант

Терки терками, но клиент попросила меня связаться с той дизайнером , так , для возможного взаимодействия. Так как деньги за дизайн портала ей были даны, ну и вдруг чего..
Вщял телефон дизайнера , набрал, и охуел от ее манеры разговора. (Вы кто такой вообще, а чего вдруг вы решили что из мрамора , а с чего так, да вы вообще ничего не понимаете... И так далее)
Объясняю ей, сейчас решаем с клиентом вопрос про размеры и пропорции, дайте ваши рабочие файлы Автокад, вам заплатили за дизайн, и все такое. Неделю слала, и прислала ТЗ!!!
Вот оно...

Я говорю, маловато будет, где толщины ступеньки, цоколя, высота рамок хуямок и многих других нужных размеров и разрезов . Ответ убил, Вы первый раз видите настоящее ТЗ на изготовление и растерялись , и ещё пытаетесь строить из себя каснетеса ( вот сука, камнеобработчика с камнетесом спутала) Ну ладно, выводы про нее сделал и забил.
Позже выяснилось что ее ребята должны были делать этот камин из самого дешёвого мрамора и за охулиард денег. Поэтому начались поиски ещё кого-то ...
Утвердили внешний вид портала, рамок скорее всего не будет, а потом по факту посмотрим надо или нет. Утвердили для понимания деталей.

Съездили к поставщикам и выбрали камушек.....
Statuario 30 полированная ( на тот момент 1300 евро за м2)
Вернее два, это "бабочка" два слеба соседа отпиленые от одного куска

Юххху , красота ! А работать страшно с таким, слишком дорога ошибка.
При раскрое надо было сохранить рисунок, поэтому любой косяк с одной детальной = покупка целой плиты

Огонь, можно работать. Все утверждено, перепроверено по сто раз. Обсуждение углов, столешки, цоколей, моделек, и так далее, занял месяц. Зато все хорошо потом )

Немного рабочих моментов.
материал 30мм, столешка склейка двух листов.

Рождение цоколей

И столбов

Дальше фотки с монтажа

На этом все.
Всегда верьте в себя, и все получится !

PS. Всем добра!