Вот это игрушка!

Назвал её «Кармен»

Не совсем тематическое сообщество, но вдруг кому-то тоже будет интересно?

Есть у меня очень старая садовая телега. Она была добыта где-то на помойке моим дедом, лет так 40 назад, приведена в рабочее состояние и поселилась в деревне. Штука незаменимая, таскала всё: от тяжеленных 50-ти литровых газовых баллонов до дров, земли и мусора. Даже есть фотка, где крошечного меня катает в ней отец. :)

Конструкция примитивна, ломаться нечему. Колёса на нейлоновых скользящих втулках, кузов на раме, складная ручка и складная подножка, которая никогда не доставала до земли (видимо изначально там были маленькие колёсики) и цельнолитые, тонкие шины. А когда её катили - грохот разливался на сотни метров вокруг! Относились к ней легко, катается - и ладно. Обслуживания и ухода она никогда не видела.

Однажды, я в очередной раз прицепил её к мотоциклу и поехал за чем-то на рынок. Торможу и вдруг меня обгоняет одна из шин телеги. Вот я офигел, конечно. :) Пока сползал с дороги, пока глушил мотоцикл - шина укатилась в канаву куда-то впереди. 

Я потратил чёрт знает сколько времени, но так её и не нашёл. Ни в этот день, ни на следующий, ни на следующий год. Без шины пользоваться телегой стало невыносимо. Металлический диск колеса гремел ещё сильнее и гнулся о неровности дороги. Пришлось временно намотать на него старую велокамеру и приступить в поискам нормального решения. 

Сперва я решил купить просто новую телегу/тачку. Но рассмотрев все варианты в магазинах - меня ничего не устроило. Я хотел и нормальную ручку, чтобы и толкать и тянуть и складную подножку, чтоб можно было цеплять эту штуку в вело/мото... Хрен. На вторичке тоже ничего не приглянулось.

Идеальным был бы вариант велоприцепа типа ВП-100, такие делали в Минске. Но свой я продал давно, а купить новый оказалось невозможно.

Тогда я решил просто купить новые колёса для своей, но это также оказалось невозможным. Проблема в оси. На такую длину, диаметр и пр. параметры колёс не существует! Вообще. Никаких. И сделана она так, что её не заменить на другую. Тупик. Единственное, что хоть как-то получилось поставить - это колёса с игольчатыми подшипниками. Причём втулка там на несколько мм шире оси и колесо просто болтается, а подшипники - жрут ось. Подобрать подходящую трубку-проставку также не удалось.

Технологии развивались. Появились 3D-принтеры. Затем они совершенствовались, появлялись новые, всё более интересные материалы для печати... И в какой-то момент я понял, что надо пробовать делать колёса самому.

Сначала я хотел сделать диск цельным, но прикинув массу и прочность - быстро отказался от этой идеи.

Шин тоже было 2 варианта. Первый вариант (снизу) получился слишком толстым, мягким и тяжелым. Поэтому, была изменена форма на "ёлочку". 

Колесо должно держать большие нагрузки, в т.ч. боковые. При этом, оно должно быть относительно лёгким, а ещё удобно печататься. Поэтому, итоговый вариант сделан по образу и подобию автомобильного.

Колесо состоит из следующих компонентов:

- Мягкая, резиновая шина. Выполнена из сверхмягкого TPU, на ощупь мягче зимней авторезины. Помимо толстых стенок, имеет внутри "соты" с воздухом для лучшей амортизации. Натягивается на диск с хорошим усилием.

- Сам диск. Выполнен из PETG. Тоже с сотами, но уже для экономии пластика с лёгкости.

- Подшипники качения, по 2 штуки на колесо. 

- Проставка между подшипниками, не дающая им двигаться в поперечном направлении (синяя). Также сделана из PETG.

- Ось телеги (розовая) под шплинт.

- Проставка на ось (серая). На неё непосредственно оденутся подшипники, т.к. на её диаметр подшипников не существует в природе как и готовых колёс. Также из PETG.

- Шайба (зелёная). Прижимает подшипник шплинтом. Из PETG.

- Декоративный колпачок-пыльник (чёрный). Не даёт земле и лягушкам попасть внутрь ступицы. Из PETG. 

А вот и результат.

Дополнительно была сделана "проставка" на родную подножку, чтобы она нормально доставала до земли. 

Масса колеса в сборе 1500 грамм. 

Тесты с 70 кг на борту прошла легко. Больше просто нечего положить.

Катится шикарно, почти перестала греметь.

Очень мягкий ход. 

Запросил у нейросетки BlueWillow нарисовать мне интересный светильник. Она мне выдала вот это:

Вызов принят, подумал я и засел в тинкеркаде на несколько дней. Адаптировал корпус лампы под область печати.

Первый вариант корпуса пришлось забраковать, но в итоге получилось что-то похожее на правду и я отправил на печать
лампу версии 2.0

Во второй версии тоже была проблема, а именно при упорядочивании электроники я не учел размер выключателя, и из-за этого не поместился батарейный блок. Так что версия 2.0 работает только от сети.

Для версии 3 увеличил размер короба, так что теперь всё должно поместиться, а в версии 4 планирую, по совету друга, перейти с трёх АА на одну 18650 + контроллер заряда.

В качестве начинки – WEMOS D1 Mini и библиотека WLED. Прикольная штука, оказывается, раньше с ней не сталкивался, был удивлён, что не пришлось даже Arduino Studio запускать.

Как очень нетерпеливый человек, я печатал с высотой слоя в 0.4мм, при этом на корпус у меня ушло около пяти часов, на короб ещё столько же, и два часа – на рассеиватель.

Итого примерно полсуток только на печать, плюс заседания в тинкеркаде, плюс работа ещё не закончена... В общем ещё предстоит потрудиться)

Корпус напечатан из Eryone Metallic PLA Iron. Рассеиватель напечатан eSun Luminous PLA.

Последний был выбран больше за его светопропускающие функции, чем за люминесцентность, но бонус приятный.

Выключенная лампа выглядит вот так:

Куда ж без кота? Главный помощник!

Ну и гифка с одним из эффектов WLED.

Нашёл.

Скачал

Распечатал в разных цветах.

Подарил, подарил, подарил и так, пока не закончились люди, которым хотелось бы подарить... 

Доброго времени суток Вомбатяне!

Почти год ни о чего не делал в своей маленькой домашней мастерской и прошу у вас за это прощения, за то что пропал.

За это время много всего случилось интересного и грустного. Смена работы, болезнь, депрессия и восстановление.

Ну вот собственно хватит мне грустить, жизнь продолжается и жить надо дальше.

Из нового стал обладателем лазерного гравера на 9 Вт, который я поселил на балкон, оборудовав там себе рабочее место.

И места мало неожиданно ещё меньше. (Как говорится, можно курить и работать не отвлекаясь).

Место для принтера с промывочной камерой пока на балконе не досталось , так что они трудятся дома.

Что-то отвлекся я.

Продолжим, сделал я себе на пробу небольшой брелок для ключей, иначе как не испробовать лазерный гравер.

И этот брелок у меня увидел коллега по работе. Спросил могу ли я ему распечатать на принтере такую же. Показал картинку. 

Мы с ним вместе посидели, повыбирали из доступных моделей в интернете и я приступил к работе.

Сделал чуть-чуть повыразительнее ошейник и в печать.

6 часов печати и четверть дела сделана 

Убираю поддержки, делаю засветку

Немного поработал дремелем, покрыл грунтом, покрасил и покрыл лаком.

Ну а теперь время гравера.

Собираю коробочку, укладываю фигурку и перевязываю бечёвкой.

Думаю не плохо получилось.

И по традиции:

В общем как-то так друзья мои.

Чукча не писатель, фотографировал на тапок.)

Всех обнял и приподнял.

Уж не знаю кто этот добрый человек, который отпечатал и выкинул такую вещь, но нашел и раскрасил.
Вещица была найдена в мусорке. Уж не знаю чем не понравилась, но ее принесли мне, а я сразу увидел поле для творчества и куда можно потратить давно залежавшиеся краски.

После долгих лет сборки и окрашивания боевой техники в руки попала новая вещица, без схемы окрашивания, с кучей рельефа и в целом очень симпатичная. Осмотрел свои краски, что стоит уже много лет и пора бы уже куда то деть, погуглил немного тематических картинок, прикинул как хочу чтобы это по итогу выглядело и взялся за работу. Рельефность и творческая свобода позволили попробовать парочку новых техник, от результата которых остался в восторге. Несколько дней в свободное время и по итогу вот что у меня получилось

Небольшая коллекция ваз

Каждый может купить напечатанное на 3D-принтере изделие. В том числе, напечатанное из металла - из титана, например. Причем не просто из монолитного вещества, а из "металлической пены".

  Йен "Оружейный Иисус" МакКолум обзирает глушители PTR Vent, которые являются симбиозом современных технологий 3D-печати и технологий Второй мировой войны.

Концептуально Vent повторяют глушители 40-х годов, такие, как для пистолета-пулемета М3 Greese Gun или для мелкашных пистолетов High Standart. В первом для лучшего распределения тепла использовалась медная сетка.

Во втором дефлекторы аналогично были окружены чем-то проницаемым, однако и сами они выглядят так, будто вырезаны из того же материала.

PTR просто напечатали то же самое, но в виде цельного изделия - они оставили в титане поры, которые изготавливаются по технологии PIP (Purpousely Induced Porosity - Целенаправленно индуцированная пористость).

Для того, чтобы понять, зачем такие заморочки, сначала нам нужно скоммуниздить патент на эти глушители. На удивление, перспективную разработку никто не прячет - я тупо качнул его с интернета.

Технология представляет собой инновационный метод 3D-печати, позволяющий создавать материалы с контролируемой пористой структурой, что открывает широкие возможности для оптимизации характеристик глушителей огнестрельного оружия. Данная технология основывается на принципе управляемого формирования пор в материале, где пористость определяется как отношение объема пустот к общему объему материала, что позволяет варьировать как размер отдельных пор, так и их количество на единицу объема.

Ключевой особенностью PIP является возможность предварительного проектирования параметров пористости, включая размер, количество и распределение пор, которые затем реализуются в процессе 3D-печати. Для достижения заданной пористости при печати регулируется ряд параметров, таких как метод печати, тип и характеристики источника энергии, параметры газового потока, свойства используемого материала и способ его нанесения, что позволяет точно контролировать геометрию расплавленной зоны и формирование газовых полостей.

Одним из значительных преимуществ технологии PIP называют возможность изменения параметров печати в процессе изготовления, что позволяет создавать изделия с различными характеристиками пористости в разных участках. Это дает возможность формировать как области с мелкоячеистой структурой и большой площадью поверхности, так и высокоплотные участки с минимальной поверхностью, что позволяет оптимизировать теплопоглощение и распределение давления в различных зонах глушителя при взаимодействии с горячими пороховыми газами.

Пористая структура, создаваемая с помощью PIP, позволяет обеспечить дополнительные пути для расширяющихся пороховых газов, позволяя им частично рассеиваться через стенки глушителя, что способствует снижению избыточного давления внутри устройства и уменьшению обратного выброса газов в направлении стрелка. Технология предоставляет возможность точной настройки локального давления и теплопоглощения в различных зонах глушителя, что может быть использовано, например, для увеличения пористости ближе к дульному срезу с целью эффективного отвода пороховых газов и снижения отдачи.

Заметное облако пороховых газов, исходящих из недавно принятой на вооружение США штурмовой винтовки SIG XM5 Spear с примкнутым штатным глушителем, который хоть и напечатан на 3D-принтере, но по сути своей является классическим глушителем с очень сложными формами дефлекторов/камер. Несмотря на то, что SIG заявляет, что они снизили выбросы пороховых газов в лицо стрелку, проблема сохраняется, ибо в нормальном глушителе у пороховых газов только два пути - выйти вслед за пулей или через открывшийся затвор.

Также технология предоставляет возможность создания глушителей с переменной пористостью вдоль длины устройства, что позволяет, например, формировать непористые участки на концах для обеспечения прочности в местах крепления, с постепенным увеличением пористости к середине или дульному срезу. Кроме того, технология дает возможность создавать различную пористость для тела глушителя и внутренних перегородок (бафлов/дефлекторов), что открывает широкие возможности для оптимизации потока газов и теплопередачи в различных зонах устройства.

Можно варьировать степень пористости не только вдоль оси глушителя, но и в радиальном направлении, что позволяет, например, создавать более пористую структуру ближе к внутренней поверхности и менее пористую - ближе к внешней. Это дополняется возможностью формирования концентрических слоев с различной пористостью вокруг центрального канала глушителя, где каждый такой слой может обладать уникальными характеристиками пористости.

Эксперименты с радиально уменьшающейся или увеличивающейся пористостью.

Отличительной чертой 3D-печати с использованием PIP является то, что структура пор не является случайной, а целенаправленно задается на этапе проектирования и воспроизводится в процессе печати с высокой точностью. Технология позволяет создавать как очень мелкие поры для увеличения площади поверхности, так и крупные полости для управления потоком газов, что дает возможность формировать внутри глушителя сложные трехмерные структуры, такие как решетки или трабекулярные каркасы, с заданными характеристиками пористости.

Кроме того, можно задать комбинирование участков с различной пористостью и сплошных элементов (например, непористых бафлов/дефлекторов) в едином монолитном изделии. Таким образом создаются градиентные структуры с плавным изменением пористости между различными зонами глушителя. С помощью перемежения таких разнопористых секций осуществляется оптимизация соотношения между прочностью конструкции и ее способностью поглощать тепло и управлять потоком газов, а также создавается анизотропная пористая структура, свойства которой различаются в разных направлениях.

Технология PIP открывает широкие возможности для формирования внутри глушителя каналов сложной формы, интегрированных в общую пористую структуру, для того, чтобы перенаправлять потоки пороховых газов наиболее выгодным образом. Кроме того, она позволяет создавать структуры как с закрытой пористостью (изолированные поры), так и с открытой пористостью (взаимосвязанные поры) в зависимости от требуемых свойств, а также варьировать не только пористость, но и форму пор (сферические, вытянутые, неправильной формы).

Предложенные варианты портов для отведения лишних газов через сообщающиеся поры.

В содержании патента не упоминается конкретный способ очистки пор глушителя от нагара. Документ только описывает конструкцию монолитного глушителя с преднамеренно созданной пористостью, но не затрагивает вопросы его обслуживания или очистки. 

Зато мы знаем, что PTR рекомендует чистить глушитель каждые 1500 выстрелов с помощью специальных растворителей и ультразвуковых ванн. 1500 выстрелов - это довольно обычная рекомендация, так что, по всей видимости, они не загрязняются сильнее, чем классические глушители.

Конкретно PTR Vent применила технологию PIP следующим образом: дизайнеры оставили спереди намек на то, как расположены слои с сообщающимися порами

Поры маленьких треугольных каналов в центре сообщаются с порами больших. Поры больших, в свою очередь, сообщаются с расширительными полостями.

Полостей в глушителе две, каждая, соответственно, принимает по три канала. Одну из полостей можно увидеть, сняв заднюю крышку - в разделителе на стыке с корпусом видны три выемки, через которые и просачиваются пороховые газы из этик каналов.

Одна из выемок в шайбе задней расширительной полости

Кроме того, часть газов покидает глушитель через корпус, потому что он тоже пористый.

Что касается эффективности этой контрацепции, при стрельбе сверхзвуком 9х19мм лязг затвора громче звука выстрела. При стрельбе дозвуком - выстрела не слышно. Послушать можно с 7:50 в ролике Йена. 

Имеет ли смысл такое в армейке: сложно сказать. Учитывая реалии работы американских спецподразделений, они вполне могут себе позволить чистить такие глушители между заданиями. Простые вояки - им и со стандартными глушителями для М4А1 развлечений хватает, ибо они и стреляют больше. Но в целом производители взяли тренд на модераторы звука низкого давления - то есть, концептуально похожие на это изделие от PTR, просто менее замороченные: заставить выхлопные газы проделать как можно больший путь через туеву хучу сложных каналов, попутно часть отвести через порты в корпусе, тем самым уменьшив давление внутри изделия и, как следствие, количество свинцового дыма, которым дышит стрелок.

По материалам патента No .: US 11,435,155 B2 от 6 сентября 2022 года и ролика от Forgotten Weapons

Всем привет. Постигаю мир 3d печати. Кубик и несколько небольших деталек напечатал, но вот на первой крупной детали такой дефект.

Далее выливается в отлипший угол. При этом видно, что угол начинает загибаться прям в глубине. На фото передать не могу, не видно в переливах.

Другие углы в порядке. Клей использую.

PETG и PLA пластик пробовал.

Сам подозреваю косяки в калибровке стола.

Кроме этого на готовой модели правая часть была в целом немного тоньше. И по замерам и по тому, как поддержки из отверстий доставались.

Медведь номер 5.

Вот и ещё одни часики. Только это уже полностью 3D-печать. Вариант пробный, поэтому без изысков. В дальнейшем цифры и ещё какие-нибудь декоративные элементы буду печатать другим цветом, чтобы выделить.

Тут выкладывали фото с пильным диском для болгарки, а я чем хуже? Шутка. На самом деле мне нужно будет пилить древесину в помещении, ручной дисковой пилой и хотелось как-то поменьше пылить. Пила у меня одна - "Ставр ПДЭ-210/1800" или типа того, короче, вот такая:

Видите в задней части кожуха отверстие? Так это для выброса опилок. Ну так вот, оно почти не работает и опилки летят куда захотят. Более того, к нему не подключить пылесос вообще никак. Я сперва пытался замоделить к нему переходник на шланг, но там слишком сложная форма для моих кривых ручек. В итоге, появилось вот это. Прямо под цвет пылесоса получилось :)

Для установки нужно сначала распечатать модель, затем уже по месту разметить отверстие в верхней части кожуха. Для этого его придется снять, попутно разобрав половину инструмента. Бонусом можно наделать фоток, типа как моя первая, чтобы подрывать пуканы знакомым :)

Вот такое получилось отверстие:

Затем нужно просверлить переходник вместе с корпусом и посадить это дело на винты с гайками. Ну и загерметизировать щели. Результат вы уже видели на третьей фотке. В конце нужно заглушить штатное отверстие любым доступным способом.

Я уже когда все сделал, заметил одну фатальную мелочь - когда вы пилите и диск входит в материал, на кожухе поднимается защитная шторка, которая и перекрывает канал для стружкоотсоса. Что с этим делать, я пока не придумал. Видимо, придется снимать эту защитную шторку и работать ооочень осторожно.

Модель: https://3dtoday.ru/3d-models/3ddoctors/adapters/stavr-pde-21...

В Топливном дивизионе Росатома запущены в серийное производство девять 3D-принтеров «среднегабаритного» класса. По оценкам отраслевых экспертов этот объем соответствует более 30% потребности российской промышленности в аддитивном оборудовании на 2024 год.

Первым серийным продуктом Росатома на рынке 3D-принтеров стала машина RusMelt 310M, работающая по технологии селективного лазерного сплавления (SLM - Selective Laser Melting), она позволяет получать изделия из металлопорошковых композиций. Ранее в атомной отрасли была разработана линейка 3D-принтеров на базе SLM-технологии. Модель RusMelt 310M была доработана в соответствии с запросами крупных российских промышленных предприятий и усовершенствована по всем ключевым показателям.

В машине появились новые сканирующие модули, увеличен объем построения (т.е. размер изделия, которое можно изготовить на 3D-принтере), обновленная система обдува обеспечивает более эффективное удаление побочных продуктов процесса сплавления, влияющих на качество печати. Модульная система позволяет быстро производить смену материалов. Усовершенствованная продувка фильтров помогает увеличить срок из эксплуатации. Проведена большая работа по замене компонентной базы в пневматической и герметической системах, а также в системе управления принтером. Полностью отечественное программное обеспечение машины унифицировано со всей линейкой 3D-принтеров Росатома. Данная модель принтера RusMelt уже включена в Реестр промышленной продукции, произведенной на территории Российской Федерации.

При этом 3D-принтеры, запущенные в производство, обладают различными вариантами исполнения и комплектуются под индивидуальные требования заказчика. Наиболее высокотехнологичные комплектующие 3D-принтера разработаны и производятся организациями Росатома, в частности, сканирующие системы и лазеры. Комплектующие части оборудования предоставляет ООО «НПО «Центротех» (предприятие Топливного дивизиона Росатома в Новоуральске Свердловской обл.). Окончательная сборка, настройка и работы по программированию системы управления осуществляются в московском Центре аддитивных технологий Росатома. Полная партия принтеров будет произведена в течение 2024 года.  Компания-интегратор Росатома в области аддитивных технологий (в составе Топливного дивизиона) также будет осуществлять сервисное сопровождение оборудования на всем жизненном цикле.

Появление собственного серийного продукта в области трехмерной печати позволило Росатому продвигать его как на российском, так и на зарубежных рынках, а также решать приоритетные задачи в области импортозамещения. Новое 3D-оборудование используется для производства деталей и внедрения аддитивных технологий в тяжелое машиностроение, автомобилестроение, авиакосмическую и атомную отрасли, а также образовательную сферу

Для справки:

Запуску серийного производства предшествовали разработка и изготовление опытного образца принтера. По результатам его испытаний конструкторской документации (КД) была присвоена литера «О» (корректировка КД по результатам изготовления и предварительных испытаний опытного образца) и устранены выявленные замечания в работе оборудования. По итогам следующего этапа испытаний КД получила литеру «О1», означающую, что машина полностью соответствует требованиям технического задания.

Аддитивные технологии обладают рядом неоспоримых преимуществ: они позволяют изготавливать продукцию самых сложных форм, которых сложно добиться, применяя традиционную механическую обработку или литьё. Кроме того, трехмерная печать дает возможность значительно снижать массу изделий и сроки производства прототипов. Современные 3D-принтеры также обладают способностью оперативно перенастраивать параметры печати для изготовления изделий различного назначения или размера, единичного или массового производства. Изделия, напечатанные на трёхмерных принтерах, используются в самых разных областях, от ядерных и космических технологий до медицины.

Росатом первым из крупных российских компаний начал разрабатывать технологии и изготавливать отечественное оборудование для трехмерной печати. За последние годы в структуре госкорпорации была создана полная производственная цепочка, включая изготовление 3D-принтеров, разработку программного обеспечения, производство металлических порошков, предоставление услуг 3D-печати. При этом атомная отрасль выступает одновременно и поставщиком, и крупным заказчиком в области технологий аддитивного производства, активно внедряет их свои бизнес-процессы. Развивается региональная сеть центров аддитивных технологий. Таким образом, Росатом содействует решению государственных задач в укреплении национального технологического суверенитета.

Предприятиями Росатома разработаны 3D-принтеры, которые печатают по технологии SLM (селективное лазерное сплавление), DMD (прямое лазерное выращивание), EBAM (электронно-лучевая наплавка и FDM (послойная наплавка). В зависимости от технологии материалами для печати являются металопорошковые композиции, металлическая проволока либо пластик. Кроме того, в Росатоме реализуются научно-исследовательские и промышленные проекты по освоению новых технологий и продуктов для 3D-печати. Госкорпорация также активно работает над развитием нормативной базы и стандартизации новой отрасли аддитивных технологий в Российской Федерации.

Источник: пресс релиз Росатома с небольшими сокращениями.

Привет. 

В прошлом году друг подарил мне такой набор для шитья игрушки. 

Наборчик долго лежал у меня и я не знала с чего начать - казалось очень сложным. Но "слона нужно есть по кусочкам" и я решила - пора Есть! 

Даже пришлось купить другие ножницы. 

Самым сложным было начать, и шить ботинки. Шить ботинки это жуть. А самым противным - это набивать опилками, потому что лютый срач). Ну а самое приятное и волшебное это когда шьёшь и вроде непонятно что шьёшь, просто делаешь по инструкции, а потом детальки складываются в игрушку, которая оживает!) это интересно. Ткань очень приятная на ощупь, красивый свитер, и вот эта реакция типа - фига се, это что: я прям сейчас карман сшила!? И в него прям можно что-то положить? 

Удобно, что в наборе всё есть, я невнимательная и сначала искала дома нитки и иголку, а оказалось потом, что это всё есть в коробке. 

Лиса зовут Афанасий Переглядко - написано на коробке, почему так - хз) 

Длинными зимними холодными вечерами она вязала длинные холодные зимние свитера я начинаю маяться от безделья и сажусь за парту 3D принтер.

Вот результаты:

2. Решил переделать колонки и выкинуть встроенный усилитель. А чем дыру закрыть?

3. На прошлый НГ решил что-нибудь соорудить...

4. Насмотревшись Звездных войн...

5. Жена попросила колпачки на колёса.

6. Чехол на телефон

7. Держатель проводов для зарядки