Как своими руками сделать картридж Денди

Дело было вечером, делать было нечего. Решил запилить первый самодельный картридж на Денди (возможно, кто-то ещё помнит такую приставку).

Запиливать Марио - это дичайший баян, посему решил запилить игруху посложнее в плане электросхемы картриджа, да сразу 2 её части. Технология изготовления платы - ЛУТ, толщина текстолита - 1мм (положено 1.25, но он редкий).

00:00 - Открываем коробку

02:00 - Разбираем корпус

05:52 - Диагностика консоли

11:08 - Работоспособность восстановлена

12:03 - Диагностика джойстиков

14:55 - Модификация схемы видео

17:34 - Модификация схемы звука

24:34 - Восстановление джека джойстика при помощи силиконовой формы

33:53 - Финальный тест

P.S. Переработанные схемы видео и аудио:

Результат для тех кому лень читать:
По деньгам получилось на 3300 руб, по ценам 2021 года

Дело было пару лет назад, собрался я на даче жить, да и работать оттуда удаленно, т.е. нужен стол. Покупать готовый или делать из лдсп как-то не хотелось. Желание было сделать его самостоятельно, но при этом было важно чтобы он был дешевым, крепким и чутка симпатичным.

В качестве материла была выбрана фанера 15 мм. Почему? А потому что в одном из местных строительных магазинов мне могли ее порезать совершенно бесплатно и очень точно. В качестве ножек выбрал брусок 40x60. Экономия, по сравнению с металлом примерно втрое. А красить собирался в черный (матовый) из баллончика. Стол и короб под системник, покрыл белым антисептиком, который у меня оставался от прошлых работ.

Как вы понимаете столешницу нельзя было делать толщиной 15 мм, она бы не смотрелась и решено было просто по краю прикрутить рейку 20х40, которая бы и имитировала толщину стола. Лучше было бы использовать фанеру такого же размера и толщины, но к сожалению такого размера их не нарезали.

Сказано-сделано.
Погнал в крупный строительный магазин и все нарезал вот по таким размерам (в мм):

Где верхний большой кусок это столешница, а все остальное - коробка под системник. Которая собирается на Конфирматы, т.е. ничего сложного.

Далее прикупил рейку 40х60. Которую порезал по таким размерам и собрал уже на обычные черные саморезы. Получились ножки.

Там же в магазине взял рейку 20х40 для того чтобы прикрутить ее к столу.
Ну тут нужно добавить, что подрезать по торцам ее стоит на 45 градусов, чтобы угол смотрелся аккуратнее. Т.е. вот так, если смотреть снизу:

Далее, ножки прикрутил к столешнице на металлические полоски, а короб прямо к столешнице, т.е. вот так:

На этом казалось бы все, но спустя два года короб отвалился от столешницы. Слишком уж он оказался тяжелый. Можно было конечно его облегчить, но я сделал проще, просто добавил 2 пластиковые ножки под низ короба и жесткость стола даже увеличилась. Да и со стороны их совершенно не видно.

В итоге общая стоимость вышла около 3300 руб по ценам 2021 года + 100 руб ножки.

Сделал бы я его снова? Да, но облегчил бы короб, возможно добавил бы систему охлаждения и покрыл бы столешницу не антисептиком, а потратился бы на краску для мебели. В остальном же отличный стол, ни сколько не жалею, что тогда его сделал.

Занимаюсь установкой, ремонтом и обслуживанием холодильного оборудования (в частности кондиционеров) уже около 30 лет.

Для облегчения работы по монтажу сплит-систем требуется огромное количество инструментов и приспособлений. Об одном из устройств, которое я смастерил и активно использую в своей работе уже много лет, хочу поделиться в этом посте.

Те кто занимается монтажом кондиционеров знают, как иногда не легко установить на стеновую опору наружный блок на высоту двух-трех этажного дома, особенно если вес его превышает 50 килограмм.

Особенности монтажа бывают разными и не всегда получается поставить наружный блок под окном или с балкона, например, если стена глухая, окна с решетками или балкон закрытого типа.

И вот здесь возникает проблема, я не беру во внимание те редкие случаи, когда монтаж производится на многоэтажных зданиях, где без дорогостоящих услуг альпинистов не обойтись.

В моей практике монтажных работ на высоте, не раз приходилось нанимать автоподъемник, но сразу скажу, что это также удовольствие не из дешёвых, да и подъезд к месту монтажа наружного блока не всегда доступен. На канале в Ютуб публиковал давно видео обзор на приспособление в моем исполнении, кому интересно, оставлю его в этом посте чуть ниже.

Многие в комментариях под видео писали, что подымают наружный блок на место установки по лестнице на плече, хотя посмотрел бы я как они это делают с 24-м блоком, вес которых может превышать 80 кг.

Каждый сам в ответе за свое здоровье, я против подобного монтажа, так как это очень опасно, нога может в любой момент соскользнуть со ступени лестницы и полетит такой горе-работник с высоты вместе с блоком вниз, земное притяжение ещё никто не отменял.

Хотя признаюсь и сам, когда был помоложе, грешил подобной манерой подъема «наружки», до места монтажа блока, но видимо после пятидесяти прожитых годков как-то меняется взгляды на жизнь и ценности. Думаю не стоит рисковать своим здоровьем и игнорировать технику безопасности, так как это может привести к непоправимым последствиям.

В общем-то промониторив вдоль и поперек интернет, на то время я нашел на AliExpress приспособление, которое мне понравилось и даже хотел было себе его заказать, но когда посмотрел на цену, отказался от этой затеи и решил смастерить подобное устройство самостоятельно.

Тем более, что конструкция приспособления для подъёма наружных блоков на высоту с AliExpress была модульной, а это не очень хорошо, во-первых, сборка/разборка занимала бы много времени, а ведь время это деньги, особенно в горячий сезон. Во-вторых, высока вероятность в куче инструментов и расходников потерять какой-либо элемент конструкции и долго искать его прежде чем собрать и подготовить устройство к работе.

Я решил немного помозговать и модернизировать устройство, сделать его раскладным и по мере возможности компактным, воплотил в жизнь свои идеи и вот что у меня получилось.

Для более полного представления о работе приспособления, как и обещал, выкладываю видео с небольшим обзор на подъёмник.

Многие в комментариях у меня спрашивали размеры, поэтому думаю, будет не лишним более подробно остановиться на конструктивных особенностях моего устройства.

Устройство приспособления для подъёма наружного блока кондиционера на высоту

Конструкцию приспособления можно условно разделить на 4 части:

1. Основание кронштейна раздвижное.

2. Откидная стрела с лебедкой.

3. Откидные поперечные рейки для крепления устройства на стеновую опору.

4. Нижний упор.

Устройство получилось немного увесистым, но это компенсируется грузоподъемностью в более 100 килограмм, что позволит подымать любые модели блоков, вплоть до 24-ки, на высоту до 10 метров (именно такая длина троса на моей лебедке). Рассмотрим каждую часть конструкции устройства по отдельности.

Основание кронштейна телескопического типа для того, чтобы раздвигать и удлинять вылет мачты устройства, но при этом, в сложенном состоянии приспособление компактное (длиной 1000 мм) и легко помещается в багажник автомобиля.

Для этого внутреннюю (выдвижную) часть мачты я сделал из профильной трубы 20х20 мм толщиной 2 мм, длиной 500 мм, а для прочности еще и усилил угольником внутри, так как нагрузка на этот элемент конструкции в раздвинутом состоянии будет немалая (зависит от веса наружного блока).

Наружное основание стойки кронштейна изготовил из двух толстостенных (4 мм) угольников, сварив их в квадрат, таким образом, чтобы внутренняя часть стойки двигалась свободно, но при этом с минимальным люфтом.

Отмечу, что сваривание угольников нужно делать предельно осторожно, промежутками, так как перегрев приведет к скручиванию металла и заклиниванию подвижной части мачты.

Для изменения высоты стойки, просверлил четыре отверстия диаметром 8 мм в подвижной части мачты, а для фиксации выбранного положения, в наружной части стойки сделал сквозное отверстие (8 мм) для болта и приварил гайку.

Теперь вылет мачты можно легко регулировать и адаптировать под нужные задачи, в зависимости от высоты устанавливаемого наружного блока, в разложенном состоянии длина конструкции составляет 1250 мм.

Далее из листового металла толщиной 3 мм, вырезал и приварил трапециевидную конструкцию для откидных поперечных реек, которые служат в качестве упора подъемного приспособления, устанавливаются на стеновую опору, при этом принимая на себя основную нагрузку.

Сами поперечные рейки изготовил из профильной трубы 20х20 мм, длиной 34 мм. Отверстия для фиксации в рабочее или транспортное положение сделал под болты с гайками на 8 мм.

Для удобства сборки конструкции без применения ключей, на головку болтов наварил «барашки», а гайки приварил. Откидная конструкция поперечных реек делает приспособление более мобильным, для приведения в рабочее состояние устройства понадобится всего насколько минут.

На поперечных рейках размещены передвижные крепежные элементы, которые служат для крепления поперечных реек к стеновой опоре, а так как расстояние между лапами для крепления блока у разных моделей кондиционеров разная, то и крепежный элемент на рейке должен быть подвижным, а чтобы он не слетал и не потерялся, на краю рейки немного наложил сварки (буквально миллиметр).

Болт диаметром 8 мм приварил к передвижному крепежному элементу, а к гайке приварил большую шайбу для надежного прижима.

Немаловажным элементом конструкции подъемного приспособления является нижняя рейка, которая выполняет роль упора в стену. Рейка из той же профильной трубы 20х20 мм, длиной 300 мм.

Болт диаметром 12 мм и длиной 100 мм в самом низу конструкции упирается в стену и регулируется таким образом, чтобы подъемное приспособление стояло параллельно стене.

Последний и самый важный элемент конструкции подъёмника — откидная стрела с лебедкой, благодаря которой можем без особых физических усилий поднять на высоту третьего этажа какой-либо постройки наружный блок кондиционера весом до 100 кг.

Откидная конструкция стрелы позволяет сделать устройство более компактным и эффективным. Для того чтобы перевести стрелу из транспортного в рабочее положение достаточно только провернуть её на 270 градусов до упора в желоб.

Стрела изготовлена из профильной трубы 20х20 мм, длиной 450 мм. Где-то посредине трубы приварил площадку для крепления лебедки, ролик который идет в комплекте с ней, разместил на краю выносной стрелы при помощи двух шинок 20х80х6 мм.

Отмечу что сама лебедка барабанного типа весит 4 кг, её грузоподъёмность 500 кг, на AliExpress есть модели с грузоподъёмностью в два раза меньше, что поможет уменьшить вес приспособления на несколько килограмм. Вес же подъемного устройства в моей комплектации составляет около 12 кг.

На приведение в рабочее состояние и установку приспособления на стеновую опору у меня уходит до 10 минут. Далее при помощи стяжного ремня с храповым механизмом, надежно обвязываю наружный блок, подцепляю на крюк и делаю подъем на высоту медленно, но уверенно и главное без применения физического усилия. Таким же образом можно и демонтировать блок находящийся на высоте.

Думаю принцип работы моей приспособы лучше увидеть, чем о нем читать, поэтому кому интересно, смотрите прикрепленный к посту видеоролик.

На этом у меня все, пишите в комментариях свое мнение по поводу данного устройства, у кого какие может есть дополнения как облегчить конструкцию без снижения грузоподъемности. В общем-то мне интересно любое мнение, буду рад обсудить его вместе с вами.

Не так давно нашёл новое для себя увлечение в лице плёночной фотографии и загорелся идеей собрать пинхол. Если на этом месте у вас возник вопрос "о чём вообще речь?", то пинхол (он же стеноп) - это, кратко говоря, простейшая фотокамера без объектива, где свет попадает на плёнку через крошечное отверстие. Прелесть пинхола в том, что его можно собрать как из подручных материалов типа говна и палок спичечных коробков и консервных банок, так и соорудить настоящее произведение искусства. Я, в свою очередь, на высокое искусство не претендую, но решил пойти довольно технологичным путём. Далее будет сухая техническая часть, при желании можно перемотать в конец к примерам использования)

В качестве основы для корпуса я взял брусок гледичии и отфрезеровал его на ЧПУ. По бокам можно увидеть места под катушки с плёнкой, в центре - выборка под кадровое окно. Да, стоит отметить, что соотношение сторон кадра я выбрал нестандартное, так как камера будет панорамной формата 6х12 под плёнку 120 типа.

Спереди я сделал выборку под лицевую панель из алюминия и паз под затвор, а также разные крепёжные отверстия, о которых чуть далее.

Идею с креплением для катушек и перемоткой плёнки подсмотрел у бренда ONDU, который занимается изготовлением подобных камер, но внёс некоторые правки от себя. Всякая необходимая для этих целей мелочёвка была сделана на токарном станке, правда черны алюминиевые ручки, которые видны на первом фото, заказал на Али.

Ту часть, что соединяет ручку с катушкой дорабатывал на фрезерном станке с ЧПУ

Далее запрессовал гайки и магниты. Два больших магнита на лицевой стороне будут фиксировать затвор в крайних положениях. Маленькие магниты снизу удерживают пенёк, который вставляется в катушку. Крепления на магнитах оказались довольно удачными - все съемные части легко собираются, надёжно держатся и так же легко разбираются.

Задняя крышка тоже держится на магнитах. В ней я сделал смотровое окошко, в котором видно номер кадра на бумажном ракорде при перемотке плёнки. В остальное время окошко закрыто затвором.

Крепление со штативной резьбой тоже сделал из алюминия

Настало время самой важной части камеры - отверстия, через которое будет проходить свет. Есть определённые формулы, по которым рассчитывается его идеальный размер для той или иной камеры и в моём случае мне нужно было получить отверстие 0.3мм. Чем тоньше материал, тем лучше, у меня под рукой был лист нейзильбера толщиной 0.05мм. Пластинку я вырезал лазером, само отверстие сделал сверлом для печатных плат. Пробовал делать лазером и отверстие, но так и не смог получить ровные края. В большинстве случаев при изготовлении подобных камер отверстие делается булавкой (отсюда и название - пинхол, то есть "булавочный укол") и в принципе этого достаточно для хорошего результата, хотя в случае с пинхолом абсолютно любой результат - хороший)

Можно было бы расписать весь процесс более подробно, но тут у меня закончились фото, которые я делал при изготовлении, поэтому настало время зарядить плёнку и перейти к практике)

Чтобы попробовать камеру в деле, я отправился в усадьбу Середниково. Это оказалось отличным местом для прогулки, где можно посмотреть и на природу, и на архитектуру.

Вот несколько фотографий, которые я получил с помощью этой штуковины. При фокусном расстоянии (если можно так выразиться в контексте пинхола) в 40мм угол обзора составил примерно 110 градусов. Плёнку использовал Kentmere PAN 100.

Это был мой первый опыт съёмки на пинхол и я не был уверен хоть в каком-то результате, но даже несмотря на некоторый промах по экспозиции, я этим самым результатом более чем доволен. Изображение получилось очень резким для пинхола. Есть некоторые засветы по краям, но это решаемо. В целом пинхол - это не про идеальный результат, тут важен процесс и тяга к экспериментам. От процесса я получил огромное удовольствие, значит и эксперимент можно считать удачным.

P.S. Если вдруг кому интересно, постараюсь через некоторое время выложить чертежи этой штуки в своём канале, ну и просто буду рад видеть там людей, интересующихся темой.

Был в советское время такой фотоаппарат, как Киев-88. Собственно, и сейчас находятся энтузиасты, снимающие на это чудо техники, вот только надёжностью он даже в лучшие свои годы не славился, зато он имел съёмные кассеты для плёнки, которые в наши дни можно найти на барахолках в больших количествах и почти даром. Одна из таких кассет в очень хорошем состоянии оказалась у меня на руках и я решил использовать её для изготовления пинхола. Для тех, кто не знаком с термином, пинхол — это простейшая фотокамера без объектива, где свет попадает на плёнку через крошечное отверстие.

Корпус камеры я сделал на ЧПУ из цельного куска алюминия, а точнее из двух кусков, так как конструкция задумана модульная и в перспективе я хочу приспособить сюда объектив. По бокам корпуса добавил отверстий с резьбой 1/4 дюйма, как на клетках для современных камер, чтобы можно было крепить всякие вспомогательные аксессуары.

Переднюю съёмную часть делал с таким расчетом, чтобы расстояние от отверстия до плёнки было 35мм, что даст угол обзора примерно 78 градусов.

По канону само отверстие, через которое свет попадает на плёнку, многие делают с помощью иголки, отсюда и название "пинхол" (pin - булавка, hole - отверстие). У меня, к сожалению, иголки под рукой не было, но был станок с ЧПУ и свёрла для печатных плат диаметром 0.3мм. С помощью этих нехитрых приспособлений я и сделал отверстие в пластине из нейзильбера.

Так как самой камеры у меня под рукой тоже не было, некоторые детали пришлось срисовывать из инструкции по эксплуатации фотоаппарата, а затем подгонять размеры под те, что мне известны. Это относится к крючкам, за которые сменная кассета фиксируется на камере. К счастью, всё подошло с первой попытки.

Вот тут можно разглядеть систему крепления более наглядно.

Вот так выглядела камера в сборе перед анодированием. К сожалению, этот процесс я не умею делать самостоятельно и пришлось отдать детали в контору, которая на этом самом анодировании специализируется.

А вот и конечный результат. Хотя насчёт конечного не всё так однозначно, ведь конструкция, как я писал выше, задумана модульная и я оставил задел для последующих экспериментов, но это уже другая история)

Что касается затвора, то решил пойти простым путём и просто сделал крышку на магнитах. Учитывая, что обычно выдержки составляют от 5 секунд до минуты, вполне можно справиться и снятием/закрытием крышки вручную.

Ну и, конечно же, тут напрашиваются фото, которые можно сделать этой штуковиной. Из-за множества рабочих дел и короткого светового дня мне пока удалось отснять лишь одну катушку плёнки, но для примера, думаю, уже неплохо. Плёнка — Kentmere Pan 200.

Надеюсь, пост был вам интересен. Для желающих повторить этот опыт или подсмотреть какие-то решения, я выложил 3д-модели в свободный доступ у себя на сайте - maksshevtsov.ru/diy-cameras. Камера не обязательно должна быть из металла, корпус вполне можно распечатать на 3д-принтере. Ну и также буду рад видеть всех интересующихся темой плёночной фотографии и фотографии в целом у себя в канале, где я тоже делюсь своими экспериментами)  

По большей части это объединение двух моих старых постов сами знаете откуда, но с добавлениями и правками. Опять же - работа над ним еще не окончена, так что это и дополнительный стимул довести работу до ума.
И спасибо NeXX.t, уж не знаю с нами он или нет, за эту развертку, да еще и в общем доступе.
Итак, начнем

По опыту работы с развертками, с даэдрическим шлемом в частности, пришел к выводу, что модель, как всегда меньше, чем нужно (хотя автор ориентировался на размер собственной головы), и зачастую значительно, поэтому чутка увеличил. Обычно для удобства чутка переделываю детали развертки и размещаю на листе по участкам, чтобы не искать на всех листах. Но в этот раз было как то лень. От того и получилось как получилось - чутка через жопу.Так как с обычной бумагой у меня не клеится (то ли бумага стала плохая, то ли клей, а может руки из задницы) то распечатал на А3 фотобумаге. Так как фотобумага толстая, но зато хорошо, до определенного момента, склеивается (таки да, суперклеем), получилось чутка криво, из-за чего пришлось сделать дополнительный каркас и покрыть эпоксидкой, чтобы выровнять.

Сейчас я может совсем бы отказался от клапанов и схватывал бы фотополимером (который вполне неплохо находит применение и без 3D-принтера), но искривление модели вытекает в данном случае из-за толщины фотобумаги - вроде при проклеивании клапана и какие то десятые миллиметра, но в сумме они дают нехилые расхождения. Но обычная бумага на таких больших моделях мне не нравится, неудобно.

Для сравнения - недоделанный предыдущий шлем, пострадавший от кота. Вроде новый ненамного больше, но внутри значительно просторнее.

Теперь я беру кисточку, кторую не жалко (но так как смола жидкая - вполне себе отмываемая и многоразовая, главное, чтоб синтетика) и покрываю бумажную развертку эпоксидкой, чтобы проклеилось все, что не проклеилось при сборке, ну и для укрепления самой модели.
После завершения сборки и укрепления бумажной модели начинается самая долгая (и самая грязная) часть работы - укрепление стеклотканью. Так как руки были в застывающей эпоксидке (которая уже плохо отмывается как мылом, так и спиртом, а перчатки порядком и на работе надоели), то сфоткал только финал.
Как лучше это делать сложно сказать, так как к единому выводу я не пришел. но все же лучше промазать модель смолой, дать ей загустеть, а далее работать поэтопно - проклеить сперва самы простые части, а затем уже все остальное. Одно могу сказать точно - после промазывания внутри модели смолой также стоит промазать и стеклоткань (весь отведенный на работу кусок) и также дать смоле подгустеть - стеклоткань не будет так сильно волокниться и нарезание ксков будет без накрошившихся волокон стеклоткани - они останутся в смоле.

Так как смола что внутри шлема, что на стеклоткани у нас начала схватываться - нам легче склеивать их друг с другом, да и стеклоткань лучше принимает нужную форму и не стремится выпрямиться.
Далее оставляем модеь в покое, пока не застынет, иногда поглядывая, не сползла ли стеклоткань (пока смола не застыла можно подправить и прижать куски, которые не захотели ложиться так, как нам надо), тут нам может помочь строительный (да и обычный, если вас за его порчу не убьют) фен, турбозажигалка или минигорелочка - при разогревании даже загустевшая смола становится ненадолго более жидкой, что помогает нам доклеить плохо проклеевшееся.
следующий шаг я вообще делал уже потом (тем более что всегда есть остатки смолы, которые некуда деть) - промазать "швы" стеклоткани смолой, чтоб небыло лишних зазоров. Предварительно скальпелем или каким нибудь канцелярским ножом срезать ненужное (например торчащие края стеклоткани). можно еще пройтись наждачкой или какой нибудь крупной абразивной губкой.

А еще стеклоткань очень хорошо снижает общую массу шлема (раза в 2 легче соседа). Далее начинается самое муторное - счистка бумажного каркас. Не сказать, что это прям принципиально - как бы можно вручную/шлифовальщиком просто шлифануть, а оставшиеся бумажные участки оставить как есть, но я люблю, когда все максимально надежно, а даже проэпоксиденная бумага в случае сильного механического воздействия будет слабым местом (а еще под ней могут быть пустые каверны, как, например, заметно над глазницами.

Все делается поэтапно, и там, где я уже счистил бумагу я покрыл эпоксидкой - тогда я использовал смесь смолы с гипсом, скульптурным мелом и алюминиевой пудрой и аэросилом (он же диоксид кремния, он же полисорб, который продается в аптеке - повышает вязкость смолы). Возможно это тема для отдельного поста про работу со смолой, но так как такового еще нет - советую смешать все до добавления отвердителя и не советую смешивать сразу много - в большом количестве смола, да еще и с наполнителями, может начать сильно разогреваться (да, сама по себе) и большой объем просто застынет в емкости до того, как ее примените

ну и далее покрываем, покрываем, сошлифовываем, покрываем и так далее до нужного результата. Можно использовать листовой пластик для "армирования" подтекающей смолы, в особенности где у нас углы, чтобы проще было потом доводить их до ума.
Особенность этого этапа - сразу разведенной смолой есть смысл разве что промазать либо места, которые собираемся покрывать, для улучшения последующего схватывания. Соответственно даем загустеть как и этому слою, так и смоле в банке (главное, чтоб греться не начала, но в малых объемах спасет морозиловка, куда можно ненадолго поставить банку, если вдруг она начала нагреваться - мне во всяком случае это пару раз помогло), когда смола достаточно густая (кондиция определяется опытным путем), начинаем ее наносить на модель, при необходимости подогревая, если смола стала слишком вязкой.

И вот результат на данный момент
Ради интереса окрасил хромовой краской (брал на пробу ARTON Super Chrome - шикарная - ложится хорошо, ровно (особенно если не забыть с модели пыль стереть), сохнет быстро - мне понравилась, да еще и отечественная)

Доделывать осталось вроде и не много, наверно на пару-тройку дней/вечеров, но работы достаточно пыльной - придется в основном шлифовать и подтачивать смолу, лишь иногда где то подмазывая эпоксидкой (для финишной доводки использую уже не обычную эпоксидку, а двукомпонентную в шприцах - конкретно Bison Epoxy Metal - не скажу, что дешевая, но ее удобно замешивать вот совсем капельками, хорошо прихватывается и обрабатывается)
Соответственно нам понадобятся разнообразные наждачки, абразивные губки, и гравер.

Ну и на данный момент все. Продолжение (однажды) проследует...

Создавайте, творите и не бойтесть закосячить - не получится сразу - получится потом!

Занимаюсь установкой, ремонтом и обслуживанием холодильного оборудования (в частности кондиционеров) уже около 30 лет.

Для облегчения работы по монтажу сплит-систем требуется огромное количество инструментов и приспособлений. Об одном из устройств, которое я смастерил и активно использую в своей работе уже много лет, хочу поделиться в этом посте.

Те кто занимается монтажом кондиционеров знают, как иногда не легко установить на стеновую опору наружный блок на высоту двух-трех этажного дома, особенно если вес его превышает 50 килограмм.

Особенности монтажа бывают разными и не всегда получается поставить наружный блок под окном или с балкона, например, если стена глухая, окна с решетками или балкон закрытого типа.

И вот здесь возникает проблема, я не беру во внимание те редкие случаи, когда монтаж производится на многоэтажных зданиях, где без дорогостоящих услуг альпинистов не обойтись.

В моей практике монтажных работ на высоте, не раз приходилось нанимать автоподъемник, но сразу скажу, что это также удовольствие не из дешёвых, да и подъезд к месту монтажа наружного блока не всегда доступен. На канале в Ютуб публиковал давно видео обзор на приспособление в моем исполнении, кому интересно, оставлю его в этом посте чуть ниже.

Многие в комментариях под видео писали, что подымают наружный блок на место установки по лестнице на плече, хотя посмотрел бы я как они это делают с 24-м блоком, вес которых может превышать 80 кг.

Каждый сам в ответе за свое здоровье, я против подобного монтажа, так как это очень опасно, нога может в любой момент соскользнуть со ступени лестницы и полетит такой горе-работник с высоты вместе с блоком вниз, земное притяжение ещё никто не отменял.

Хотя признаюсь и сам, когда был помоложе, грешил подобной манерой подъема «наружки», до места монтажа блока, но видимо после пятидесяти прожитых годков как-то меняется взгляды на жизнь и ценности. Думаю не стоит рисковать своим здоровьем и игнорировать технику безопасности, так как это может привести к непоправимым последствиям.

В общем-то промониторив вдоль и поперек интернет, на то время я нашел на AliExpress приспособление, которое мне понравилось и даже хотел было себе его заказать, но когда посмотрел на цену, отказался от этой затеи и решил смастерить подобное устройство самостоятельно.

Тем более, что конструкция приспособления для подъёма наружных блоков на высоту с AliExpress была модульной, а это не очень хорошо, во-первых, сборка/разборка занимала бы много времени, а ведь время это деньги, особенно в горячий сезон. Во-вторых, высока вероятность в куче инструментов и расходников потерять какой-либо элемент конструкции и долго искать его прежде чем собрать и подготовить устройство к работе.

Я решил немного помозговать и модернизировать устройство, сделать его раскладным и по мере возможности компактным, воплотил в жизнь свои идеи и вот что у меня получилось.

Для более полного представления о работе приспособления, как и обещал, выкладываю видео с небольшим обзор на подъёмник.

Многие в комментариях у меня спрашивали размеры, поэтому думаю, будет не лишним более подробно остановиться на конструктивных особенностях моего устройства.

Устройство приспособления для подъёма наружного блока кондиционера на высоту

Конструкцию приспособления можно условно разделить на 4 части:

1. Основание кронштейна раздвижное.

2. Откидная стрела с лебедкой.

3. Откидные поперечные рейки для крепления устройства на стеновую опору.

4. Нижний упор.

Устройство получилось немного увесистым, но это компенсируется грузоподъемностью в более 100 килограмм, что позволит подымать любые модели блоков, вплоть до 24-ки, на высоту до 10 метров (именно такая длина троса на моей лебедке). Рассмотрим каждую часть конструкции устройства по отдельности.

Основание кронштейна телескопического типа для того, чтобы раздвигать и удлинять вылет мачты устройства, но при этом, в сложенном состоянии приспособление компактное (длиной 1000 мм) и легко помещается в багажник автомобиля.

Для этого внутреннюю (выдвижную) часть мачты я сделал из профильной трубы 20х20 мм толщиной 2 мм, длиной 500 мм, а для прочности еще и усилил угольником внутри, так как нагрузка на этот элемент конструкции в раздвинутом состоянии будет немалая (зависит от веса наружного блока).

Наружное основание стойки кронштейна изготовил из двух толстостенных (4 мм) угольников, сварив их в квадрат, таким образом, чтобы внутренняя часть стойки двигалась свободно, но при этом с минимальным люфтом.

Отмечу, что сваривание угольников нужно делать предельно осторожно, промежутками, так как перегрев приведет к скручиванию металла и заклиниванию подвижной части мачты.

Для изменения высоты стойки, просверлил четыре отверстия диаметром 8 мм в подвижной части мачты, а для фиксации выбранного положения, в наружной части стойки сделал сквозное отверстие (8 мм) для болта и приварил гайку.

Теперь вылет мачты можно легко регулировать и адаптировать под нужные задачи, в зависимости от высоты устанавливаемого наружного блока, в разложенном состоянии длина конструкции составляет 1250 мм.

Далее из листового металла толщиной 3 мм, вырезал и приварил трапециевидную конструкцию для откидных поперечных реек, которые служат в качестве упора подъемного приспособления, устанавливаются на стеновую опору, при этом принимая на себя основную нагрузку.

Сами поперечные рейки изготовил из профильной трубы 20х20 мм, длиной 34 мм. Отверстия для фиксации в рабочее или транспортное положение сделал под болты с гайками на 8 мм.

Для удобства сборки конструкции без применения ключей, на головку болтов наварил «барашки», а гайки приварил. Откидная конструкция поперечных реек делает приспособление более мобильным, для приведения в рабочее состояние устройства понадобится всего насколько минут.

На поперечных рейках размещены передвижные крепежные элементы, которые служат для крепления поперечных реек к стеновой опоре, а так как расстояние между лапами для крепления блока у разных моделей кондиционеров разная, то и крепежный элемент на рейке должен быть подвижным, а чтобы он не слетал и не потерялся, на краю рейки немного наложил сварки (буквально миллиметр).

Болт диаметром 8 мм приварил к передвижному крепежному элементу, а к гайке приварил большую шайбу для надежного прижима.

Немаловажным элементом конструкции подъемного приспособления является нижняя рейка, которая выполняет роль упора в стену. Рейка из той же профильной трубы 20х20 мм, длиной 300 мм.

Болт диаметром 12 мм и длиной 100 мм в самом низу конструкции упирается в стену и регулируется таким образом, чтобы подъемное приспособление стояло параллельно стене.

Последний и самый важный элемент конструкции подъёмника — откидная стрела с лебедкой, благодаря которой можем без особых физических усилий поднять на высоту третьего этажа какой-либо постройки наружный блок кондиционера весом до 100 кг.

Откидная конструкция стрелы позволяет сделать устройство более компактным и эффективным. Для того чтобы перевести стрелу из транспортного в рабочее положение достаточно только провернуть её на 270 градусов до упора в желоб.

Стрела изготовлена из профильной трубы 20х20 мм, длиной 450 мм. Где-то посредине трубы приварил площадку для крепления лебедки, ролик который идет в комплекте с ней, разместил на краю выносной стрелы при помощи двух шинок 20х80х6 мм.

Отмечу что сама лебедка барабанного типа весит 4 кг, её грузоподъёмность 500 кг, на AliExpress есть модели с грузоподъёмностью в два раза меньше, что поможет уменьшить вес приспособления на несколько килограмм. Вес же подъемного устройства в моей комплектации составляет около 12 кг.

На приведение в рабочее состояние и установку приспособления на стеновую опору у меня уходит до 10 минут. Далее при помощи стяжного ремня с храповым механизмом, надежно обвязываю наружный блок, подцепляю на крюк и делаю подъем на высоту медленно, но уверенно и главное без применения физического усилия. Таким же образом можно и демонтировать блок находящийся на высоте.

Думаю принцип работы моей приспособы лучше увидеть, чем о нем читать, поэтому кому интересно, смотрите прикрепленный к посту видеоролик.

Также оставлю ссылку на магазин с площадки AliExpress, где можно купить ручную лебедку барабанного типа по доступной цене и выбрать модель под свои потребности.

На этом у меня все, пишите в комментариях свое мнение по поводу данного устройства, у кого какие может есть дополнения как облегчить конструкцию без снижения грузоподъемности. В общем-то мне интересно любое мнение, буду рад обсудить его вместе с вами.

В этом посте я, как и обещал, расскажу как я строил мотоприцеп, как я до этого дошел и небольшой опыт эксплуатации. Поехали )

Пролог

Идея мотоприцепа витала в голове моих товарищей давно - лет эдак 7-8 тому назад, но я относился к этому как к излишеству - страдание фигней на голом месте. Но это пока я не начал кататься за город на отдых и по мотослетам. Тогда я понял насколько в мотоцикле мало места. Ососбенно если ехать с пассажиром, который не только занимает место, но и для нее надо брать дополнительные вещи. Последней каплей стало то что я развалился на пересечении грунтовок (ехал с пассажиркой), которые сходились под углом и были с колеями. Жопу мотоцикла просто переставило так как на багажнике был рюкзак 30+кг. Благо, кроме моей гордости, никто не пострадал. Тут еще возникла запланированная поездка в Турцию + я начал увлекаться фридайвингом. И как вот эту всю гору вещей на себе тянуть? Правильно: надо строить прицеп.

Постройка

Мотоцикл у меня - Suzuki C50 - 800сс.

Первое с чего я начал - полез искать юридическую информацию на этот счет. Потому что всякие самоделки по идее должны проходить сертификацию. Много перелопатил статей законов, форумов (а у нас народ уже давно делает мотоприцепы, об этом позже) и пришел к выводу что сертификация не нужна.
Смысл какой: если на прицепе одно колесо, оно юридически проходит как боковой прицеп мотоцикла - коляска, на который не нужны ни отдельные номера, ни сертификация, ни регистрация.

Ок, что же у нас по самим прицепам? Оказывается что одна "малоизвестная" фирма Jawa еще в 60-х делала прицепы к своим мотоциклам.

В Америке это вообще тренд. Там к тяжелым круизерам строят даже дома на колесах.

Нахрена это надо мне не понятно, если честно. Мне надо перевозить максимум 50 кг грузов - из этого и будем исходить. Погуглив разные идеи из тырнетов, пришел к какому-то своему концепту (который, как я теперь понимаю, никогда не будет сделан)

Базой решил сделать скутерное колесо 15 дюймов, если мне память не изменяет, и скутерные же амортизаторы. Сначала думал делать маятник сам, потом посмотрел на цену и понял что это не имеет смысла. Цены примерные я скину в конце. Итак: куплено колесо, резина под него, маятник, поворотники, стопы, амортизаторы.

Надо делать хребет. На него была куплена обычная сантехническая труба по-моему двух дюймовка. Погнута была товарищем на трубогибе, им же была выгнута трапеция

на которую крепятся амортизаторы и им же приварено. Тоха, спасибо ) Так же он сделал и приварил крепление под маятник.

Ок, хребет привез домой, приварил ребра и прикрутил лист OSB как основу платформы (тогда я думал что это будет временно, а потом я конечно сделаю себе красивую капсулу как на фото в тырнетах, ага).

Следующим этапом надо было делать фаркоп. А тут так совпало что у меня др и приехали друзья-байкеры, такие же инженегры. Ну, а чего откладывать? Делали фаркоп под пиво и мясо )

Поскольку сроки отъезда в Турцию (помните я писал что собирались мы на отдых) уже поджимали, то фаркоп был сварен из полосок металла и уголка из чернухи и даже не красился.

Красивое произведение японского мотопрома медленно и уверенно превращался в "крысу". Со сцепкой прицепа с фаркопом вопросов у меня не было уже на этапе задумки, все банально и просто - рулевой кардан от газели. Знакомый токарь-психиатр выточил мне палец, который я приварил к фаркопу.

Электрика. Вот тут я честно говоря призадумался, потому что резать штатную проводку ну никак не хотелось. Сначала хотел врезаться в провода на крыле, а потом увидел разъем под седлом который шел на крыло. Поехал на авторынок и хоть и с трудом, но нашел такой же разъем.

Дальше дело техники. Разъем размыкается и в разрыв я запараллеливаю купленный разъем с отводом на прицеп. Дальше провода выводятся на фаркоп и там уже можно соединять с прицепом как угодно. Что классно - если я снимаю фаркоп - я снимаю и электрику. Никакого колхоза - мотоцикл снова в стоке.

Разъем на фаркопе я сделал это через пятипиновый силовой штеккер, купленный на радиорынке. Последним этапом я приваривал полоски металла под крепление поворотов, стопа и габаритов. Делалось это в последнюю ночь перед выездом.

Тогда же и задул самой дешевой краской из баллончика - чтобы прицеп хоть какой-то вид имел )

Эксплуатация

Сменив масло в двигателе и упаковав вещи мы выдвинулись в путь. Тут стоит пояснить - я никогда не ездил на дальняки и этот прицеп еще никогда не был опробован. )

Но: безумству храбрых - венки со скидкой. Мы решили так: даже если где-то обломаемся - просто вернемся домой. Путь у нас был такой: Харьков-Киев-Одесса-Черноморск-паром-Стамбул, покатаемся по Турции и обратно. Пробег обещал быть 2500+.

Как мы упаковали вещи: поскольку капсулу на прицеп мы сделать не успевали от слова совсем, то все вещи были упакованы в рюкзак который был положен в обычный туристический 100 литровый гермомешок. Сама герма привязывалась к платформе обычной круглой (это важно) веревкой.

Выехали. Постоянно поглядывал назад и, когда трасса была пустая, выполнял разные маневры на разных скоростях. Что еще не было сделано на прицепе так это тормоза и я за это немного переживал. Как показала практика они не нужны от слова совсем. Мотоцикл с прицепом тормозит абсолютно так же как и без него. Чуть хуже было с управляемостью - чтобы

перестроиться надо было сделать чуть больше усилий чем обычно. Как я шутил - мотоцикл получил курсовую устойчивость ) Впрочем к этому привыкаешь очень быстро и это перестает отвлекать от дороги. Скорость: разгон чуть тяжелее, но совсем ненамного. Фуры я спокойно обходил на 120-130 и запас еще был.

Первая проблема возникла через километров 30-40 от города - порвалась привязная веревка, ну ок. Веревка поганая - надо менять. А запасная внутри рюкзака который в гермомешке (яйцо в утке, утка в зайце... ага) Ок, остановились, перерыли вещи. Перевязались, поехали дальше.

Еще километров 50 и снова обрыв веревки, только теперь ее еще и на ось намотало. Да блин! Размотал веревку, связал концы веревок, перевязал груз. В целом у меня уже начали закрадываться мысли: почему это происходит. Кое-как доехали до Полтавы, заехали в крупный строительный супермаркет, где я купил метров 17 плоской стропы.

И все. Больше мне про эксплуатацию сказать нечего. Весь остальной путь ни единой проблемы от прицепа не было (и по сей день). Более того: вот как я в 2018 колесо накачал, так больше на прицепе не делалось ничего от слова совсем. А проблема круглой веревки - она каталась по листу OSB как по абразиву и естественно перетиралась. Плоская стропа никуда не двигалась и поэтому осталась целой.

На данный момент пробег мотоприцепа 3500+ и никаких проблем.

Выводы

Прицеп это маст хэв, если вы катаете на дальняк. Никаких проблем с управляемость. Никаких вопросов от полиции или таможенников. Единственный интерес от таможенников:

- О прицеп? Класс.

- Это я сам сделал.

- Да? Крууто!

Прицеп который крепится сзади создает намного меньше проблем чем боковой - на любом типе дорожного покрытия. Прицепы можно делать не только к круизерам - есть прицепы для турэндуро и даже для классических эндуро.

Затраты примерные:

маятник 10$

скутерное колесо+резина+ось+проставки 40$

труба сантехническая 10$

электрика 15$

кардан 10$

Помощь друзей - бесценно

Вес пустого получился примерно 20-25кг

Может если и забыл чего - в любом случае вышло не более 120$

Тогда на скорую руку был сделан прицеп с платформой и я понял что мне капсула не нужна. Я приехал в конечную точку, взял гермомешок, и занес его в дом-палатку-квартиру-отель

и я точно знаю что никто не полезет курочить прицеп в поисках полезностей.

Товарищ который мне помогал с трубогибом и сваркой сделал себе прицеп с капсулой. Этого ему показалось мало и он внутрь зафигачил игровую консоль на компьютере одноплатнике. )

Ну наверно все. Задавайте вопросы, если их будет много - запилю отдельный пост. Если нет, то отвечу в комментах.

Так же если интересно могу сделать дополнительные фото своего прицепа и прицепа товарища. Чертежи даже не спрашивайте - их нет. Все делалось на глазок по месту.

Если будет интересно как мы съездили в Турцию на мотоцикле - напишите, постараюсь сделать пост с кучей фото и подробностями: дороги, отели, пляжи, паромная переправа и т.п.

Всем привет!
Сегодня у меня совсем спонтанный пост, тк изначально его пилить не собирался.
Внезапно понадобилась маска чумного доктора к мероприятию. "Хм, а ведь еще в ковид я начинал такую делать", подумал я.

И правда, на подоконнике уже 4й год лежит заготовка маски из эпоксидки до которой все никак не доходят руки.

Мда, тут работы еще вагон, за 2 недели довести до ума не вариант.
Что же делать? навпечатать на 3D-принтере? ну такое себе, долго, дорого, да и дорабатывать ее тоже нужно время. лень.
"Ладно", - думаю я, "поищу чтоль выкройки в интернете, может получится что нибудь сколхозить". Как ни странно, в этот раз я довольно быстро нашел выкройку (а 4 года назад искал - либо все платное, либо хрень какая то), теперь вопрос - из чего делать?

Кожи пока нет, но ее, благо, можно оперативно заказть, а не пилить за ней черт знает куда. но сперва надо попробовать.
Зимой купил пленку (в магазине назвали жидким стеклом, но оно явно ни разу не стекло), достаточно плотную и толстую (около 1-1.5 мм) осталось лишь перенести выйкройку на нее. для этого проклеиваю одну сторону двусторонним скотчем, вторую обычным (все таки бумага)

Теперь надо все соединить вместе. Так как есть детали с люверсами и хольнитенами, то начинаю с них

теперь самое простое (нет) - все сшить. так как это пробник - с ним я особо не заморачивался и сшивал чисто чтоб держалось арамидной нитью (хрен порвешь)

И сшиваем все полностью. Для линз использую пластик

И готово, неплохо. Ушло на все где то часа 3-4. Теперь пора попробовать то же самое, но с кожей

По тому же самому принципу приклеиваю выкройку к материалу

также все вырезаем. на детальках есть пунктир - точки, где детали будут сшиваться. Здесь шилом пробиваем дырки и отклеиваем выкройки от кожи.
Далее также - сперва ставлю хольнитены с люверсами, затем шью уже нормально толстой нитью

Да, стежки так себе, слишком уж толстая нить, с ней сложнее, чем с арамидной, но больее подходящего под руками ничего нет. продолжаем. в этот раз для линз использую "жидкое стекло" вместо пластика - оно более живучее и усточиво к механическим воздействиям

Почти готово. Теперь осталось придумать, как это носить. В выкройке были и ремешки, но кожи на них не хватило, да и застежек таких нет. зато есть пластиковые пряжки и черная стропа. Сойдет, все равно стропу уже видно не будет. Как ни странно, но это оказалась самая геморройная, хоть и недолгая часть - почему то трехщелевая пряжка не хочет нормально затягивать ремешок.

Еще чутка и готово!

так как кожа все таки тонковата (наверное для клюва нужна более жесткая и толстая кожа, пришлось проделать еще несколько дыхательных дырок снизу, так как клюв немного схлопывался (хотя треугольник склееный из пластика и вставленный внутрь клюва решил эту проблему).
Но в целом результатом я доволен. Да, кривенько, но это мой первый опыт работы, где кожа основной материал.

На этом все. Надеюсь, кому-нибудь окажется полезным. Отсутствие спецнавыков и крутых инструментов не помеха - придумывайте, пробуйте и творите!

Увидел пост с гвинтом alchba, и захотел потестить что-то в таком духе.
Увы, но все ссылки оказались дохлыми, а сам alchba ударился в коммерцию и игнорирует вопрос про макет. Ладно, решил я. Будем делать сами. Нашел макет, подогнал под себя,  договорился о печати со знакомыми — и понеслась.

Скажу сразу. Это тестовый вариант, так что по поводу кривости нарезки можете не говорить, я и так это знаю. Хотелось пощупать в живую и понять, стоит ли оно того.
Печатал на бумаге плотностью 300 г/м², а затем ламинировал.

Королевства Севера

Чудовища

Нильфгаард

Скоятаэли

Скеллиге

В общем — гвинтокарты собраны, людь доволен :)
В планах, как найду время - изменить размеры (или полностью сменить) рубашки, чтобы избежать черных полей при резке, найти/купить дырокол для углов, и собственно сделать внятную упаковку с полем.

Для всех желающих сделать свой набор — ссылка на pdf файл для печати на A3, плюс .png для подгонки под свой формат(файл для печати поля так же в наличии):
https://drive.google.com/open?id=1CadGa4G1IrTWP625UfDb4HVe3f...

Июль 94ого. Где-то в средних числах у меня там седьмой день рождения.
И дарят мне Денди. И делится жизнь на до и после. Пронёс к этому чуду техники сквозь года самые тёплые чувства.
Со временем интерес не пропал, но трансформировался в нечто иное с поправкой на любовь к рукоделию и приобретённую профессию.

Здравствуйте!
Делать будем корпус для картриджа.
Есть голая платка. Там одна игра. PacMan. Ну это я так думал.

И нарисовал я корпус. И вырезал я корпус. И всё было хорошо. И оказался PacMan на другой плате.

Теперь поясняю. Плата, под которую изначально проектировал, с маленькими вырезами по бокам для фиксации, а та, которая нужна - без вырезов и вообще короче.
Придумал вот такой «добор». Из жёлтого текстолита вырезал пару пробных, чтобы с лёгким приятным щелчком собиралось.
А вот чистовую деталь изготовил из нерабочей платы от неизвестного прибора.

Выглядеть стало довольно индустриально. Собственно и с игрой у меня такие же ассоциации. Какая-то она для меня техногенная на уровне внутренних ощущений.
Но как-то голо, хоть и пёстро.
Бахнем гравировочку

И опять не хватает. Докинем немного латуни

И вот такую пуговку, чтобы неприглядное отверстие в плате скрыть

Вот теперь можно и собирать

По буквам прошёлся бормашинкой.

И повёз домой. И вставил в приставку. И стало опять хорошо

День добрый, дамы и господа. Кидает мне значиццо знакомая фото блокнота с надписью. Очень уж он ей понравился. И тут Остапа понесло...

Я вспоминаю, что на мастерской есть обрезки чепрака, и меня охватывает навязчивая идея сделать что то подобное. И понеслось.

Материалы:

Чепрак размером А4(+где то 1см допуски), колечки типа хромированные для ключей(?), четверть пачки бумаги А5, резец для линорита.

Инструменты:

Ножницы по металлу, дрель, шлифовальный круг матерчатый, струбцины

Ход работ:

Собирается легко и непринужденно, плюсы колец - можно вставить / заменить листы. Вырезал кусок чепрака, просверлил отверстия, хотел закрасить кремом, но выяснилось, что матерчатым кругом чепрак натирается до интересного коричневого цвета. Вырезал надпись, заполировал, просверлил бумагу, собрал. Чистого времени - около 4-5 часов.

Косяки и особенности:

Кожа была по уценке, местами неровная, побитая плесенью. Особо не бросается в глаза, но впредь поищу лучше.

Если вы рукожоп, как я, тренируйтесь на кошках)) на вырезание нужно чуток набить руку.

Вторую струбцину благополучно пролюбили, поэтому бумагу чуть повело.

Пытался пробить бумагу дыроколом - слишком много возни, сверлите.

Сборка - требует аккуратности и не любит спешку.

Собирал на подпитие, не делайте так)) часть косяков из за изменённого состояния сознания.

Ну и собственно результат

Спасибо за внимание

В последнее время стали часто встречаться посты про бумажное моделирование, а потому я решил выложить и свое рукожопство.

Итак - маска Дефстроука (вариант из Batman Arkham Origins).

Хотел сделать длиннопост о создании, но вынужденное форматирование памяти телефона все обломало. Уцелело всего две фотографии процесса:

Вид изнутри во время укрепления. Укреплял смолой эд20 (эдп клей). Красное - обычная х/б ткань, использованная для армирования. Белое - ватные диски, которые я использовал для набора толщины стенок и удержания смолы. Так же я укреплял ими тонкие и слобопромазанные места.

И вид снаружи на этапе снятия бумаги. Поскольку это был первый подобный опыт - я сознательно не стал наносить никаких разделительных составов, дабы понять, насколько сложно будет снять бумагу. Как оказалось - непросто, особенно при склейке клапанами внутрь.

Затем была проблема с покраской. Сначала незнакомая черная краска разъела грунт и часть оранжевой, а после исправления - оранжевая стала слезать. Из-за этого пришлось отказаться от потертостей и имитации повреждений (которые у меня все равно не получаются).

На фото как раз процесс снятия остатков краски.

Но несмотря на все трудности, корабль моего рукожопства доплыл до финиша (чему я несказанно рад).

Из-за чертовой краски и аварийной переделки, рельеф потерял былую аккуратность (что особенно заметно на черной половине), но по сравнению с тем, что было - это незначительно даже по моим меркам.

А вот сфотографировать на голове оказалось неожиданно трудно.

С закрытым правым глазом все время инстинктивно поворачивал и наклонял голову, плюс надо было еще держать телефон. В общем нормальное фото будут в будущем, когда (или если) буду делать костюм. Или когда обзаведусь штативом.

Более-менее ровно держать голову получилось лишь при использовании фронтальной камеры, которая не блещет качеством (и как оказалось - цветопередачей).

Ну и напоследок - Дефстроук, занявший почетное место среди остальных поделок (хоть и не все поместились)

Поскольку процесс создания не удалось выложить - начал документировать новую работу.
Надеюсь довести ее до конца и показать в подробностях.

На этом пожалуй все, буду рад выслушать ваше мнение.

Если возникли вопросы - отвечу по мере сил.

Хеллоу, геноссен.

В этот прекрасный вечер всем коньячишка, стэйк сёмги с лимоном и печёной картошки. И под это всё - лонгрид с сотней картинок.

Сижу, как обычно, никого не трогаю. Внезапно звонок. Иван Михалыч, дорогой... у меня запор плохой совсем!

Ну если есть что-то плохое совсем, значит надо сварить новое-клёвое. Как иначе-то? Вощем заявка следующая: надо сделать так, чтобы обычные ворота загородного дома запирались на три точки. Горизонтальный засов и два вертикальных "шпингалета". Казалось бы, всё просто? Но вы поглядите на эту прелесть! Нержавейка, латунь и подшипники. Такой только у меня и у Майкла Дже... не, только у меня!

Сперва, планировали сделать обычный скользящий засов, ноооо... это же не круууто! А заказчику надо шоб круто. А деньги - брызги! Короче, пятая итерация чертежатины выглядела вот так:

Ну вы же знаете, как это бывает?!! Сперва начинаешь рисовать что-то одно, а в итоге получается вовсе что-то другое. И вместо простозасова, получился какой-то бластер:

Единственное, что я не учёл, при проектировании - демпферы на откинутое и закрытое положения и какие-нибудь козырьки для подшипников. Впрочем, для этого у меня есть автомагазины и неисчислимый ассортимент резинотехнических изделий от УАЗа, МАЗа и ГАЗа. Так и тут. Отбойники капота УАЗа и сальники хрен его знает чего от МАЗа ииии... Всё сходится.

Но поворотный засов - это простейшая конструкция. А как быть с вертикальными ригелями? На рынке представлен широчайший ассортимент, выполненный в форм-факторе шпингалета. Других я вообще не видел. Хотелось чего-то поинтереснее. Ииии... с первого же раза родилось это:

Скользящий в кольцах или трубе ригель, приводимый шатунным механизмом. А почему бы и нет, простите? Кто запретит? Давайте коротенечко по фишкам. Чтобы увеличить срок службы лет этак до трёхсот, между трущимися деталями из нержи проложены латунные шайбы:

Оси - также нержавейка. Но не пруток (фииии, колхоооз), а трубка. Причём сперва я думал в трубке пропустить резьбовую штангу и с двух сторон затянуть её гайками, но ведь мы же угораем по неочевидным решениям! Полые оси. То, что нужно. В итоге оси обвариваются вот таким "пупочком":

А когда из зачухаешь на шлифовалке, получается изящно и необычно. Чёрт! Слишком необычно... Дятел, блядь! Нет бы сперва всё проверить, а потом варить - неее. Сперва варим, а потом "оооой, у нас ручки в разные стороны". Тьфу!

Вот теперь норм.

Что ещё... А, ну видос, как это всё работает на заборе. Снимал заказчик, в кадре - его представитель. Видос вертикальный - всё, как мы любим.

Предвосхищая вопросы. В местах, где ворота в положении "закрыто" и "открыто" будут вкопаны и забетонированы специальные розетки из нержавки, вместо этих микроскопических трубочек. Я их уже сварил, но там пока ещё площадку не оформляли, поэтому пока так.

Да, кстати, наверняка ща ещё возникнут вопросики. А как там замок будет ващет? Нормально, ребята, там всё с замком. Почти без люфта. ;)  И, чтобы не обмерзал снегом и льдом - почти полностью прячется под ложементом. Удобно.

Буэнос диас, например.

В то время, когда партия и правительство предлагают потуже затянуть пояса, самое время задуматься, а чем именно? Не всякий ремень сдюжит такую утяжку-то. Вощем, тут не до шуток, ребята. Надо браться и делать самому.

Вообще, это уже далеко не первая проба. Замысел запилить пряжку родился ещё в прошлом году. Были выполнены два прототипа, но они оказались не технологичными в изготовлении и невозможными для дальнейшей отделки. В общем, это третий вариант. Хотя казалось бы - простейшая же вещь!

Сперва отдал DXFы на лазер и получил:

На этапе проектирования я не определился, чем именно крепить якорь к пластине. Было два варианта: резать резьбу М2,0 и на винтиках, или на заклёпках. В итоге, выбрал второй вариант. Но отверстия-то были уже прорезаны под резьбу. Короче говоря, надо рассверливать. Сверло тонкое, материал - AISI 304, толщина 3 мм. Чтобы не сломать сверло, решил сверлить в 6Г463 - это небольшой фрезерно-копировальный станочек. Мажу олеиновой кислотой, сверлю. Всё просто, только доооооолго.

Далее нагрыз болторезом присадочного прутка по нержавейке - 308LSi, если уому интересно. Как раз 2мм. И начал присаживать одно на другое. Присадка по факту несколько в плюсе по диаметру, поэтому держится - мёртво. Короче, молоточком ебоньк-ебоньк и вот. Родил ежа:

Теперь осталось мелочь - расклепать.

Плоская пряжка это совсем не то, что удобно носить. Поэтому с помощью САПРа придумывается оснастка:

Каковая затем режется на лазере и сваривается в кучу. И - она работает!

Пряжечки выходят - как фабричные!

Теперь надо снять с них следы молотка, риски от прессования и вообще - округлить всё, что можно. Это делается в самодельной барабанной галтовке. Про неё я писал давеча. И видос снимал, кому интересно:

После галтовки имеем равномерную матовую поверхность и заоваленные на радиус примерно 0,1-0,15 кромки. Для лучшего внешнего вида надо бы дать акцент. А именно - полирнуть сам якорь. А чтобы не зацепить полировальным кругом саму пряжку - маскирую её каптоновым скотчем, который вообще-то применяется для маскировки при порошковой окраске... но и тут ведёт себя прилежно. Иииии... результат.

Один ремень тут же пакуется для заказчика:

Честно говоря, это уже серийное (если можно назвать серией пять единиц) изделие. Прототип я сперва месяц носил сам, чтобы понять, удобно ли, норм ли... В итоге - норм. Мне по нраву.

Как-то так, мальчики и девочки.

Ну и для тех, кому интересно посмотреть на живой процесс, сопровождаемый технически-грамотными комментариями, произносимыми чуваком без дефектов дикции - тому вот видос.