О технологическом суверенитете и ютубе

Не умею в 3д, как тут предлагали сделать макет для 3д принтера, так что сделала, что умею. И это маленькая вязаная игрушка Чистомэна в нашем любимом одеянии и да, с плащом в жопке, куда ж без этого! Не представляете, сколько раз я эту жопку переделывала, чтоб она такая сочненькая получилась, а потом её спрятала в плащ, да ужж, разум и логика. Всё как мы любим. Ну может тут чуток видно:

Я даже не уверена, что сфотала её, когда ещё плащ не был пришит.. вот это косяк, конечно, столько работы и всё под ковёр -_-

Размер игрушки получился 7,5 см. Брелочек.

Вязала нитками Ирис и Пехорка Ажурная, это тонкая мерсеризованная хлопковая пряжа, если взять другую, или, оужас, вообще акрил - я хз что за монстр может получиться, тут уж на свой страх делайте. Делать можно. Не зря ж я так подзадержалась с этим постом - всё схему вылизывала! Двух чистоменов связала, чтоб точно проверить! Вязать можно с плащом смятым, с плащом прямым, без плаща вообще - потому что сочненькая жопка, как я уже сказала, всё равно в наличии.

Взять схему можно тут: https://vk.com/solea_toys?w=wall-203389861_388

Развлекайтесь!

, давай подарю тебе вот этого?

Upd "А слона-то я и не заметил"

Спасибо, что напомнили про херню на руке.

Добрейшего денёчка, уважаемые. Я понимаю, что скорее всего набигут любители услуг за три копейки и начнут пузыриться хейтом, но тем не менее, разрешите отрекомендоваться: я - рвач. :) Ну да, тот самый слесаришка, который не хочет работать за три копейки и дерёт с трудового народа деньжищщи за всякую мелочь.

Приходит, значит, ко мне заказчик и показывает вот это:

Что же это такое? Оказывается, это муфта, соединяющая вентиль и само запорное устройство (ну типа шаровый кран). Заказчик сделал ремонт в ванной, поставил какой-то гипсокартон и теперь у него штатная муфта коротковата. Он её отнёс к Мастеру, который месяц ебал мозги и родил нечто. Т.е. распилил его муфточку на эрозии, сделал проставку и... и всё. На этом мастер потерял интерес к работе. Да ещё и длина проставки оказалась больше чем нужно. Нужно было 7мм, а получилось 10. И теперь заказчик хочет сделать с этим что-нибудь, потому что все отказываются и продолжать работу за Мастером и делать новую муфточку.

Вообще, мне не ясно, что дальше планировалось делать. Склеить? Спаять? Просверлить отверстия и вкрутить поперёк винтики? Непонятно. Но понятно, почему все отказываются делать такую новую. А чем и как промерить шлицы? Т.е. это же не под напрессовку, где если что - нагреть можно и как-нибудь затолкать. Муфта садится на капролоновый поводок. Т.е. вариантов приклеить или там насадить на прессовую посадку особо и нет. Ща прогрессивная общественность скажет - положил делать на сканер и... Простите, лиловые хуи.

Не знаю, кто как, а я по такому изображению построить нормально шлицевую не сумею. Да и просто не вижу смысла в такой "работе". Однако, у меня есть то, его нет ни у кого. Большой Проектор. Интереснейшее измерительно-сравнительное устройство на начало-середину прошлого века. Кинул штучку на предметный стол (да-да, кто имел дело с измерительными микроскопами, узнает. Такие же столики на ММИ и БМИ):

Получил увеличенное в 50 раз изображение на рабочий стол. И тупо обвёл его ручкой. А уже масштаб 50:1 - на сканер.

Согласитесь, с таким размерчиком работать поудобнее? :)

Ну и после непродолжительных ласк в САПРе получаю модель:

Дальше уже совсем просто. На токарном из прутка латуньки точнул бобышку и просверлил её по центру, заготовку поставил на эрозию и давай жогово делать:

Ну и в результате - нормальная муфточка:

И посадка приятная. Не тугая, но и не болтается. Прям вот только-только чтобы под своим весом не сваливалась:

А теперь - самое интересное. ЗА ЧТО ТУТ ЦЕЛЫХ ШЕСТЬ ТЫСЯЧ!!!!???? Да хрен его знает. В принципе же в каждом гараже стоит микроскоп на полтонны весом, выпущенный в количестве менее 2000 штук за всё существование СССР. В каждом гараже есть токарник и проволочно-вырезная электроэрозия. И самое главное, совершенно точно, любой бы справился с такой задачей, просто у него оборудования нету. :) :)

Резонный вопрос. А как же оно делается на заводе, чтобы не стоить столько денег. Да тоже просто. Сверлится центральное отверстие, а потом протягивается протяжка на 40 зубов. На автоматизированной линии протяжка такой муфты занимает примерно полминуты. Потому и ценник не высокий. А когда в индивидуальном порядке - извините, но вот так.

Да, разумеется, можно было бы напечатать на тридэпринтере, или запихать куски предыдущей муфты в трубку и опаять, или допилить эту вставочку и использовать. Но, простите, у меня нет желания сделать как-нибудь, лишь бы подешевле. Я ж не пакистанец. Я стараюсь делать хорошо. А хорошо - не дёшево.

П.С. если чо, весь это металлизм в режиме онлайн происходит в телеге, ссылка в профиле. Только это, ребят, прошу понять и простить... канальчик некоммерческий, поэтому там рекламы нет. Сорян.

Хеллоу, геноссен. Сегодня у нас планетарка для какого-то микроэкскаватора. Вот такое вот получилось в итоге:

Вощем, дело было как. Сперва ты покупаешь японский мини-экскаватор и используешь его, радуясь жизни и деньгам. А потом экскаватор ломается, а в стране "кажется что-то случилось" и запчастей больше не достать. Не, ну предвосхищая бурю эмоций - можно, разумеется, купить через Казахстан. Но это будет в три раза дороже и неясно когда. А простой экскаватора - это прям существенные деньги. Порядка 30-50 тыщ в сутки. Короче, заказчик хочет вытряхнуть останки и сделать лучше и новое.

Останки вот:

Нуок, чо. В принципе, всё же просто. Берём болванку из 30ХГСА и точим. Попутно получая парик Мальвины.

После точки вышло так:

Теперь настраиваю немецкий зубофрезерный станок высокого класса точности (Pfauter RS-00) с помощью оптического коллиматора КО-1 (ща в камментах будет кококо, что оптика избыточна, лишь бы денег побольше содрать! Но он у меня есть. И с его помощзью угол будет точным, а не примерным)

Ну прям ваще точным:

И, собсна, режу зубки. Потому что если не я, то кто?

Снизу обнижение - это так по заводу. Не спрашивайте зачем. Если отмотать вверх, там на останках заводской - тоже такое же. Окей. Теперь надобно подвергнуть полученное термообработке.

Негрошестерни ооочень хороши. Но не то. Дело в том, что саттелиты сидят на игольчатых подшипниках. Т.е. ось саттелита является одновременно поверхностью обкатки роликов подша, как будто бы она - внутренняя обойма. А внутренний диаметр саттелита является внешней обоймой. Т.е. он болжен иметь высокие показатели цилиндричности, округлости и чистоты поверзности. А значит - его надо шлифовать. Более того, весь этот пакет саттелитов сверху и снизу накрыл железяками. Т.е. высота шестерней обязана быть одинакова. Иначе при прикручивании верхнего диска у нас что-то может перекосить. Но, разумеется, было бы достаточно зачухать шкуркой на палке, а это всё - лишь бы деньжищ содрать. :)

Нуок. Сперва - плоская шлифовка всей кучи шестерёнок. Шлифование выполняет станок Jotes SPD-30B.

А теперь переходим на внутреннюю часть. Для этого на немецком универсальном круглошлифовальном станке Heckert VMV 125\250 сперва делается оправка под запрессовку шестерни:

А потом производится внутренняя шлифовка самих сателлитов.

Ну и вот, такие сателлитики получились:

Центральную шестерню сделал точно так же. И схематично не показал. :)

Ясен пончик, что работать не будет. Несомненно, деньги слупил с заказчика зря, потому что всем известно, что пакистанцы, например, просто наварили бы и шлифанули болгаркой и ходило бы лучше оригинала. Но увы. Где пакистанцы, а где я... я, кстати, в телеге. Телега в профиле. Канал бодро-общительный и онлайн-описательный. Единственное, там, ребят, нет рекламы (кроме того, что сама телега пихает - тут уж сорян). Но тут уж извиняйте... скидочки на ноготочки, формирование инвестиционных портфелей и тому подобное вам порекомендуют в других местах. :)

Хеллоу, уважаемые.

Как некоторые могут догадываться, я люблю измерять всякое. И чем мельче - тем интереснее. В этот раз решил наступить в говно. А именно, купить профилометр 296. Что это такое? Это прибор, который с помощью древнесоветского шаговика двигает щуп на заданную дистанцию, собирает с него инфу с помощью тензорезисторов, пересчитывает и показывает шероховатость поверхности. Щуп представляет собой тонкую и короткую алмазную иглу, подвешенную на балке, которая поворачивается на шарнире. Соответственно, за счёт острого острия щуп может улавливать микрорельеф плоскости (речь идёт о субмикронных величинах). Вощем, купил эту хреновину, а оно не работает. Что естественно, если хранить прибор, спизжженный в НИИшке в луже. Долго ли коротко ли, один хороший человек согласился помочь с ремонтом. Даташитов на эту хтонь, ессесно нет, схем - ноль, внутри какие-то античные макросхемы. Ну вощем это всё он расковырял и починил довольно быстро, а вот с приводом - который таскает иглу туда-сюда - как раз и засада. Там всё закисло, заржавело и обрыбилось. А значит что? Значит, я должен сделать как новое. Поехали.

Короче, отмачиваю всё в керосине и, стараясь не протерять винтики, разбьираю и сразу чищу латунной кордщёткой и скотчбрайтом.

Поскольку ржавотина была не везде поверхностная, а хочется всё таки сделать максимально неплохо - решаю отпесочить всё это и переворонить.

Ну и переворонить, ессесно. В таком виде оно поржавеет через пару дней.

Ну вот. Куда лучше. Можно собирать.

А вот на этапе сборки основания случилось страшное... там линейные подшипники стоят, в них шарики 3мм. Ну и ессесно, один шарик ускакал. Курвёныш.

Пришлось купить мешок новых.

Ну и собсна, результат.

Явно же ту би континуед. Хоть процесс вялотекущ и идёт уже года два, если правильно помню, но обязательно закончится когда-нибудь. :)

А в целом, если интересно наблюдать за железяками - металлический онлифанс (ссылка в профиле) как бы говорит "заходите к нам на Рагнарёк". Железки и угар есть, а вот, скажем, рекламы всякого говна... или не говна... короче, никакой рекламы нет.

Доброго времени суток, сегодня с утра заметил что Ютуб нормально грузится и без ВПН, сейчас проверил, опять же без ВПН нормально грузится, у меня одного так или всё -таки пошли послабления?

P.S. Первоначально заметил это когда здесь на Капибаре кто-то видео выложил постом, тыкнул - она загрузилась, проверил ВПН, он отключен, проверил на самом Ютубе, тоже работает.

P.P.S. Смотрю на ноуте, раздача мобильного интернета через точку доступа на телефоне

P.P.P.S. тянет 720р без проблем, более качественное не тянет из-за слабого сигнала связи, хотя временами на 1080р переключается

P.P.P.P.S. А нет, 1080р, тоже спокойно тянет.

Примерно за месяц до нового года мне в голову стукнула мысль "а почему бы не сделать большую плоскую елочку для жителей дома в подъезд?".Но елочку не простую, а волшебную! магнитную! чтобы к ней можно было закрепить игрушки магнитные и на них предсказания написать жизнь определяющие. Дабы жители дома эти игрушки снимали и себе домой на холодильник утаскивали... и некоторую дополнительную информацию от Деда Мороза тоже!

Что же, начинаем проектировать! Ищем референсы, подбираем самые интересные и доступные к реализации. В итоге приходим вот к такому варианту:

Печатаем, вырезаем бумажный шаблон и до Дед Мороза сотоварищи доходит, что елочка слишком маленькая... по пояс ему...

Пришлось корректировать и тут жизнь внесла свои коррективы. Я просто не могу увезти на машине большой лист материала, плюс совершенно непонятно как его потом хранить. Поэтому концепция в очередной раз меняется и теперь требуется делать складную елочку.

Второй сюрприз жизнь подкинула при просмотре фанеры в магазине... нееее, такое я брать не буду. Сплошные вертолеты. Как это сделать плоским я не знаю. Может это Кощей мешается, козни свои строит? Не выйдет! Поэтому купил и заказал сразу резку ДВП. Оргалит хороший, ровный, 5 мм толщиной.

Выпиливаем значит елочку из оргалита и покрываем ее акриловым грунтом. Как ее повело... на ночь ставим под груз из книжек (вот зачем они нужны!!! Я еще не все раздал!!) За ночь оргалит выправляется, небольшое отклонение от плоскости есть, но оно не критично.

Следующий этап: покрытие магнитно-грифельной краской... черной. К сожалению, в других цветах ее не производят. (Может Баба-Яга против?... Елочка все-равно будет!!!) Наносить надо шпателем. Надписи на банке краски противоречат сами себе. Отличный пример работы маркетологов! Выбираем из всех надписей самый плохой для нас вариант и наносим краску с указанными перерывами.

Производитель прав, требуя наносить не менее 3-х слоев краски. С двумя слоями много где создается тонкий слой и магнит плохо держится.

Все-таки на 4 раз прохожусь магнитно-грифельной краской. Просто грифельная краска тоже пришла, Дед Мороз ее сегодня заколеровал, пришлось превысить норму в 4 раза, чтобы добиться хоть какого-то адекватного цвета, надеюсь, что краска от этого не скажет до свидания.

Грифельную краску зеленого "фонового" цвета наносим на два раза.

Подготавливаем шаблоны для раскрашивания и переносим карандашом на елочку.

Раскрашиваем маленькой кисточкой по контуру.

Вернемся немного к шарикам. Вот несколько примеров как они выглядят с обратной стороны. Всего было придумано порядка 20-30 разных текстов.

За предновогоднюю неделю елочку успела совершить вояж по всем подъездам дома. За два дня все кто хотел шарики снимали и больше необходимости елочке стоять в подъезде не было и елочка перемещалась дальше. В процессе пришлось дважды допечатывать и доделывать по несколько листов шариков. Думаю, что елочка принесла много радости и хорошего настроения жителям дома, а у кого-то на холодильнике еще и висят полезные ссылки.

На следующий год попробуем вместо шариков делать какие-нибудь фигурные игрушки. А еще на ней же можно еще и писать )

Пост был написан специально для капиконкурса "УпоротаяЕлочка"

Здрасьте, например. Поскольку я тут перманентно забанен, перед новым годом не удалось показать. Короче, была у нас тут раздача слонов и открывашек. Ну и чуток о том, как делаются эти самые они.

Сперва заготовки режутся на лазере из нержи-трёхи. Лазер не мой, поэтому схематично не показано. А вот остальное уже моё. Поэтому показано. Короче, дальше у нас галтовка. Самодельная, ессесно. Максимально шакальное фото, однако вот. Галтовка стоит в максимально засраном углу, ибо подпыливает. На крышке написано "ЕБОШ стоунвош".

После галтовки железячки получаются примерно такие:

О, дааа. Их прям много. Это я сделал десяток, ну типа парочку себе и остальные типа парням раздать. А внезапно выстроился целый ажиотаж и под 200 человек изъявило желание такую штуку получить. Ну а если уж сказал слово - так надо делать, чо.

Помимо открывашек, кстати, сделал ещё шаблоны для изготовления шкивов и измерения ремня по профилю А и Б. Но это чисто для токарей штука.

Потом, соответственно, отмаркировал это всё логотипчиком нашего металлического порнхаба с помощью приходящего студента и свежекупленного маркировочного лазера. Вроде норм.

Ну и потом упаковка и отправка желающим.

Типа того. Предвосхищая вопрос. Это не продавалось, а именно отдавалось даром. Т.е. подписчики железного онлифанса записались, я сделал, отправил. Они платили только за доставку. И то не мне, а службе доставки.

А так чо, телегоканальчик по металлизму в профиле. Там железки всякие. А рекламы и политоты нет. Всего наилучшего.

Буэнос диас, геноссен.

Попала мне в руки очередная ржавая чугунина. Ну вы же понимаете, что если ржавая хреновина просто лежит в мастерской, то она пинается из угла в угол и занимает место. Что сделать, чтобы прекратить это? Вариантов два: выбросить или поставить на ход и приобщить с лютому металлическому движу. Я вот за второй вариант... потому как эту железку уже один раз выбросили :)

Итого, смотрим:

Штуковина не крутится. С ручного тормоза не снимается. Печаль-беда. В крайнем случае - пущу на запчасти. У меня есть такая же точно, только рабочая.

Как они по этим отложениям говна определяли хоть что-то?

Зато по шпинделю и гайке не лупили кувалдой. Это ценно и встречается не часто... Обычно советский пролетарий обращался со станками и оснасткой как с говном.

Ну ок. Ведро керосина, молоток (через деревяшку!), выколотки, пресс, гаечные ключи и потихоньку вытряхиваю потрошки:

В целом - сохран более чем бодрый. Неясно, что же ей мешало работать?

Очевидно, закоржавевшая консервационная смазка. Потому как жидкой смазки это изделие ни разу не видело вообще. Высокая культура производства, что и говорить.

Чтобы подшипник распополамить пришлось приложить силу. :)

В итоге, потроха отправляются в лагун с бензином, а корпус на помойку... в смысле на помывку. Есть хороший технический шампунь - я им все станки мою. Ну вот и вот.

Заодно детальки подшлифовываю и подполировываю. Ну потому что мне ж для себя. А чем выше чистота поверхности - тем дольше проработает.

А корпус после мойки и сушки - крашу на улице из баллончика. Ваще хотел отпескоструить и покрасить порошком, благо и то и другое есть. Но как подумал, что потом шпатлевать это всё придётся, а шпатлёвка под порошок стоит конских денег - решил забить.

Снаружи - зелёненький (РАЛ 6000, мат) +акриловый полуматовый лачок. А внутри - красный. По канону.

Заодно чуток шлифанул и нижнюю плоскость и верхушку ластохвоста.

Ну и пора собирать. Для погонов и шестерней - смазка ШРУС-4, для подшипов - медная, а в подшипники скольжения - по мануалу, жидкая индустриальная минералка.

Шпинделёк-то - моё уважение! Не битый, ровный! Наружняя М34х3 (по памяти), внутри - КМ4. Удобненько. Пружинки дают возможность лимбу (ну вот та рулетка с циферками) зануляться в произвольном месте, но не болтаться. Обычно такая фиксация на винте с накатной головкой. Но эта УДГ вообще какая-то переусложнённая вся.

Ну и финал:

Вполне себе айнанэ.

Потрачено 4 часа времени за 2 дня и примерно 1500 денег. Ну сама УДГшка мне обошлась в 500 рублей. Из расходки - керосин, бензин, баллон краски, полбаллона лака, смазочные материалы, малярный скотч. Изи ваще.

Оказывается, да... Я их не видел потому, что ещё не заходил на Капибару без шифратора ютубовского трафика. В таком случае согласен, что это не проблема сайта или плеера. Это так выражается блокировка на Капибаре. 

Буэнос диас, уважаемые.

Наверняка вы уже и забыли, что я пытаюсь поставить на ход найденный на помойке плоскошлифовальный станок ПШ-30540. Увы, беда пришла откуда не ждали. Шпиндель-шпинделёк. Срок изготовления от 2 до 4 месяцев. Обращался к людям и организациям в следующие города: Львов, Брянск, Нарьян-Мар, Челябинск, Ставрополь, Рязань, Москва, Балашиха.

К кому-то просто по объявлению. К кому-то по рекомендации... результат опиздошивает. Либо у них нет термички, либо лифовки, либо токарки, либо мозгов, либо рук, либо чести и совести. Или всего сразу.

Самый фееричный ответ был с Рязанского СТАНКОСТРОИТЕЛЬНОГО, между прочим. Да, можем, да, сделаем. 4 месяца, 30 тыщ... но мы вам в 5 микрон не попадём. Сделаем в 2-3 сотки.

Ребят, для тех, кто не станочник поясню на примере. Например у вас есть штаны. Они чуть длинноваты. Вы приносите их в ателье, где профессиональные швеи, закройщицы с пожилой еврей с грусными глазами в районе кассы. И вот вместо того, чтобы подшить вам штаны на 2 сантиметра, он говорит, что смогут, но гарантируют попадание в результат 20 сантиметров. Ну т.е. в пределах 20 будет. Может 1, может 3,8... а может 19.

Другой бы парень отчаялся. Издолбал бы станок кувалдой и выбросил бы на помойку. Но не таков я. Я отчаялся, а потом купил приблуду для круглого шлифования на токарнике.

Вот такая вот. Продаван сообщил, что оно работает, а сама приблуда, дескать встаёт на станок как у меня. Поверил. Напрасно. По факту движочек отсистемы подачи СОЖ крутился только без камня и то очень странно. Поставили частотник. Примерно тот же результат, хотя давали ему все герцы мира. Ну и фиг с ним. Этот мотор нахер, давайте ставить новый.

Вырезал плазморезом детальки, проточил круглое в квадратном на токарнике и немного подварил:

Добавил частотник и вполне себе ничотак.

В качестве крепления на станок (с которым продаван тоже наебал) вырезал гидрорезкой из плиты-двадцатки букву Гэ и сварил вот такое гэ:

Ну и на станке оно вот так:

Найс, а? Да там циферок да микроэлектроники больше чем в калькуляторе! :)

Однако и тут жопа. Под нагрузкой всё это желает тухнуть и гаснуть... Открутил нахер частотник, воткнул в сеть напрямую - оу-ееееа. Предвосхищая вопросы. Предыдущий двиг я тоже напрямую втыкал. Хуй.

Ну и собсна чо... мои первые искры:

На удивление оно даже заработало. И даже что-то вышло. Вроде даже речь идёт о субсоточных величинах. О микронных прямо даже! Это полууспех, ребза. Смотрим видос:

А почему же полууспех? А потому. Смотрим на эскиз шпыньделя:

Видите конус? Так вот я не могу его шлифовать в центрах из-за геометрии приспособы. Увы... Т.е. цилиндрические тела - могу, а конусы - нет. Видимо придётся прошлифовать новый шпинделёк, подсобрать его в корпусе и вывесив конус шлифануть. Ну не знаю. Нет больше идей. И взять негде. Кончилось в России станкостроение. Придётся самому делать вообще всё. Ну ничо. Может куплю круглошлиф когда-нибудь... и подниму станочное дело-то.

Такие дела.

На прошлой неделе в среду кинул запрос на мотор-редуктор нескольким поставщикам. Собственно от железяки мне нужны лишь обороты - 10-20 об\мин. Мощность двигла не принципиальна вааапще (ну при такой редукции то), ну, предположим, пусть будет порядка киловатта. Или двух. Или трёх. Диаметр вала - ну какой будет, такой и ладно. Варианты исполнения корпуса что мотора, что редуктора - похрен ваще. Смысл такой, что установка будет проектироваться под мотор-редуктор и отработать ей надо будет два дня (ДВА ССУКА ДНЯ. Или три смены. Условно - сутки на круг).

Ну вроде как широчайшая область допустимых значений. Единственное - надо быстро.

Одни начали делать голову, что такой движок с таким редуктором не поедет. Другие, что вот прямщас нет на складе, но приедет через месяц... Дооооолго всё это... Дооооолго. А мне бы получить эту железку, быстренько набросать остальную обвязку и приступить к закупкам цепей, звёздочек и т.д. Ну и раскрой плиты на корпусные дела тоже не за полдня делают, хотя последнее время нашёл парней, в радиусе 3 км от мастерской, которые, грубо говоря, за сутки кроят плиту на плазме и имеют разные толщины металла в наличии.

В итоге вот, кусок переписки с одним из продавцов. У него, кстати, и дороже процентов на 5 и ещё и доставка отдельно.

И в который раз возрадовался, что мне не надо страдать, ВЫБИВАЯ эту железку, доставая её... не надо ездить в министерство чтобы пробить вопрос. Не надо ехать на Настоящий Завод (тм) с ящиком водки и коррумпировать тамошний сбыт, чтобы именно мне отдали (за деньги), а другим хуй показали. Не нужно думать, где выбить машину, чтобы отправить её за железякой. Не нужно ваще нихуя. Пяток чатов с поставщиками и за сутки железяка материализовалась с доставкой прям у моих ворот. Шик? Шик. Это вам не плановая экономика...

А вот вам пикча установочки. Ну пока рендеры. Причём такие, первичные. Собсна, задача установки - сделать вот эти волнообразные пластинки.

Здравствуйте, уважаемые.

Возникла у меня проблемка - надо на ЧПУшке сделать несколько деталей из 12мм дюрали. По идее, если драть на сухую, через полчаса примерно, заготовка нагреется, материал приобретёт повышенную пластичность, налипнет на фрезу и всё. Капец. Фрезу обламывает, заготовку портит.

Как вариант - использовать СОЖ. Но это значит разводить болото, а после работы тщательно протирать насухо весь станок и смазывать чем-то вытесняющим воду. Т.е. не быстрое занятие, да и подлезешь не везде. Есть вариант лить т.к. "туман"... но, честно говоря,  у меня просто нет этой приблуды. :) Т.е. она где-то была, но за столько переделок станка она куда-то потерялась.

Короче, методом мозгового штурма с товарищем, пришли к выводу попробовать следующее:

1. охлаждение воздухом с нескольких сторон

2. вырезание детали делать не методом "по контуру", а методом "карман на полтора диаметра фрезы".

Что получилось - судите сами:

Рез вполне себе приличного качества. Температура заготовки после 2,5 часов резания около 34 градусов. Фрезу не мерил. Но, видимо, она имеет такую-же.

Как видим ниже - рабочая зона чиста от стружки, кроме места предварительного сверления, где у меня олеиновая к-та намазана была.

Ну и, собсна к конструкции дуйки. В ящике "медь на цветмет" нашёл обрезков трубок для холодилки, и спаял "ресивер".

Рампилил вдоль, отжог и развернул в плоскую заготовку ещё кусок трубы, чтобы получить монтажную пластину, припаял её и четыре капиллярных трубки, опять же, используемых в холодилке.

Получилась такая вот стимпанковая страховидла. :)

Было желание её полирнуть, но я его быстро поборол. Потому, что пофиг ваще. :)

Ну и на станке она установлена так:

Надо было, конечно, все трубочки с одной стороны припаять, но хорошая мысля, сами знаете...

В целом, второй день эта приблуда работает и доставляет. Рекомендую весьма.

Сколько не смотрел ютубчиков, честно говоря, ни разу не встречал чисто воздушного охлаждения и такой стратегии резки. Пользуйтесь, кому пригодится. :)

Буэнос диас, геноссен. Сегодня у нас картиночки и описанийце про балансировочные грузики для здоровенного круглошлифа.

Вроде деталька и не сложная, но их надо 8 штук (непонятное к-во, обычно же балансируют тремя грузами). В целом - оно вроде как режется из кольца... но у кольца должен быть ещё и конус, чтобы когда винт закручиваешь, половинки по резьбе поднимаются и саморасклиниваются в пазу оправки.

Этап проектирования, ну точнее отрисовать это всё на скорую руку в САПРе - я опускаю, оно простое и обычное. Дальше у нас заготовительный этап. Отпиливаем от куска паровозной оси блин на ленточке и пихаем его в универсальный токарно-винторезный станок 16К20ПФ1-М

После непродолжительной обдирки по торцу, ставлю прорезной резец и вырезаю бублик нужного размера. Потому что вытачивать 10мм по диаметру снаружи и 100 по диаметру внутри - я имел в виду. Во-первых это 100 литров стружки, какую лень убирать, а во-вторых - материал в стружку переводят только дураки.

Дальше серёдку просто вырываю на прессе.

Теперь полуготовый бублик идёт на ЧПУ-токарный. Потому что там угол какой-то трудноформализуемый по чертежу, а выставлять на него малую продольную я опять же имел в виду. Моя задача не задолбаться, а сделать. А ЧПУшка наваливает конуса любые (ну почти) и не сильно напрягаясь.

После этого вот всего на токарнике опять же делю окружность на 8 кусочков, набиваю окружность, которой будут принадлежать центра дырок, ну и собсна, рожаю дырки и насыпаю в них резьбу. Не забыв промаркировать каждый грузик попарно с ответной чатсью.

Далее на вертикальной ленточке распиливаю это всё добро:

И ставлю на эрозию. Потому что торцы мне сейчас пофигу, а вот ровно и качественно разрезать грузики на две части на ленточке не выйдет.

Ну и вуаля, чо. Вон их сколько...

Правда незадача... они все - разные. Печаль-беда! Но не. У нас всё идёт по плану. Не как у других, а прям ну вот реально есть план и мы его придерживаемся. И по нему получается. Короче, перевешиваем грузики сперва начерно на цеховых лабораторных весах КАС и подгоняем по массе.

А после чернового взвешивания уже топаю в метрологичку и перевешиваю на немецких весах Сарториус. После чего, всё это хозяйство готово к отправке заказчику с циферками.

В пределах полуграмма закатал. Вроде норм. Но! В целом, это совершенно не обязательный шаг. Дело в том, что балансировка тремя грузами на балансировочном приспособлении - совершенно похуистично относится к массе грузов. Ну т.е. даже если там разница на 10 грамм - это пох. Просто грузы (на идеальном отбалансированном круге, если мы такой представим) будут располагаться не под 120 градусов друг к другу, а под каким-то иными углами. И всё равно отбалансируется. Но сделать хорошо - лучше чем сделать плохо. Тем более пригонка по массе заняла может минут 15-20. Несущественно в рамках данного заказа.

Таки делишки, например. Ну и торадиционно напоминаю, что телегоканал, где вся эта техноересь, металлопорно и даже немного станочного БДСМ - в профиле. Единственно, чего нет на канале - говнорекламы хуевой и политоты ебаной. Ну тут уж простите.

По большей части это объединение двух моих старых постов сами знаете откуда, но с добавлениями и правками. Опять же - работа над ним еще не окончена, так что это и дополнительный стимул довести работу до ума.
И спасибо NeXX.t, уж не знаю с нами он или нет, за эту развертку, да еще и в общем доступе.
Итак, начнем

По опыту работы с развертками, с даэдрическим шлемом в частности, пришел к выводу, что модель, как всегда меньше, чем нужно (хотя автор ориентировался на размер собственной головы), и зачастую значительно, поэтому чутка увеличил. Обычно для удобства чутка переделываю детали развертки и размещаю на листе по участкам, чтобы не искать на всех листах. Но в этот раз было как то лень. От того и получилось как получилось - чутка через жопу.Так как с обычной бумагой у меня не клеится (то ли бумага стала плохая, то ли клей, а может руки из задницы) то распечатал на А3 фотобумаге. Так как фотобумага толстая, но зато хорошо, до определенного момента, склеивается (таки да, суперклеем), получилось чутка криво, из-за чего пришлось сделать дополнительный каркас и покрыть эпоксидкой, чтобы выровнять.

Сейчас я может совсем бы отказался от клапанов и схватывал бы фотополимером (который вполне неплохо находит применение и без 3D-принтера), но искривление модели вытекает в данном случае из-за толщины фотобумаги - вроде при проклеивании клапана и какие то десятые миллиметра, но в сумме они дают нехилые расхождения. Но обычная бумага на таких больших моделях мне не нравится, неудобно.

Для сравнения - недоделанный предыдущий шлем, пострадавший от кота. Вроде новый ненамного больше, но внутри значительно просторнее.

Теперь я беру кисточку, кторую не жалко (но так как смола жидкая - вполне себе отмываемая и многоразовая, главное, чтоб синтетика) и покрываю бумажную развертку эпоксидкой, чтобы проклеилось все, что не проклеилось при сборке, ну и для укрепления самой модели.
После завершения сборки и укрепления бумажной модели начинается самая долгая (и самая грязная) часть работы - укрепление стеклотканью. Так как руки были в застывающей эпоксидке (которая уже плохо отмывается как мылом, так и спиртом, а перчатки порядком и на работе надоели), то сфоткал только финал.
Как лучше это делать сложно сказать, так как к единому выводу я не пришел. но все же лучше промазать модель смолой, дать ей загустеть, а далее работать поэтопно - проклеить сперва самы простые части, а затем уже все остальное. Одно могу сказать точно - после промазывания внутри модели смолой также стоит промазать и стеклоткань (весь отведенный на работу кусок) и также дать смоле подгустеть - стеклоткань не будет так сильно волокниться и нарезание ксков будет без накрошившихся волокон стеклоткани - они останутся в смоле.

Так как смола что внутри шлема, что на стеклоткани у нас начала схватываться - нам легче склеивать их друг с другом, да и стеклоткань лучше принимает нужную форму и не стремится выпрямиться.
Далее оставляем модеь в покое, пока не застынет, иногда поглядывая, не сползла ли стеклоткань (пока смола не застыла можно подправить и прижать куски, которые не захотели ложиться так, как нам надо), тут нам может помочь строительный (да и обычный, если вас за его порчу не убьют) фен, турбозажигалка или минигорелочка - при разогревании даже загустевшая смола становится ненадолго более жидкой, что помогает нам доклеить плохо проклеевшееся.
следующий шаг я вообще делал уже потом (тем более что всегда есть остатки смолы, которые некуда деть) - промазать "швы" стеклоткани смолой, чтоб небыло лишних зазоров. Предварительно скальпелем или каким нибудь канцелярским ножом срезать ненужное (например торчащие края стеклоткани). можно еще пройтись наждачкой или какой нибудь крупной абразивной губкой.

А еще стеклоткань очень хорошо снижает общую массу шлема (раза в 2 легче соседа). Далее начинается самое муторное - счистка бумажного каркас. Не сказать, что это прям принципиально - как бы можно вручную/шлифовальщиком просто шлифануть, а оставшиеся бумажные участки оставить как есть, но я люблю, когда все максимально надежно, а даже проэпоксиденная бумага в случае сильного механического воздействия будет слабым местом (а еще под ней могут быть пустые каверны, как, например, заметно над глазницами.

Все делается поэтапно, и там, где я уже счистил бумагу я покрыл эпоксидкой - тогда я использовал смесь смолы с гипсом, скульптурным мелом и алюминиевой пудрой и аэросилом (он же диоксид кремния, он же полисорб, который продается в аптеке - повышает вязкость смолы). Возможно это тема для отдельного поста про работу со смолой, но так как такового еще нет - советую смешать все до добавления отвердителя и не советую смешивать сразу много - в большом количестве смола, да еще и с наполнителями, может начать сильно разогреваться (да, сама по себе) и большой объем просто застынет в емкости до того, как ее примените

ну и далее покрываем, покрываем, сошлифовываем, покрываем и так далее до нужного результата. Можно использовать листовой пластик для "армирования" подтекающей смолы, в особенности где у нас углы, чтобы проще было потом доводить их до ума.
Особенность этого этапа - сразу разведенной смолой есть смысл разве что промазать либо места, которые собираемся покрывать, для улучшения последующего схватывания. Соответственно даем загустеть как и этому слою, так и смоле в банке (главное, чтоб греться не начала, но в малых объемах спасет морозиловка, куда можно ненадолго поставить банку, если вдруг она начала нагреваться - мне во всяком случае это пару раз помогло), когда смола достаточно густая (кондиция определяется опытным путем), начинаем ее наносить на модель, при необходимости подогревая, если смола стала слишком вязкой.

И вот результат на данный момент
Ради интереса окрасил хромовой краской (брал на пробу ARTON Super Chrome - шикарная - ложится хорошо, ровно (особенно если не забыть с модели пыль стереть), сохнет быстро - мне понравилась, да еще и отечественная)

Доделывать осталось вроде и не много, наверно на пару-тройку дней/вечеров, но работы достаточно пыльной - придется в основном шлифовать и подтачивать смолу, лишь иногда где то подмазывая эпоксидкой (для финишной доводки использую уже не обычную эпоксидку, а двукомпонентную в шприцах - конкретно Bison Epoxy Metal - не скажу, что дешевая, но ее удобно замешивать вот совсем капельками, хорошо прихватывается и обрабатывается)
Соответственно нам понадобятся разнообразные наждачки, абразивные губки, и гравер.

Ну и на данный момент все. Продолжение (однажды) проследует...

Создавайте, творите и не бойтесть закосячить - не получится сразу - получится потом!

Буэнос диас, парни. Сегодня у нас очередная победа микроноёбия над здравым смыслом.

Короче, принесли мне заказик. Надо сделать хитрые секретные детали. По условиям договорённости с заказчиком, показать могу только заготовительный этап (сразу скажу, не на войну, не детали оружия и ничего запрещённого, просто у людей ноу-хау и прочий ниокр). Но и тут довольно интересно. Детальки маленькие, следовательно, на моём круглошлифе, делать их не особо удобно. А как тогда? А вот же. В углу стоит оптический профилешлиф немецкий:

Он что? Правильно. С помощью системы из источника света, призм, зеркал и т.д. проецирует абрис детали и круга на экран, отчего и называется среди меня телевизором. На экран можно прилепить кальку с чертежом в масштабе 20:1 и валить прям по чертежу. Удобно. Но. Он имеет стол для крепления плоских деталей. А мне надо круглое. А как? Ну посидел, подумал, придумал:

Плита, две призмы, два центра. Ну и чтобы крутить детальку - моторчик и ремешок прям на деталь. Силы резания никакие, поэтому даже резинки от денег хватает для передачи вращения.

Давайте делать. Сперва ржавую плиту:

Шлифую на плоскошлифе как чисто. Потому что размеров тут примерно никаких.

Черновая шлифовка на "гашёном" камне. Немного "шифера", но это пофиг - потом всё равно шлифовать начисто. Теперь набиваю паз под сухарь, который будет крепить плиту в положении "строго перпендикулярно камню".

Теперь на электроэрозии вырезаю призмы

Они будут вот такие:

Ага. Можно всё сложить в кучу и прикинуть, как оно на станке.

Ну нормас вроде. Теперь - самое главное. Надо прошлифовать призматические уступы точно параллельно подошвам призм. И обе за одну установку. Чтобы центра точно были соосны. Не самая простая задача, но такида.

Зашибумба. Теперь осталось мелось. Надо сделать центра. Сделал из У8, потому что могу. Остальное - обычная 45. Токарку схематично не показываю, ибо чего на неё смотреть? Шпиндель крутится, стружка мутится. А вот как из "заточить"? На круглошлифе - опять же не удобно. На 60 градусов стол не повернуть. А крутить и стол и шлифовальную бабку - ну такое. Потом упарюсь назад выставлять. Поэтому что? Прально. Приспособа и плоскошлиф. На этот раз маленький. Хорошо, когда почти все станки представлены в маленьком и обычном размерах. (маленький это типа около тонны, а нормальный - до 5 тонн)

Ну так. Чо осталось? Крышки вырезать и слесарные работы. Крышки - опять же на эрозии.

Тут они сперва вырезаны по контуру из плиты, а потом прибацаны друг на друга, чтобы за одну установку навалить уступ. Слесарку схематично не показываю, пушо как нарезают резьбы вы и так знаете. Ну и вот, настал счастливый день. Погнали. Заготовочка - 30ХГСА, калёная на 40HRC. Ну примерно. Я померил, вышло 42. Походит.

А как же нам размер ловить? А по прибору. Только надо помнить, что прибор показывает смещение каретки с деталью, следовательно, на цилиндрической форме перемещение надо увножать на 2. Т.е. на сотку подвинул - две сотки с диаметра снялось. Нормально. А вот качество фото - 10 шакалов из 9. Ну простити, чо. Кто на что учился. :)

Чтобы проконтролировать диаметральный размер, по хорошему надо бы юзать пассаметр. Но смысла нет. Деталя мелкая - а губищи пассаметра довольно изрядные. Они тупо не поместятся... Да и точность там условная. Поле допуска - 15 микрон. Тут и слепой тупой хуерукий олигофрэн попадёт. Что, собственно и произошло. Попал вроде.

Ах да... Качество шлифовки же. Ну типа такого:

Увы, пока профилометр у меня в ремонте, поэтому точно значение померить не могу. Но нормально... Чисто визуально, по образцам шероховатости - гарантированно 8 класс (а скорее даже девятый, но я скромничаю)

Вот так, имея кучу станков и некоторое к-во времени можно взять и оснастить немецкий народный станок оголтелой приспособой, которая ну прям сильно расширяет творческие горизонты.

А кому интересна вся эта лютая хтонь прям в режиме онлайн - тот невозбранно подписывается на телегоканал (ссылка в профиле) и прётся. Ибо металлизм там есть, а говнорекламы и политоты - нет. Зато металлизм прям во все поля, есличо.

Такие дела. Не переключайтесь.

Добрейшего денёчка, уважаемые.

Как-то так получается, что после определённого уровня, производство начинает делать себя само. Нужно делительное приспособление на профилешлифовальный станок? Не вопрос. САПР, токарка, эрозия, фрезеровка, шлифовка (плоская и круглая), слесарка - готово. Нужно в перспективе что-то красить порошком, а ездить к соседям лень - ну давай печку спроектируем и изготовим. Делов-то.

Результат (для привлечения внимания):

Дело было так. В соседнем цеху стояла здоровенная печь полимеризации. Цех был мрачный, ибо никто никогда в нем не убирался. Оборудование покрасочное было ужасно удрочено и занехаяно. Качество выпускаемой продукции неуклонно падало, в связи с чем заказов у арендаторов цеха становилось всё меньше. Ну вощем в итоге, цех я забрал себе. Печь и линию напыления, которые там стояли успешно запыжил за кучу денег, отремонтировал пол, накидал дополнительного света, сделал проход в предыдущие мои цеха, короче, как-то так. В целом, у меня прям рядом (в радиусе 1,5 км) есть аж две порошковки, с которыми у меня вполне прекрасные отношения. Но я всегда привык рассчитывать на себя в вопросах производства. Потому что ВСЕ процессы, которые отдаёшь на аутсорс, рано или поздно тебя "накажут" по времени. Или по качеству. Или по баблу. Или всё сразу. И только когда сам делаешь ваще всё, можно как-то прогнозировать результат. Да и просто, зачем платить кому-то, если можно оставить деньги себе. Верно?

Короче, решено. Надо новую печку купить. Деньги от старой на руках - нет повода не. Осмотр рынка показал, что на сумму 600К ты можешь пойти нахуй либо купить какое-то говно. Ну типа стенки 50мм, пола вообще нет. Т.е. какое-то говно, реально. И размеры. У меня в цеху есть эркер, размером 2,7х2, в который и хотелось бы запихать печь. Логично вроде? Так вот те, которые продают они либо больше, либо меньше. А поскольку в этом эркере у меня ещё и проходит ввод отопления с вентилями, ввод электричества и что-то ещё, что может потребовать доступа, то делать печь стационарной - ваще не вариант. Короче, расчехлил Солидворкс, по-бырику накидал проект... ну а дальше - ваще фигня делов. Сварили рамы на полу, погрузчик поднял верхнюю, приварили стойки, обшили оцинковкой, набили 100мм ваты. Красота.

С помощью роклы в одно лицо можно выкатить и вкатить печку, т.о. все эти трубы как бы в доступе. Да ещё и место сверху осталось. Там планирую антресоль забацать, для хранения, как раз таки, краски и прочего триппера.

Провода раскидал, подключил, о! Работает!!!

Снизу 200 - это уставка, к которой стремится печка, сверху - актуальная температура. Термодатчик длинный, полметра от потолка. Короче, довольно неплохо показывает. Электроника сделана так, что 6 групп ТЭНов раскидано по 3 фазам и по двум группам в шахматном порядке. Т.е. можно включать любую группу или обе без перекоса фаз. Ну и опять же - дублирование это хорошо. Если что-то отгорит в одной группе, а надо срочно красить - можно на оставшейся... но дольше. А так, печка выстреливает до 215 градусов за 18 минут. Что в три раза быстрее старой печи. И жрёт при этом в три раза меньше. Думаю, "одна печка" у меня сейчас стоит примерно 300 рублей. Что очень нефигово, надо отметить. Не обязательно ждать, пока наберётся целая гора на покраску, можно просто между делом что-то открасить.

От предыдущих арендаторов осталась вот такая непонятная стойка. Видимо, для каких-то раздаточных материалов делали... Стояла себе, печальная, в плёночке, в углу. Ну, значит, теперь моя. :) А распылитель мне жена ещё 8 лет назад подарила... достал из коробочки, подключил - ай, красиво!

Померил тепловизором чо там по жаришке - ну вполне неплохо. Хотя, как видим, электроящик греется. Надо его оторвать от стены сантимов на 10. А то и вовсе перевесить под прямым углом, чтобы из любого места в цеху было видно показания.

Ну и результат:

Это вторая железяка, которую я в принципе покрасил за свою жизнь. :) Пара кратеров есть, канеш, но я это отношу в т.ч. на краску, которая валялась хз сколько лет.

Вот такие делишки, мальчики и девочки. В итоге, изготовление печки обошлось вдвое дешевле, чем покупка, при этом она точно в размер, как мне надо, она гораздо лучше теплоизолирована, причём специальным теплоизолятором (благо, есть варик напрямую в технический отдел производителя теплоизоляции позвонить и попросить подсказать), электрика - так же без экономии. Обкатываю. Смотрю на допущенные ошибки. По мере необходимости внесу изменения в конструкцию.

Есличо, вся эта тема по металлообработке в режиме онлайн транслируется в тг канале (ссылка в профиле). Там есть про железо и про общение на эту тему. Но нет рекламы и политоты. Такие делишки.

Хеллоу, уважаемые. Это вам картинка для привлечения внимания:

По сути, мы можем получить эксцентрик несколькими способами, в зависимости от его формы и назначения. Например, на токарно-затыловочном станке можем? Можем канеш. Но такой мало у кого есть. На ЧПУ-фрезере можем? Да, разумеется. Если речь об отдельном кулачке, то мы его можем выполнить на фрезере, копировально-фрезерном, вырезать на эрозии и так далее и напрессовать на вал... Если речь о вале с несколькими осями вращения, тут, разумеется, варианты с резкой менее удобны (если вообще реальны), но можно, например, сделать два отдельных полувала и запрессовать одно в другое или обварить. Но всё это опять же не всегда возможно, т.к., например, стали типа 30ХГСА из которых частенько делают такие поделки относятся к ограниченно свариваемым. Короче, нам надо максимально просто и быстро, верно? Давайте рассмотрим изготовление вчерашнего винта. Он оформлен из цельняка. Сперва, разумеется, надо сделать чертёж, чтобы рассчитать диаметр заготовки.

Если же мы посмотрим будущему винту в торец, то увидим, что для изготовления такого изделия нам понадобится круг диаметром 40мм. Ну желательно в плюсе, если шляпка должна иметь приличную поверхность.

Далее мы разбиваем изделие виртуально на две части, каждая из которых имеет свою ось вращения.. Т.е. сперва обрабатываем то, что лежит в одной оси, прям из болванки. С этим, наверное, проблем не должно возникнуть.

Далее у нас возникает необходимость сместить ось. Как это сделать на токарном станке? Есть несколько вариантов. Например, использование четырёхкулачкового патрона с независимым движением кулачков. Поскольку они настраивуются индивидуально, то ничего не мешает выставить деталь по центру в паре противолежащих кулаков и сместить пару других кулаков на величину эксцентриситета. Так? Ну типа. Только это весь хлопотно. Сперва надо выставить деталь строго по центру по индикатору, а потом, по индикатору же, смещать. Долго, хлопотно, но весьма точно.

Вариант 2. Планшайба. Ну для крепления детали типа вал, наверное, саааамая дурацкая затея. придётся много городить, либо ставить трёхкулачковый патрон на неё со смещением. Однако, патрон имеет нефиговую массу и чем больше жксцентриситет - тем грустнее будет из-за вибраций. Если вы полагаете, что станок промышленного размера, типа 16К20 или 1К62 не умеет прыгать - вы ошибаетесь. Прям умеет. Соответственно, скорость вращения шпинделя будет низкая, чистота поверзности херовая и тогдалие.

Вариант 3. Частный случай вар.2

Универсальная планшайба от ИТ1М. Не знаю, почему таких не делали на 1К62 и 16К20, однако от ИТшки она болт-он запрыгивает на шеснарь, потому как условные конусы у них одинаковые. Эта планшайба имеет линейку, по какой каретку моно выставить на нужный эксцентриситет. А промимо этого на каретку планшайбы вешается "лопата", она же "поднос" регулируемая по углу. В данном случае она откинута. Но опять жи, это всё ниоч как-то.

Относительно простой вариант - задание эксцентриситета с помощью пластинок. Нужен обычный трёхкулачковый патрон, на один из кулаков какового накидывается нужная высота пластинками. Считается по формуле. Вроде просто, но нет. Способ не сложный, но как именно токарь будет набирать 1,488 мм для нужного эксцентриситета - неясно. Не, ну если у тебя есть плоскошлиф и метрологичка, канеш, можно прошлифовать как надо и юзать невозбранно. Но нам же надо максимально быстро и просто, а не задолбаться...

Поэтому я лично в данной работе пошёл по варианту эксцентриковой муфты. Выточить произвольную бобышку - не сложно. Занулиться на сверлилке\фрезере по центру бобышки - не проблема. А далее, сместил стол по линейкам, индикатору или УЦИ на нужное значение и навалил дырку не в центре.

Дальше многое зависит от размеров детали. Эту же бобышку можно сделать разрезной, профигачив паз хоть болгаркой, хоть дисковой фрезой, хоть эрозией с "толстой" стороны. Или, если бобышка миниатюрная, сразу резануть её на эрозии...

Если муфточка разрезная, то крепление и фиксация детали в ней, разумно предположить, осуществляется затягиванием патрона и деформацией (относительно упругой) муфты. Если неразрезная или деталь имеет очень короткий хвост - можно вклеить на цианакрилат. Можно со стороны шпинделя гайкой или винтом её заневолить. В данном случае я сделал отверстие подкалиберное прям, под развёртку. С обратной стороны закрутил гайку, а до того ещё и на клей. А уже на станке, соответственно, аккуратно с небольшими подачами сделал центровочное отверстие и подпёт деталю центром.

Ну типа как-то так, получается жи.

Ах да. Забыл. Прежде чем точить вторую сторону - на выключенном шпинделе подведите резец и, прокручивая шпиндель посмотрите, где у вас "орбита" вращения детали. А то можно заездон сделать. И всю работу заруинить и резец сломать. Короче, ничего сложного, прямо скажем. Просто чуток подумать по технологии, в голове прокрутить пару раз и сделать.

Всем болт, чуваки.

Есличо, в профиле есть ссылочка на телегоканал. Там вся эта мудянка прям в онлайне происходит. Собсна, эта простыня и была накатана по просьбе подписчика. А то чо нет то?

Решил, ребят, податься в толкиенисты. Ну там "за Галадриэль" или там "за Энтеросгель и двор двуручным в упор". Ну вы понимаете. А чо, молодость, угар, задор и опизденение - красота же!

Но приходить с голой жопой и пустыми ножнами будет как-то по-бойскаутски. Поэтому берётся "слайс рельса" (тм) Р-75... ну как "берётся"? Сперва берётся метр рельса и пихается в ленточную пилу, а потом уже получается слайс.

И данный слайс с помощью заклинания Ingis Sanat и магии пропанкислородной горелки превращается в... рукоять.

Дело за малым - клинок. Но ведь за клинок милицонеры наругают. Что же делать, спросите вы! Выход есть.

Мечерга! С одной стороны меч - а с другой кочерга.

Теперь можно и гоблину какому-нибудь кабину отрихтовать и что-нибудь подцепить как крюком и, как следует из названия, шевелить ласково потрескивающие поленья в камине.

Бывалоча идёшь такой возле помойки, оооопа и заглянул внутрь. А там... Станочек. ПШ-30540. Бивает жи (с)

Ну чо делать... надо паренька спасать. Сгонял за рохлей, поддоном, ломом и т.п. такелажным прибором и давай на нём жениться. В итоге, ебукаяясь и охая, таки положили его в соседскую ГАЗель и утащили в норку, где и приступили к осмотру и промархеологии.

Парнишка весит около тонны и имеет следующие паспортные данные:

Залежи дохлых кошек, тараканьего кала и прочего гумуса условно не показаны.

Стол скинули ещё раньше, чтобы оценить сохран направляек, который, кстати, весьма и весьма.

Интересные маховики вертикальной и поперечной подачи - нониусные шкалы нанесены прямно на них (и похоронены под ржавотиной)

Трансформатор, питающий магнитную плиту был не любим. Зато его пиздили. Поэтому кожух ему помяли, а мас он мало того, что весь в говне и мусоре, так ещё и обвис передним краем чуть не на два сантиметра относительно заднего. Вообще, конструктору, придумавшему крепить защитный кожух не к массивному чугуну станины, а к трансформатору - надо забить в голову, ссука, лом.

Кстати, о станине. Дефекты литья чугуна при отливке "в землю" неизбежны. На других станках из просто замазывали шпатлёвкой, а на ПэШа - вишь как... запаяли латунью. Премиально, что и говорить.

Вощем, за вечер я его разобрал почти полностью, благо, он простой как велосипед. И по большей части сколол шабером старую краску.

Померял шпиндель. Биение только радиальное - 0,04 мм. Паспортное значение - 0,0048. Т.е. у меня в 10 раз мимо тазика. Это печалит. Надо пробовать подтянуть подшипники... авось биение уйдёт. Если нет - придётся заказывать на стороне новый шпиндель. По идее - думаю, влезть в 20-25 тыщ с этим. Ещё точнее, если не уёдет биение подсле подтяжки - вынуть шпинь, зацентровать его на токарнике и проверить, это он везде кривой, или это именно рабочим концом его уебали. Если только рабочим - попробую сперва отдать на круглошлиф на сторону и согнать эти 4 сотки. А если не выйдет - тогда уже новый шпинь.

После этого надо бы озаботиться пылесосом (для этого всё есть в целом, надо будет только хобот докупить и собрать в кучу) и цифровой линейкой на вертикальную ось.

Если всё будет устраивать, то в планах ещё докинуть подачу СОЖ под камень. Что влечёт за собой новые удивительные приключения: покупку магнитного сепаратора, помпы СОЖ, сварку бака из нержи и всё такое.

Потом к нему можно будет прикрутить одну из тех УДГ, что я перебирал давеча (Восстать из мёртвых за 4 часа. Универсальная делительная головка) и получить эрзац-круглошлиф для коротких цилиндрических деталек.

Ну и в самую последнюю очередь - централизованная система смазки. Впрочем, я уверен, что до неё руки не дойдут никогда вообще.

Вощем, желаем мне удачи, радуемся, что станок с таким качеством направляющих достался мне за две тысячи рублей, и, если вдруг у кого есть оправки к этому парню - предлагаем в дар, за бабло или за бухло. Ну и в принципе, аналогичное предложение по измериловке и другой станочной оснастке.

Не переключайте канал. :)

Просто видео техпроцесса под музыку