Есть у меня постоянные заказчики - контора, которая занимается обжаркой, помолом, ароматизацией и фасовкой кофе. Поскольку нынче добыть что-либо из запчастей к итальянскому оборудованию весьма сложно - приходится по мере сил изготавливать всякое.

На этот раз надо было сделать небольшую партию захватов для капсул кофейных. Детальки небольшие, но достаточно точные. Потому как капсулы пластиковые, привод захвата пневматический и если сильно накосячить в размерах - их либо не будет захватывать, либо, соответственно, будет мять. Короче, надо получить вот такие детальки:

Перво-наперво беру отходы из-под верстака. 20мм нержа AISI 304. Точнее даже это остатки второго порядка. Т.е. из плиты были сделаны детали с большим центральным отверстием. Из "дырок" были выпилены детали для другого заказчика, а уже остатки от этого заказа были скинуты в ящик "нержа на вротчермет", а потом вытащены оттуда и использованы ещё раз! :) Экономия - мать достатка. Ну и поставлены на электроэрозионный проволочновырезной станок. Видите, да, сколько "делового" материала осталось. Всё в дело!!!

Вырезать надо сперва наружний контур.

Пока эрозия мощнейше пилит заготовки, надо сделать оснастку для дальнейшей шлифовки и фрезеровки заготовок. Делаю из чего? Прально. Из максимально всратого металлолома.

Полученную пластинку ставлю на поперечно-строгальный станок, т.к. фрезер был занят.

А уже прямоугольную заготовку шлифую. Ну и кто скажет, что это бывший металлолом?

Эрозия как раз завершила производство заготовок.

Теперь их надо прошлифовать в размер. Шлифую попарно в оснастке, сделанной из пластины с предыдущего фото:

Когда по ширине железячки подогнаны к оригиналу, приходит время фрезеровать радиус, который, собственно, и охватывает капсулу кофе. Для этого оснастка безжалостно режется пополам, подбирается нужная по толщине и диаметру дисковая фреза и погнали.

Получается примерно так:

Ну и теперь сверление крепёжного отверстия и обнижение самой "хватательной" части:

Надо же... Получилось. :)

Судя по тому, что делал я эти штуки в начале года и они до сих пор работают - видимо, получилось не так уж и плохо.

А для тех, кому это всё интересно не через полгода, когда меня из очередного бана по политоте выпустят, а вот прям в онлайне - в профиле ссылочка на телегоканал, где как раз политоты нету, зато много железа всякого.

Хехеееей, амигос! Если кто соскучился по новостям на тему восстановления плохошлюховального стонка ПШ-30540, то вы по адресу.

Поехал парень-то! Сделали ему новый шпинделёк. Новые подшипнички! И ваще. Вощем, вот так вот вышло:

И напомню, каким я его забрал:

Так, ну что, не смог удержаться и сразу накинулся на него по тюнячке. Перво-наперво порадовал ветерана подачей СОЖ. По заводу там такого даже не предполагалось, а теперь есть. Система типа mist, реализована на китайском говне, но работает! :)

Для того, чтобы не ухоркать всю мастерскую пылью и брызгами, из куска рандомного железия пильнул капюшон.

А под левый ход стола подвесил гиперсосуна. Это 3,5 киловаттный тангенциальный вентилятор от промышленного полировального станка. Хайло у него на 300мм, надо будет перейти на 100... посмотрим, или напечатаю на принтере, или сверну на вальцах из тонкой нержи. Сплёвывает эта прелесть в спецмешок, каковых у меня килограмм 10... мешок пока не установлен.

Заказана также цифровая линейка на вертикальное перемещение. Правда, заказывал в пьяном виде, поэтому купил соточную, а не микронную. Это печалит... но делать нечего. Пока так. Также заказаны пара станочных ламп и два диска-чашки. Мне кажется они более универсальны чем обычные. Посмотрим. Ну и первая работа этого устройства... отшлифовал угольничек, ранее резанный лазером. Качество - гипершакальное, но в целом всё понятно.

Поверхность пока такая, но я работаю над этим. В смысле учусь. Т.к. сама приходит только импотенция... а навыки надо нарабатывать.

Стэй тюнд, фолкс.

Буэнос диас, уважаемые.

Наверняка вы уже и забыли, что я пытаюсь поставить на ход найденный на помойке плоскошлифовальный станок ПШ-30540. Увы, беда пришла откуда не ждали. Шпиндель-шпинделёк. Срок изготовления от 2 до 4 месяцев. Обращался к людям и организациям в следующие города: Львов, Брянск, Нарьян-Мар, Челябинск, Ставрополь, Рязань, Москва, Балашиха.

К кому-то просто по объявлению. К кому-то по рекомендации... результат опиздошивает. Либо у них нет термички, либо лифовки, либо токарки, либо мозгов, либо рук, либо чести и совести. Или всего сразу.

Самый фееричный ответ был с Рязанского СТАНКОСТРОИТЕЛЬНОГО, между прочим. Да, можем, да, сделаем. 4 месяца, 30 тыщ... но мы вам в 5 микрон не попадём. Сделаем в 2-3 сотки.

Ребят, для тех, кто не станочник поясню на примере. Например у вас есть штаны. Они чуть длинноваты. Вы приносите их в ателье, где профессиональные швеи, закройщицы с пожилой еврей с грусными глазами в районе кассы. И вот вместо того, чтобы подшить вам штаны на 2 сантиметра, он говорит, что смогут, но гарантируют попадание в результат 20 сантиметров. Ну т.е. в пределах 20 будет. Может 1, может 3,8... а может 19.

Другой бы парень отчаялся. Издолбал бы станок кувалдой и выбросил бы на помойку. Но не таков я. Я отчаялся, а потом купил приблуду для круглого шлифования на токарнике.

Вот такая вот. Продаван сообщил, что оно работает, а сама приблуда, дескать встаёт на станок как у меня. Поверил. Напрасно. По факту движочек отсистемы подачи СОЖ крутился только без камня и то очень странно. Поставили частотник. Примерно тот же результат, хотя давали ему все герцы мира. Ну и фиг с ним. Этот мотор нахер, давайте ставить новый.

Вырезал плазморезом детальки, проточил круглое в квадратном на токарнике и немного подварил:

Добавил частотник и вполне себе ничотак.

В качестве крепления на станок (с которым продаван тоже наебал) вырезал гидрорезкой из плиты-двадцатки букву Гэ и сварил вот такое гэ:

Ну и на станке оно вот так:

Найс, а? Да там циферок да микроэлектроники больше чем в калькуляторе! :)

Однако и тут жопа. Под нагрузкой всё это желает тухнуть и гаснуть... Открутил нахер частотник, воткнул в сеть напрямую - оу-ееееа. Предвосхищая вопросы. Предыдущий двиг я тоже напрямую втыкал. Хуй.

Ну и собсна чо... мои первые искры:

На удивление оно даже заработало. И даже что-то вышло. Вроде даже речь идёт о субсоточных величинах. О микронных прямо даже! Это полууспех, ребза. Смотрим видос:

А почему же полууспех? А потому. Смотрим на эскиз шпыньделя:

Видите конус? Так вот я не могу его шлифовать в центрах из-за геометрии приспособы. Увы... Т.е. цилиндрические тела - могу, а конусы - нет. Видимо придётся прошлифовать новый шпинделёк, подсобрать его в корпусе и вывесив конус шлифануть. Ну не знаю. Нет больше идей. И взять негде. Кончилось в России станкостроение. Придётся самому делать вообще всё. Ну ничо. Может куплю круглошлиф когда-нибудь... и подниму станочное дело-то.

Такие дела.

Хеллоу, амигос. Как многие не знали, а немногие забыли, в прошлую пятнницу я приволок в норку плоскошлифовальный станок ПШ-30540 в состоянии "rust-n-dust". Позвольте отчитаться, шо таки было сделано за неделю.

КДПВ "Крыса жареная на шабере в очищающем пламени творческого выгорания"

Короче, парня разобрал ваще полностью. Благо, деталек в нём не очень много. Хотя и свинчены они в оооочень причудливом порядке. Ессесно, помыл всё дочиста.

Корпус ободрал от старой краски и загрунтовал. А частично зашпатлевал:

Замаскировал всю фигню и грунтанул:

А там и покрасил, собсна.

Подшипники на шпиндель заказаны новые (уже едут). Будут дуплексные для шпинделей. Т.е. восстановлю схему "по заводу" и даже лучше. Мне шпиндель достался с тремя разными подшипами, положено, чтобы было четыре разных, а будет два дуплекса. Это как бы гораздо точнее. Нашёл контору, которая готова перешлифовать сам вал в пять микрон. Заодно нашёл аж 9 штук оправок с аналогичного станка, купил, вчера приехали. Надо их тоже будет отдать туда же, чтобы с одной настройки станка прошлифовали всё. Тогда точность конуса будет просто невероятной.

Заказал и жду виброопоры. Должны на днях примчать.

Задизайнил новые шильды и отправил в печать. Должны быть на днях.

Добрался до самого стола. Он, канеш ужасен был.

После мойки и шабера стало гораздо лучше:

Покрасил и, собсна, сегодня собрал всю механику. :)

Осталось доделать шпиндельные дела, отмыть, покрасить и поставить электрику и отпесочить и покрасить щитки колонны и кожух круга. Ну и вместо прежнего щита (на тумбу) сделать дверцу. А то жалко - 1\8 кубометра пропадает зазря!

И можно будет дать точность. Ну или попробовать дать. Тут по ситуации.

Хочется отметить, что станок делается помимо остальной работы. Да и, в целом, основное время занимает высыхание краски.

Такие дела, ребза. Такие вот дела...

А, ну давайте по затратам. Сам станок - 2000 руб. (за газель).

Краска - ~5000

Оправки - 9200

Шлифовка, думаю, встанет тысяч в 20... но, как заметил один уважаемый коллега по увлечению - учитывая разницу между ценником готового и тем, за сколько он тебе достался, ты этих шпинделей можешь сделать штук семь и менять ежедневно.

П.С. а на заглавной картинке мне стало лень ждать высыхания обезжиривателя и я решил его выжечь.

Бывалоча идёшь такой возле помойки, оооопа и заглянул внутрь. А там... Станочек. ПШ-30540. Бивает жи (с)

Ну чо делать... надо паренька спасать. Сгонял за рохлей, поддоном, ломом и т.п. такелажным прибором и давай на нём жениться. В итоге, ебукаяясь и охая, таки положили его в соседскую ГАЗель и утащили в норку, где и приступили к осмотру и промархеологии.

Парнишка весит около тонны и имеет следующие паспортные данные:

Залежи дохлых кошек, тараканьего кала и прочего гумуса условно не показаны.

Стол скинули ещё раньше, чтобы оценить сохран направляек, который, кстати, весьма и весьма.

Интересные маховики вертикальной и поперечной подачи - нониусные шкалы нанесены прямно на них (и похоронены под ржавотиной)

Трансформатор, питающий магнитную плиту был не любим. Зато его пиздили. Поэтому кожух ему помяли, а мас он мало того, что весь в говне и мусоре, так ещё и обвис передним краем чуть не на два сантиметра относительно заднего. Вообще, конструктору, придумавшему крепить защитный кожух не к массивному чугуну станины, а к трансформатору - надо забить в голову, ссука, лом.

Кстати, о станине. Дефекты литья чугуна при отливке "в землю" неизбежны. На других станках из просто замазывали шпатлёвкой, а на ПэШа - вишь как... запаяли латунью. Премиально, что и говорить.

Вощем, за вечер я его разобрал почти полностью, благо, он простой как велосипед. И по большей части сколол шабером старую краску.

Померял шпиндель. Биение только радиальное - 0,04 мм. Паспортное значение - 0,0048. Т.е. у меня в 10 раз мимо тазика. Это печалит. Надо пробовать подтянуть подшипники... авось биение уйдёт. Если нет - придётся заказывать на стороне новый шпиндель. По идее - думаю, влезть в 20-25 тыщ с этим. Ещё точнее, если не уёдет биение подсле подтяжки - вынуть шпинь, зацентровать его на токарнике и проверить, это он везде кривой, или это именно рабочим концом его уебали. Если только рабочим - попробую сперва отдать на круглошлиф на сторону и согнать эти 4 сотки. А если не выйдет - тогда уже новый шпинь.

После этого надо бы озаботиться пылесосом (для этого всё есть в целом, надо будет только хобот докупить и собрать в кучу) и цифровой линейкой на вертикальную ось.

Если всё будет устраивать, то в планах ещё докинуть подачу СОЖ под камень. Что влечёт за собой новые удивительные приключения: покупку магнитного сепаратора, помпы СОЖ, сварку бака из нержи и всё такое.

Потом к нему можно будет прикрутить одну из тех УДГ, что я перебирал давеча (Восстать из мёртвых за 4 часа. Универсальная делительная головка) и получить эрзац-круглошлиф для коротких цилиндрических деталек.

Ну и в самую последнюю очередь - централизованная система смазки. Впрочем, я уверен, что до неё руки не дойдут никогда вообще.

Вощем, желаем мне удачи, радуемся, что станок с таким качеством направляющих достался мне за две тысячи рублей, и, если вдруг у кого есть оправки к этому парню - предлагаем в дар, за бабло или за бухло. Ну и в принципе, аналогичное предложение по измериловке и другой станочной оснастке.

Не переключайте канал. :)

Здравствуйте, уважаемые.

Возникла у меня проблемка - надо на ЧПУшке сделать несколько деталей из 12мм дюрали. По идее, если драть на сухую, через полчаса примерно, заготовка нагреется, материал приобретёт повышенную пластичность, налипнет на фрезу и всё. Капец. Фрезу обламывает, заготовку портит.

Как вариант - использовать СОЖ. Но это значит разводить болото, а после работы тщательно протирать насухо весь станок и смазывать чем-то вытесняющим воду. Т.е. не быстрое занятие, да и подлезешь не везде. Есть вариант лить т.к. "туман"... но, честно говоря,  у меня просто нет этой приблуды. :) Т.е. она где-то была, но за столько переделок станка она куда-то потерялась.

Короче, методом мозгового штурма с товарищем, пришли к выводу попробовать следующее:

1. охлаждение воздухом с нескольких сторон

2. вырезание детали делать не методом "по контуру", а методом "карман на полтора диаметра фрезы".

Что получилось - судите сами:

Рез вполне себе приличного качества. Температура заготовки после 2,5 часов резания около 34 градусов. Фрезу не мерил. Но, видимо, она имеет такую-же.

Как видим ниже - рабочая зона чиста от стружки, кроме места предварительного сверления, где у меня олеиновая к-та намазана была.

Ну и, собсна к конструкции дуйки. В ящике "медь на цветмет" нашёл обрезков трубок для холодилки, и спаял "ресивер".

Рампилил вдоль, отжог и развернул в плоскую заготовку ещё кусок трубы, чтобы получить монтажную пластину, припаял её и четыре капиллярных трубки, опять же, используемых в холодилке.

Получилась такая вот стимпанковая страховидла. :)

Было желание её полирнуть, но я его быстро поборол. Потому, что пофиг ваще. :)

Ну и на станке она установлена так:

Надо было, конечно, все трубочки с одной стороны припаять, но хорошая мысля, сами знаете...

В целом, второй день эта приблуда работает и доставляет. Рекомендую весьма.

Сколько не смотрел ютубчиков, честно говоря, ни разу не встречал чисто воздушного охлаждения и такой стратегии резки. Пользуйтесь, кому пригодится. :)

Буэнос диас, геноссен.

Попала мне в руки очередная ржавая чугунина. Ну вы же понимаете, что если ржавая хреновина просто лежит в мастерской, то она пинается из угла в угол и занимает место. Что сделать, чтобы прекратить это? Вариантов два: выбросить или поставить на ход и приобщить с лютому металлическому движу. Я вот за второй вариант... потому как эту железку уже один раз выбросили :)

Итого, смотрим:

Штуковина не крутится. С ручного тормоза не снимается. Печаль-беда. В крайнем случае - пущу на запчасти. У меня есть такая же точно, только рабочая.

Как они по этим отложениям говна определяли хоть что-то?

Зато по шпинделю и гайке не лупили кувалдой. Это ценно и встречается не часто... Обычно советский пролетарий обращался со станками и оснасткой как с говном.

Ну ок. Ведро керосина, молоток (через деревяшку!), выколотки, пресс, гаечные ключи и потихоньку вытряхиваю потрошки:

В целом - сохран более чем бодрый. Неясно, что же ей мешало работать?

Очевидно, закоржавевшая консервационная смазка. Потому как жидкой смазки это изделие ни разу не видело вообще. Высокая культура производства, что и говорить.

Чтобы подшипник распополамить пришлось приложить силу. :)

В итоге, потроха отправляются в лагун с бензином, а корпус на помойку... в смысле на помывку. Есть хороший технический шампунь - я им все станки мою. Ну вот и вот.

Заодно детальки подшлифовываю и подполировываю. Ну потому что мне ж для себя. А чем выше чистота поверхности - тем дольше проработает.

А корпус после мойки и сушки - крашу на улице из баллончика. Ваще хотел отпескоструить и покрасить порошком, благо и то и другое есть. Но как подумал, что потом шпатлевать это всё придётся, а шпатлёвка под порошок стоит конских денег - решил забить.

Снаружи - зелёненький (РАЛ 6000, мат) +акриловый полуматовый лачок. А внутри - красный. По канону.

Заодно чуток шлифанул и нижнюю плоскость и верхушку ластохвоста.

Ну и пора собирать. Для погонов и шестерней - смазка ШРУС-4, для подшипов - медная, а в подшипники скольжения - по мануалу, жидкая индустриальная минералка.

Шпинделёк-то - моё уважение! Не битый, ровный! Наружняя М34х3 (по памяти), внутри - КМ4. Удобненько. Пружинки дают возможность лимбу (ну вот та рулетка с циферками) зануляться в произвольном месте, но не болтаться. Обычно такая фиксация на винте с накатной головкой. Но эта УДГ вообще какая-то переусложнённая вся.

Ну и финал:

Вполне себе айнанэ.

Потрачено 4 часа времени за 2 дня и примерно 1500 денег. Ну сама УДГшка мне обошлась в 500 рублей. Из расходки - керосин, бензин, баллон краски, полбаллона лака, смазочные материалы, малярный скотч. Изи ваще.

Сделал себе станок для двоения кожи, хочу поделиться с вами результатами своей деятельности. Для ЛЛ сразу фото готового станка:

Найти кожу в нужной толщине бывает сложно, особенно если нужна одна и та же кожа, но разной толщины, поэтому решил придумать себе какое-то приспособление для этого. Промышленные станки сразу мимо, т.к. очень дорого и занимает много места, ручные станки хорошего качества с прокатыванием кожи между двух валов стоят тоже ощутимых денег, требуют точной настройки и не подходят для мягкой кожи, вручную ножом можно спустить край, но целиком кожу таким образом двоить будут только маньяки.

В итоге нашёл на али станочек с ручной протяжкой кожи, где в качестве режущей части используется лезвие для канцелярского ножа, вот такой:

Таких станков есть 2 размера - под одно лезвие и под два, т.е. вдвое шире.

Я решил, что широкий станок стоит слишком дорого для того, чтобы просто проверить работоспособность приспособлений такого типа, поэтому купил станок под одно лезвие, то есть с шириной обрабатываемой кожаной полосы не больше 9,5 см.

Как и многие другие китайские вещи, этот станок нуждался в доработке и "из коробки" работал с некоторыми нюансами. В первую очередь я убрал царапины с вала, т.к. при работе они оставляли следы на коже, подложил по бокам вала шайбы, чтобы он не болтался, добавил пару гаек, чтобы не кривились винты, которые соединяют рукоятку с пружинами. Также полностью разобрал станок и сошлифовал все острые грани.

Дальше сделал основание из трех слоёв фанеры и покрыл его маслом.

На основание с помощью четырёх глухарей установил два самоцентрирующихся подшипника.

Вал мне сделал товарищ, у которого дома есть токарный станок. Вал сделан из штока стойки амортизатора, посередине просверлены 5 отверстий с резьбой М4 для фиксации заготовки.

В итоге после сборки получилось как-то так (извиняюсь за вертикальное видео, снимал для инстаграма):

Но бывало, что всё шло не так и получался такой результат:

Или вообще такой:

После этого китайский станок подвергся нескольким существенным переделкам.

Во-первых, пружины с внутренней стороны рукоятки мешали прохождению кожи и я перенёс их на наружную сторону. На рукоятке было достаточно перевернуть винты, на основании пришлось просверлить по углам пару новых отверстий.

Дальше был сделан валик, который прижимает кожу к основному рабочему валу. Вал сделан из чёрного капролона, ось из 201-й нержавейки толщиной 5 мм. Для удобства вставляния кожи под валик, из тех же материалов была сделана ручка, за которую можно оттягивать валик при опускании рукоятки. С изготовлением валиков и осей также помог товарищ с токарным станком.

Ручка оттягивает валик с помощью двух тяг, которые я сделал из листовой нержавейки (из металлической линейки), они расположены с внутренней стороны рукоятки.

Такая форма нужна, чтобы не мешал винт на рукоятке.

В качестве пружин, прижимающих капролоновый валик к стальному валу, использовал пару пружин от двойной педали для барабанов, пришлось немного обрезать их по длине и отогнуть крайний виток для фиксации на оси. Также пришлось заменить винты, служащие осями для рукоятки, на более длинные, чтобы прицепить на них пружины.

В вал закручен болт М12, вращать вал можно как вручную воротком с головкой на 19мм, так и шуруповёртом через переходник.

В итоге всё получилось так, как я хотел, вот так теперь работает станок:

В качестве заготовки взял кусок кожи, который уже двоил до этого, этот кусок так себе по качеству и имеет дефекты, с хорошей кожей результат выглядит более впечатляющим, просто этот кусок было не жалко пустить на эксперименты.

Готовый станок конечно имеет некоторые недостатки, обусловленные конструкцией:

- ширина заготовки не должна быть больше длины лезвия канцелярского ножа

- нужно заранее делать в коже отверстия для фиксации на валу

- остаётся необработанный кусок кожи от вала до лезвия (его можно ещё раз прогнать с обратной стороны, но это не очень удобно)

Но и плюсов тоже много:

- можно двоить практически любую кожу

- легкая настройка, надёжность и простота конструкции

- не нужно точить нож, затупившееся лезвие можно просто поменять на новое

В целом он гораздо лучше, чем ничего, я доволен, что заморочился и всё-таки его доделал.

По расходам всё вместе вышло тысяч в 6-7 или около того.

Только что пришла эта шлифмашинка. Вместо инструкции тонкая бумажонка на английском с ТБ. Единственная инструкция - это дождаться, пока станок не наберёт обороты.

А он при включении тихонечко гудит и всё. Инструкции в сети тоже не могу найти.

Может сначала крепления надо ослабить или мощности сети не хватает? Нужно уже паниковать и возвращать заказ или нет?

Буэнос диас, геноссен.

Разрешите рассказать как из искры возгорается пламя. Ну, точнее, как из кусочков железа из-под верстака и ручной ленточной пилы Milwaukee получается незаменимое в условиях мастерской устройство - настольный вертикальный лентопильный станок.

Для тех, кто ничо не пони - картиночка:

Как оно часто бывает, концепция менялась на ходу. Сперва я собирался сделать милку-на-палке и крепить её на угол верстака по необходимости. Но пору раз заюзав устройство я понял, что я не буду его крепить. Я просто не буду его снимать - нужно часто! И переделал немного в настольный вариант.

Вощем, Милвовка европейская сразу уже, поэтому никакого переделывания со 110VAC 60Hz в местную электросеть не пришлось делать. Чемодан эпически-циклопических размеров.

А девайс внутри не особо здоровенный:

В принципе, на тот момент был единственный вариант - брать Makita 2107. Но 40+ тыщ... И внезапно попалось объявление про эту вот штуку. Учитывая, что у меня почти весь ручной инструмент именно этой американской конторы, да ещё и ценник был вдвое ниже чем на Мохито, разумеется тут же помчал и взял.

Дисклэймер для сомневающихся граждан: разумеется, это китайская подделка, украденная у многодетных ветеранов-инвалидов, потом она же 18 лет убивалась на стройке, потом её переехал гусеничный трактор ДТ-75, и только потом я её купил, разумеется, переплатив в три конца. :) Окей. С этим разобрались.

Вощем, делая измерения и прикладывая уголок к криволинейным поверхностям получается прототип верхнего уха, которое незамедлительно варится к стойке:

Аяяй! Подрез допущен! :)

Аналогичным нехитрым способом делается нижняя точка опоры:

В принципе, на этом вроде как и всё. А, ну да. Надо ещё стол приспособить. Был кусок алюминия толщиной 10 или 12 мм и фрезерный станок почтенного возраста. Ну и вот:

В целом, как оно делалось, можно поглядеть в видосе:

Однако, по результатам использования, как уже говорилось выше, пришёл к выводу, что вручную я ею всё равно ничего никогда пилить не стану, а потому потратил ещё чуток палочек и веточек и слабал к ней подставочку:

По результатам годового использования могу сказать следующее:

1. приспособа невероятной крутости. Просто вот мастхев. При чём, если у вас нет ленточки по дереву, она и её заменяет отчасти. Очень удобно делать тонкие и условно точные резы в толстом металле. Алюминий, сталь - грызёт всё. Ценник на одно полотно порядка полутора тысяч рубасов. Но хватает его надолго. За год я одно порвал, и второе использую. Т.е. цена реза гораздо ниже чем на болгарке. И, самое главное, не надо дышать абразивно-стальной пылью, накапливая полный нос чёрных соплей.

2. стол из алюминия - не оче круто. Царапается. Т.е. для оенточки по дереву - оче ок, а для металлопилки - надо намутить чугунный. В принципе, проблем с этим не дофига - чугунная плита в мелкую розницу попадается на металлобазах, либо можно взять варочную поверхность от дровяной печи и отфигачить нужный кусок от неё.

3. центральная дырка Ф20мм. - очень велика. Не делайте так, ребза. В принципе, я так понял, лучше всего оставить ленту бегать по пропилу. Получится instant zero clearance. А вот когда этот zero clearance разобьёт полотном (ну т.е. лет через пять) - тогда можно будет фрезернуть карман под сменные вставки.

4. не забывайте ослаблять... ослаблядь... чорт, как правильно-то? :) ленту после работы. Натянутая лента - позор хозяина. Ну и ведёт к повышенной вероятности обрыва этой самой ленты.

У меня всё.

Продолжаю наблюдение.