Сохраняй посты, комментируй и ставь оценки
В карьере каждого кожевенника возникает момент, когда пора тиснить эту картинку.
Вот мой экземпляр)
Рисунок выполнен в технике холодного тиснения, ударными штампами. Окрашен профессиональными акриловыми красками, укрыт лаком.
Мастер живет и работает в Эшбертоне, Девон, где его семья с 1970-х годов возделывала земли. Мужчина продолжает традиции и работает в своей студии с видом на лес, с которого все и началось.
«Сарай, в котором работаю, построил сам из ясеня. Внизу открывается вид на лес, где вечерний свет Солнца просто прекрасен. Люблю слушать музыку, пока работаю, но я также люблю и тишину. Зимой я уединяюсь в своей небольшой мастерской, рядом с которой выращиваю овощи».
Ох уж эти пользователи популярной барахолки... Ну не хочется думать, что это реальные товарищи маёры там ТАК работают.
Не, ну а чо такого-то? Делаешь кастеты, из приезжают забирать адресаты, видимо, сотрудники ФСБ. Заодно, забирают и тебя. Ну чрезвычайно прельстивое предложение... Даже и не знаю, что могло бы пойти не так?
Вроде по честному, да? Но вот к следующему повороту я был никак не готов...
Помните видос про семь прозрачных параллельных линий, одна из них красная и в виде котика? Вот типа того... Кастето-спиннеры... Просто достань подшип. :)
Но это мелочь. Реальные пасаны не занимаются холодняком.
Исключиииииительно страйкбольные. Прям мамой клянётся!
Вощем, это вы только думали так, что слесарь с утра поддал и никаких тревог. А тут вона чо - постоянные тревоги и риск. Не будьте слесарями. Будьте кем-нибудь другим.
Бывалоча идёшь такой возле помойки, оооопа и заглянул внутрь. А там... Станочек. ПШ-30540. Бивает жи (с)
Ну чо делать... надо паренька спасать. Сгонял за рохлей, поддоном, ломом и т.п. такелажным прибором и давай на нём жениться. В итоге, ебукаяясь и охая, таки положили его в соседскую ГАЗель и утащили в норку, где и приступили к осмотру и промархеологии.
Парнишка весит около тонны и имеет следующие паспортные данные:
Залежи дохлых кошек, тараканьего кала и прочего гумуса условно не показаны.
Стол скинули ещё раньше, чтобы оценить сохран направляек, который, кстати, весьма и весьма.
Интересные маховики вертикальной и поперечной подачи - нониусные шкалы нанесены прямно на них (и похоронены под ржавотиной)
Трансформатор, питающий магнитную плиту был не любим. Зато его пиздили. Поэтому кожух ему помяли, а мас он мало того, что весь в говне и мусоре, так ещё и обвис передним краем чуть не на два сантиметра относительно заднего. Вообще, конструктору, придумавшему крепить защитный кожух не к массивному чугуну станины, а к трансформатору - надо забить в голову, ссука, лом.
Кстати, о станине. Дефекты литья чугуна при отливке "в землю" неизбежны. На других станках из просто замазывали шпатлёвкой, а на ПэШа - вишь как... запаяли латунью. Премиально, что и говорить.
Вощем, за вечер я его разобрал почти полностью, благо, он простой как велосипед. И по большей части сколол шабером старую краску.
Померял шпиндель. Биение только радиальное - 0,04 мм. Паспортное значение - 0,0048. Т.е. у меня в 10 раз мимо тазика. Это печалит. Надо пробовать подтянуть подшипники... авось биение уйдёт. Если нет - придётся заказывать на стороне новый шпиндель. По идее - думаю, влезть в 20-25 тыщ с этим. Ещё точнее, если не уёдет биение подсле подтяжки - вынуть шпинь, зацентровать его на токарнике и проверить, это он везде кривой, или это именно рабочим концом его уебали. Если только рабочим - попробую сперва отдать на круглошлиф на сторону и согнать эти 4 сотки. А если не выйдет - тогда уже новый шпинь.
После этого надо бы озаботиться пылесосом (для этого всё есть в целом, надо будет только хобот докупить и собрать в кучу) и цифровой линейкой на вертикальную ось.
Если всё будет устраивать, то в планах ещё докинуть подачу СОЖ под камень. Что влечёт за собой новые удивительные приключения: покупку магнитного сепаратора, помпы СОЖ, сварку бака из нержи и всё такое.
Потом к нему можно будет прикрутить одну из тех УДГ, что я перебирал давеча (Восстать из мёртвых за 4 часа. Универсальная делительная головка) и получить эрзац-круглошлиф для коротких цилиндрических деталек.
Ну и в самую последнюю очередь - централизованная система смазки. Впрочем, я уверен, что до неё руки не дойдут никогда вообще.
Вощем, желаем мне удачи, радуемся, что станок с таким качеством направляющих достался мне за две тысячи рублей, и, если вдруг у кого есть оправки к этому парню - предлагаем в дар, за бабло или за бухло. Ну и в принципе, аналогичное предложение по измериловке и другой станочной оснастке.
Не переключайте канал. :)
Буэнос диас, например.
Возникла у меня идейка сделать пневматический пресс под запрессовочный крепёж. Фирменные - дорогие очень (от 1 млн), а у меня не много такой работы, не отобьётся. Следовательно что? Надо сделать самому.
Нарисовал проектик в солиде, заказал комплектуху. Железо отправил на плазменный раскрой.
Быстренько поснимал фаски пневмофаскорезом, разметился и на сверлилку, поскольку плазм даёт не отверстия, а дырки... а рассверливать отверстия по дыркам от плазмы - не особо полезно из-за азотированной кромки.
Так, ну чо, можно начинать собирать и обваривать.
После непродолжительной сборки и сварки, железяки идут в порошковую покраску (как я делал печку - где-то в предыдущих постах). Хорошо, когда всё своё и вот оно тут прям.
Ну и - финальная сборка начисто.
Внимательный читатель обратит внимание, что я неправильно пневматику расключил. Но потом переделал. Не переживайте.
А с другой стороны, соответственно, регулятор и фильтр.
Сейчас на нём появилась ещё распаечная коробка, из которой растёт светильник. Так оно как-то удобнее. Общая масса вышла более 130кг. По деньгам - порядка 60 тыс. Это только материалы и покупные изделия. Работу, разумеется, не считал, ибо себе оно как бы и без надобности. По расчётам прессёныш давит около тонны. По факту... ну наверное тонну и давит:
Во всяком случае, фанеру 16мм разломал.
Времени потрачено - примерно день на проектирование и подбор компонентов (это я делал ещё на новогодние), а по работе фактически один день. Но, правда, в этот же день ещё работал ещё чпу-токарник и эрозия, так что если не отвлекаться на станки - было бы быстрее.
Если кому интересно такого плана металлический порнхаб и слесарный онлифанс - в профиле ссылка на телегу. Там без рекламы и политоты. Эт важно.
Ковырялся в архиве и наткнулся на нашу работу шестилетней давности. Убитое кресло дореволюционного периода. В нашей первой мастерской.
Насколько помню, отсутствовал только один подлокотник и была выломана спинка. Ну и весь наполнитель в труху.
Над восстановлением корпуса трудился папа. Ушло у него на это месяца полтора.
Я в свою очередь взялся за перетяжку. Промежуточных фоток нет, но пружины Буля были перевязаны по старой методике.
По просьбе заказчика, материалы для набивки использовали ППУ и синтепон. Из натуральных только, джутовые ремни и кожа.
Материал и цвет выбирал клиент. От нас только исполнение.
Есть у меня один отличный набор для тех, кто любит своё личное пространство)
Каждый раз изделие хочется оставить себе, но я не могу носить столько обложек и картхолдеров сразу)
Поэтому делюсь своим творчеством с другими ценителями) Может кто-то проникнется такой классной штукой и захочет её себе!
Если напишете в комментариях другие похожие идеи для вдохновения, то Вам +200 в карму и хорошего настроения✨
P.S. для связи есть телеграм: https://t.me/+xj604s7YsCk5YjZi
Всем привет!
Наконец-то практически полностью закончил ремонт на лоджии и хочу поделиться с вами результатом своих трудов.
У меня небольшая квартира-студия общей площадью 28 метров, из них 4 метра занимает лоджия. Ремонт в квартире был давно закончен, но лоджия так и оставалась в первозданном виде, а 4 метра при такой площади лишними точно не будут, к тому же вроде как получится ещё одно отдельное помещение. Решил утеплить её и сделать там небольшую мастерскую и место для хранения вещей.
Первоначально лоджия выглядела так - голые стены, потолок и пол, окно из пяти двухкамерных стеклопакетов с двумя открывающимися створками, фасад утеплён снаружи застройщиком.
Во время ремонта на лоджии лежало всякое барахло, инструменты и стройматериалы, для более компактного и удобного размещения всякой мелочёвки сделал себе из ненужной двери полку на стену.
После окончания ремонта в квартире полка уехала на другую квартиру, а я занялся лоджией. Первым делом выковырял из швов пену от застройщика, т.к. зимой во время сильного ветра внутрь через щели залетал снег, запенил нормально все швы, обрезал лишнюю пену и замазал срез герметиком.
Дальше был процесс выбора материала для утепления, после сравнения разных вариантов выбрал Пеноплекс.
Купил необходимое количество утеплителя (покупал листы толщиной 50 мм - на переднюю стену и пол клеил в два слоя, на боковые стены и потолок в один слой, т.к. большую толщину утеплителя не позволяли использовать размеры профиля стеклопакетов), рулон фольгированного вспененного полиэтилена, клей для утеплителя, пену для швов, алюминиевую клейкую ленту, двухсторонний скотч, брус 50х50 для пола, 40х20 для пола и стен и рейки 10х20 для потолка. Для обшивки стен и пола купил шпунтованный влагостойкий ДСП QuickDeck толщиной 16мм, на стенах нужно будет закрепить стеллажи и нужен прочный материал, который выдержит такую нагрузку. Также этот материал выбрал из-за удобства монтажа и перевозки из магазина. За Пеноплексом пришлось ездить два раза, т.к. в риохэтч впритык влезает только 3 пачки, при этом водитель сидит враскоряку и ни хрена не видит) Квикдек и доски возил тоже на своей машине, но там уже было проще, т.к. ДСП пилил сразу в размер в магазине.
Всех фотографий процесса утепления у меня не осталось, но я делал всё в точности как в видео, которое нашел на Ютубе, так что можете посмотреть его:
Вот как-то так всё выглядело, тут утеплитель уже весь приклеен и готова к обшивке боковая стена.
Потолок закрыл пластиковыми стеновыми панелями, выбирал самые тонкие, т.к. если бы они были толще на несколько миллиметров, то не открывались бы окна.Панели к рейкам крепил мебельным степлером.
Перед монтажом обшивки на стену, смежную с комнатой, сделал обрешетку из дерева, по уровню вертикальные стойки выравнивал, подкладывая под них отрезки необходимой толщины.
Провёл кабели к розеткам и светильникам, всего на лоджии получилось 8 розеток (если считать не корпуса, а сами розетки, то 13), 3 выключателя и 4 светильника. Кабель взял тот же, который обычно использую - круглый ВВГнг-LS 3х2,5 на розетки и 3х1,5 на свет, гофру и прочий геморрой не использовал, т.к. толку от неё мало, только лишние сложности при монтаже, розетки и выключатели - накладные Симон Аква.
Также вырезал в обшивке отверстие под рым-гайку, которую я заранее в процессе ремонта закрепил на шпильку сквозь стену. Сделал такой крепёж на всякий случай, например чтобы можно было привязаться когда моешь окна снаружи.
На пол положил линолеум, оставшийся от ремонта, хватило практически впритык, на стены приклеил обои, также оставшиеся от ремонта, приклеил потолочный плинтус и прикрутил напольный.
Подоконник взял обычный пластиковый, пришлось распилить его на части, т.к. 4-метровый кусок в машину не влезает, да и на лоджию его одним куском вряд ли получится затащить. Закрепил его на пену к окну и на винилацетатный клей к обшивке стены, для выравнивания обшивки с уровнем окна пришлось прикрутить к торцу ДСП деревянную рейку. После высыхания пены промазал стыки белым герметиком.
Порожек также сделал пластиковый, его получилось закрепить вровень с обшивкой, таким образом плинтус прилегает ровно по всей длине и не нужно его резать и ставить заглушки.
При монтаже обшивки я заранее укрепил будущие места крепления откидного стола и полки над дверью, они крепятся напрямую к бетонной стене и нужно было подложить под обшивку отрезки досок, чтобы ДСП не прогнулся при затягивании крепежа. Полку делал сам, купил готовый крашеный кусок ДСП, пару крепких кронштейнов и разный алюминиевый профиль, отпилил профиль и кронштейны до нужных размеров, покрасил и собрал всё вместе. Полка держится на двух толстых анкерах сверху и на нескольких саморезах снизу (чтобы не прогибалась посередине), в итоге она без проблем выдерживает вес любых вещей, которые получится на неё уместить. На краю полки с нижней стороны закрепил светодиодные светильники для верхнего освещения рабочего места.
Хотя лоджия получилась довольно тёплой и температура там не сильно отличалась от комнатной, отопление всё равно решил сделать, чтобы поддерживать стабильную температуру и чтобы не потели окна в мороз. К тому же, окна всегда чуть приоткрыты для вентиляции, для комфортного нахождения на лоджии зимой хотелось всё-таки иметь там какой-нибудь источник тепла. Повесил посередине передней стены конвектор Nobo на 500 Вт, для такой площади этой мощности оказалось достаточно. Сначала у меня был отдельный термостат на противоположной стене, но потом я заменил его на розетку, т.к. встроенный в конвектор термостат отлично справлялся со своими задачами.
Чтобы не мешало солнце днём и фонари вечером, повесил на 3 центральных стеклопакета рулонные шторы. Оставшиеся 2 окна по углам мне не нужны, свет и тепло от них будут только мешать, поэтому окно около стола я наглухо заклеил алюминиевым скотчем, второе окно у швейной машинки тоже частично заклею когда будет тепло (на холодное окно скотч плохо приклеивается).
Для столов купил столешницу из ЛДСП толщиной 38 мм, она тяжёлая, но прочная. Для откидного стола использовал стальной кронштейн, закрепил его сквозь обшивку саморезами по бетону, получившаяся конструкция без проблем выдерживает мои 90 кг, если сесть на стол.
Для второго стола отрезал кусок столешницы ровно по ширине лоджии, прикрутил саморезами к стене алюминиевый профиль-уголок 50х20х2, потом так же саморезами прикрутил к нему столешницу, такая конструкция не занимает места под столом и выдерживает практически любой (наверное) вес.
С левой стороны как раз влезла моя швейная машинка, по ширине правда стол не поместился и пришлось отпилить кусок, но места на столе всё равно осталось достаточно для комфортной работы.
Изначально для хранения вещей я хотел использовать обычные металлические стеллажи, но в таком случае можно было бы забыть о двух рабочих местах у боковых стен, поэтому решил использовать подвесные проволочные полки, этот вариант намного дороже, но при этом удобнее, выдерживает большой вес и неплохо выглядит.
Помимо светильников на полке, повесил отдельный круглый светильник на стену (светильников на потолке нет, т.к. там нет места ни для них, ни для проводки под них, да и не люблю я светильники на потолке, у меня в комнате тоже все светильники расположены на стенах), оба светильника включаются двухклавишным выключателем у двери. Также отдельный светильник есть над рабочим столом, ещё один светильник позже повешу на короткую полку над швейной машинкой.
Под рабочим столом поставил икеевскую металлическую тумбу с ящиками под всякую мелочёвку и редко используемые инструменты, позже докуплю ещё одну такую же. Электроинструмент и всякие железки лежат сверху на стеллаже, под ручной инструмент сделал настенный крепёж.
Сначала хотел сделать обычную перфопанель с металлическими подвесами, но случайно наткнулся в сети на более интересный вариант от наших соотечественников из Перми и решил остановиться на нём, по цене вышло дороже, зато получилось разместить инструмент удобно и компактно. Это не окончательный вариант, позже докуплю ещё крепежей, т.к. остался ещё инструмент, который я хотел бы там разместить.
Делал всё сам и иногда помогала супруга, процесс неспешного ремонта занял 2 отпуска, новогодние праздники и несколько выходных. По затратам на материалы точно сказать не могу, т.к. на отметке в 50 тысяч мне стало страшно и я бросил считать, т.к. изначально почему-то надеялся уложиться тысяч в 35-40 за всё. Думаю, итоговая сумма получилась в районе 90-100 тысяч (утепление, отделка, вся электрика вместе с освещением, рулонные шторы, стеллажи, столы, полки и крепления для инструмента). В итоге из лоджии получилось удобное помещение с мини-мастерской и кучей места для хранения вещей, продуктов и инструментов, по итогам зимы никаких проблем замечено не было - на лоджии всё время было тепло, сухо и уютно.
Предположим, юзернейм, у тебя есть доченька. И она любит плести всякое из бисера и прочего стекляруса. И вот одним днём она говорит, мол, батюшка Иван Михалч, а сделай мне мисочку для этой пежни мелкой, чтобы она не раскатывалась по столу. И размеры показывает детскими ручонками. Ну как бы что делает обычный папаша? Говорит "отстань". В лучшем случае - покупает в фикспрайсе и говорит "нна". А если папенька у доченьки металлист, то он что? Какой ещё пластик? Не бывать такому. И делает вот:
Для этого беру из-под верстака кусок алюминия-полторашки (если кому важно - АМг6). И отрезаю на гильотине небольшой кусочек. Размером примерно на 40мм в каждую сторону больше, чем готовое изделие будет.
Опосля, включается ЧПУшка и вырезает прессформу из остатков буковых ступеней, отданных одним заказчиком за ненадобностью.
Но сразу прессовать не получится, т.к. матрица и пуансон никак не связаны между собой направляющими и попасть одним в другое нереально. Поэтому сперва оформляю "заход", легонько даванув пуансоном материал, уложенный на резиновую плиту.
Получается такой вот preforming.
Вот теперь, кода материал сам себя центрирует по матрице и держит пуансон. Погнали давить.
Струбцина держит матрицу от "разрыва" - всё таки 10 тонн приходится на клеевое соединение и волокна.
Получилось вот так:
В принципе, сам лоток уже готов. Но опять же, края надо оформить. Если прямо так сунуть в гильотину или ножницы - получится плохо. Рез будет неровный, возможен наклёп и т.д. из-за мятых фрагментов. Поэтому беру авиационный пневмомолоток и несколько рихтую.
Ну и вот, например. Теперь обрезаю и готовенько!
Итого получается:
- ЧПУ фрезер по дереву - 200К
- гильотина, ножницы, молотки и прочее мелкое - 100К
- пресс 12 тонн - 30-40К
- пневмомолоток - 60К
- материала ушло примерно на 4 тысячи.
Ну и по времени примерно часа три ушло. Это при том, что это я уже делаю не в первый раз и как бы на опыте. Зато сэкономил 30 рублей. :)
Если кому это всё интересно, в профиле ссылка на телегу. Там прям вот в онлайне жогово происходит.
Принято считать, что в прошедшие времена ничего не создавали. На деле, многие идеи для мебели черпают из прошедших эпох. Бумом дизайна можно считать период с 30-х по 60-е годы. Облик той мебели можно найти и в современной.
И чтобы понять, насколько круто выглядит винтаж, его нужно обновить. Примером для этого послужит безымянное кресло, оно было найдено клиентом в питерском магазине.
Точный период и место производства определить не удалось. Такой дизайн присущ как 50-м так и 60-м годам. Но точно могу сказать, что его хорошенько потрепало время.
Такая поломка спинки произошла из за влаги, сырость ослабила клей и разрушила крепёж.
После разборки видны масштабы разрушения, на месте наполнителя осталась только пыль.
Гвоздей удалось вынуть только 20% остальным пришлось сносить шляпки и топить в корпусе. Ржавчина на дала убрать их полностью.
Пружины на сиденье заменил фанерой, это позволит материалу не растягиваться и держать форму дольше обычного. Фанеру использовал 3 мм в два слоя.
После основных и трудозатратых манипуляций, перешёл к шлифовке и склейке корпуса.
После чистки, корпус усилил шкантами снаружи и доп рёбрами внутри.
Далее перешёл к наполнителю, поролон марки hl4065 в 2 см, холлофайбер с плотность 300.
Ну и финишем была обивка кожей. Для спинки воспользовался металлической лентой скрытого шва.
Изначальный цвет ножек хотели оставить чёрным, но позже клиент передумал и остановился на этом оттенке. Считаю, это было правильным решением.
Ну и сам фотоотчёт от клиента в готовом интерьере. Отличное сочетание современности с креслом из прошлого.
Вот так, путём различных манипуляций, старая мебель приобрела солидный облик.
На этом всё! Ну а пока, пока-пока!
Давно хотелось сделать блокнот с красивым расписным рисунком)
Ну и по итогу получилась вот такая красота.
Рисунок расписывался вручную акриловыми красками.
Листы красила с помощью чая и пищевого красителя.
Блокнот под друида, фею или просто любителя красивых картинок)
P.S. У меня недавно появился телеграм канал. Там посты выходят чаще и есть много чего интересного посмотреть) ссылочку прикреплю ниже, если кому-то будет интересно.
Стакан с крышкой для варгейма.
Был сделан на заказ, уже во всю карает врагов)
Хэллоу, ребза. Поучительная история вам в ленту.
Пишет мне приятель, мол тут какие-то дятлы на металл вывозят делительные головки для фрезерного станка, тебе надо? Ну надо, говорю. Вощем, выкупили у дятлов эти головки условно за бутылку коньяка и ящик пива. Одна вроде ничего, а вторая - даже не работает. на запчасти только если, благо они одинаковые.
Вощем, вот в таком сохране она была:
Ту, которая "вроде ничего" - сразу в шкаф убрал, до лучших времён. А какая "убитая" - решил разобрать. Дело было осложнено тем, что заводские хуерукие уроды зачем-то лупили по шпинделю молотком и расклепали его так, что гайку хрен свернёшь. Но нет таких крепостей, которые бы не взял падкий на халяву гаражный морлок и куркуль. Вэдэшка, болгарка, труба в качестве удлинителя ключа и железка раскидана:
Корпусок - моё почтение. Вполне достойный. Да и внутрянка живая:
Вощем, туда-сюда, тут надфилем убрал задиры, там подполировал, тут маслицем смазал ииии...
Оказывается, если ремонт УДГ производить руками, а не жопой, в которую вставлена кувалда - то вполне можно добиться успеха! Короче, штуковина заработала. Смотрю на неё и думаю. А чего-ж я её не покрасил-то? Разбирал же всю... Ну а чего красить? Я же не знал, заработает она или нет? Ээээх. Пропади всё пропадом. Разбираю ещё раз и делаю некоторую промышленную археологию с помощью шабера и болгарки. Тёмно зелёный, светло зелёный, серый и коричневая шпатлёвка. Все слои на месте. :)
Красили на заводе - настоящие мастера. Прямо по лимбам, маслёнкам, болтам и т.д. Но это ничо... Это мы поправим. На халяву - и хлорка творог. А тем более, когда ящик пива и коньяк отданы! Вощем, разница между лимбом курильщика и лимбом здорового человека - налицо. Теперь хоть читается.
Ну и укутываю всё, что лишнее в малярный скотч и крашу.
Краска Bitzer Green RAL6000. И лак полуматовый. Вроде ничотак. Внутренняя красная - родная. На 68 год.
Ну и чем это всё закончилось... Мне по нраву.
Все показания читаются отлично:
"Шмыргалка", а по паспорту "стопор угловой". Но мы-то знаем, что сюда попадали болевшие рахитом затворчики от трёхлинейки СергейИваныча Мосина...
Ну как-то так. Теперь даже и не знаю, та голова, которая "ничего вроде" - лучше ли этой? :)
Хеллоу, ребят. Обратились ко мне граждане одни, с целью сделать новую каретку для какого-то специализированного станка. Ну типа они уже обращались к какому-то профессионалу, а получилось не очень. Давай, говорят, может ты попробуешь... Ну давай, попробую. Чо нет-то?
Для затравочки - что получилось:
А теперь, как оно, собственно сделано. Сперва, отпилил на ленточке кусок бревна. Это была ось от вагона, если я правильно понял. Диаметр 190мм. Хорошая такая.
Потом на токарнике ободрал ржавые корки и заторцевал как чисто.
Потом ещё отпилил кусок от неё и после непродолжительных ласк на плоскошлифе, чтобы сделать нужные плоскости перпендикулярными, параллельными и чистыми - ставлю на эрозию.
Полученную заготовку поставил на шлифер чтобы дать плоское и профильное шлифование. Предварительно, ессесно, обкатав по индикатору.
Потом было ещё пара переворотов на эрозии, подшлифовка промежуточная и всё такое.
Ну и, собсна, вот - неповторимый оригинал, к которому я стремился... Тут работа мастера - оно понятно. Такого не достичь.
И то, что получилось на выходе у меня.
А оригинал, непосредственно, выглядел вот так:
Как-то так, мальчики и девочки. Если кому интересно вот это всё тоже самое, только в режиме онлайн прям - в профиле телегоканал имеется.
Буэнос диас, уважаемые. Есть у меня заказчики - контора по изготовлению кофе. Ну они берут зёрна, жарят их, размалывают и фасуют в капсулы. Так вот эти капсулы кадо как-то вырубать. Обычно приобретались итальянские или китайские кольцевые серрейторные ножи, как на картинке выше, однако, кажется что-то случилось и теперь братья-китайцы торгуют этими ножами в три раза дороже, а итальянские и вовсе ну ваще... Встал вопрос: а как бы это нам точить уже подзатупившиеся? Ну сказано - сделано. Поехал, да купил станок. Оптический профилешлифовальный, немецкий. Марка - PeTeWe PFS2. Вот он:
Конструктивно, станок состоит из шлифовальной бабки, которая имеет возможность двигаться влево\вправо и вперёд\назад по крестовому суппорту, а также наклоняться в двух плоскостях и поворачиваться относительно вертикальной оси. Вот она:
На шлифовальной бабке располагается шпиндель, сделанный на серве, что даёт возможность регулировать его обороты в широких пределах, практически не теряя в моменте. А впереди у него располагается суппорт изделия. Который имеет возможности елозить вправо\влево, вперёд\назад и по высоте. Эти перемещения реализованы на прецизионных направляющих типа ластохвост, а перемещение дают ШВП. По заводу станок имеет возможность цепять микронный индикатор Кольбер на обе оси и имеются влагалища для КМДшек. Удобное. Немцы - красавчики. Вот, кстати, этот стол изделия.
А вот руль перемещения шлифовальной бабки вперёд\назад:
Как видим, стол изделия сейчас пустой. Однако, к нему можно крепить изделия в тисках, на магнитных или вакуумных приспособлениях, можно напрямую к столу притягивать, канеш, или ваще использовать делительные приспособления. О, кстати, оно-то нам и нужно. Немного САПРа, немного токарки, фрезеровки, шлифовки, эрозии, слесарки, пайки бронзой и вуалябля... самопальная делилка на скорую руку:
Размещаем её на столе изделия, придаём необходимые углы и получается так:
Оптическим станок называется не просто так. В основании смонтирована мощная лампа, которая светит "сквозь" изделие. Т.е. получается тень изделия, его контур. Он попадает далее в объектив с 10 или 20-кратным увеличением, а дальше идёт в систему призм и зеркал:
Закономерно, если при этом смотреть на экран "телевизора" - видишь чёткое и контрастное изображение контура детали и шлифовального круга. Который, кстати, надо не забыть заправить на нужный угол. Для лучшего обзора рекомендуется загасить осветительные приборы в цеху и зашторить шторы.
Ну и вот, стало быть. Погнали точить... Подвод, прицелился по телевизору, дал врезание по индикатору (ну или я просто поставил механический упор, чтобы не смотреть на стрелку осциллографа каждый раз), сделал (на слух) несколько проходов, отвёл, делилку перещёлкнул на следующий зуб, на красненькой считалке (на указательном пальце) перещёлкнул значение и повторил заново.
Ну и по итогу зуб за зубом делаешь. Заточка одного ножа занимает примерно 40-50 минут. В зависимости от удроченности. Стоит примерно в 6 раз дешевле покупки нового.
На картинке выше, внимательный может заметить, что у нескольких зубов нет вершинок. Это, кстати, не страшно. Ножи приводятся пневматикой, а материал резания - фольгированый полиэтилен. Т.е. резкий удар даже таким ножом просекает его без проблем. А вот чтобы именно вырезать - нужно чтобы отточены были впадины между зубами. Вот они-то как раз сохраняются всегда.
Ну примерно как-то так, легко и просто в условиях "земляного пола" (тм), в "сраном гараже" (с) производить такого плана работёнки.
Если, кстати, кто-то богат мануалом на PeTeWe (да-да, так и пишется) PFS2 - прошу продать, подарить, поменять на бухло и тогдалие. Потому как алчные немцы запросили 600 евро за ПДФку.
А если кому интересна вся эта хрень в режиме онлайн прям вот - в профиле телегоканал, в котором, ща внимание, НЕТ РЕКЛАМЫ! Только металлизм. Ну и иногда пьяные выходки, типа начитывания истории техники древнего Рима или там вопросы прикладной лингвистики и взаимосвязи одесского еврейско-блатного сленга и американского итальянского на рубеже 20-х годов прошлого века. Но обычно - железки.
Точнее, о прикидке, насколько плоское - реально плоское.
Задача какая: есть некоторое к-во плит притирочных, разметочных и поверочных разных форм, размеров и качества. А также есть желание иметь на хозяйстве хотя бы одну плиту реально класса 0 или 00 (для тех, кто не в курсе, это когда на размере грубо 600х400 неплоскостность составляет микрона 3). А как померить? Вариантов есть несколько, но именно для прикидки качества плоскости решил изобрести вот такой приборчик. Плоскомер.
Почему "изобрести"? Потому что таких больше нет. Ни на ютубе, нигде. Есть Repeat-o-meter, но он ваще по другому устроен и куда более громоздкий.
Итак, что из себя представляет мой плоскомер. Вертикальная плита из калёной до 36-42 HRC стали 40Х, в которой прорезано окно так, чтобы толщина перемычек, соединяющих правую часть основы и левую, подвижную часть были не толще 0,5мм. Таким образом получается шарнир, работающий в одной плоскости. Дальше это всё ставится на 4 точки, выполненные из круглых резковых вставок из твердосплава. Ну и максимально шлифуется. Погнали делать. Сперва на эрозии режу основную пластину и ножки.
Во, кайф. Серловка и резьборезие оставлю за каждром, ибо это и так все умеют. Дальше у нас запеканка:
И закалка. Ну и потом отпуск, ессесно.
Теперь шлифовка на плоскошлифе.
Зашибись вроде... Пока суть да дело, эрозия вырезала консоль крепления индикатора. В данном случае - соточник (чисто попробовать), а ваще сюда ставится одно- или двухмикронник.
После неплодолжительной сборочки получается вот так:
Особо чоткий зритель может видеть позади будущего шарнира - пластину-арретир. Она жёстко соединяет измеряющую часть и основание, чтобы эти сопливые 0,5 мм не согнуть и не сломать.
Теперь приделываем твердосплав:
Ну и после нанесения лазерной маркировочки, изделие готово.
Покатал по имеющимся плитам, получается, даже после шлифовки у меня плита заходит в нулевой класс. Я на канале видео выкладывал. По плите 400х400 между максимумом и минимумом если правильно помню - 4 микрона. Хорошо. Но теперь желание проверить насколько верно работает сам прибор. А для этого нужна плита 00 класса, желательно гранитная и на краску приложить ту, что уже померил. :) Вощем, если уж залез в точные измерения, вылезти оттуда сложно, ребят. Не повторяйте моих ошибок. А то сейчас уже и оптикатор с разрешением в 0,1 микрона есть и пластины интерференционные, которые в правильном свете порядка 350 нм показывают. Ужас.
А если кому интересна металлообработка прям в режиме онлайн, без рекламы, политоты и прочего говна, тому вот сюда:
Будущий кубомёт по 40Катоннику.
Итальянская кожа растительного дубления, акриловые краски. Фон однозначно выкрашу красным или чёрным, но пока не знаю. Работа не на заказ. Эскиз с Пинтерест)))
Шикарный чел получился)
Алоха, например, геноссен. Как бодрость духа?
Наверняка каждый из вас прямо сейчас задаётся вопросом, а как же деды делали сложные формы на станках без ЧПУ в каких-нибудь 50-х годах. Задаётесь? Вооот. А я принёс.
Давайте для привлечения внимания покажу вам жопную затычку рукоятку, а потом расскажу о чём там речь.
Значит тут у нас имеется тело вращения замысловатой геометрии. Замысловатой для точения на обычном универсальном токарном станке, разумеется. Потому как на универсале с ручным управлением перемещение резца достигается вращением рукояток продольной и поперечной подач. А для таких штук обе рукоятки надо крутить одновременно, причём в зависимости от точки на поверхности заготовки скорость вращения рукояток будет разная относительно друг друга. Короче, для тех, кто ничего не понял. Попробуйте рисовать два круга двумя руками причем сперва левой рукой быстрее, а правой медленнее, а потом равномерно увеличивайте скорость на медленной и уменьшайте на быстрой руке.
Разумеется, если речь идёт о единичном изделии без точных размеров, такое точится на глаз, а потом дорабатывается напильником. А если у вас таких ручек, например, 10? Или 1000? И они должны быть хотя бы похожи внешне? Напильник явно не вариант. Ну и как тогда?
А просто. Давайте помыслим. Что собой представляет это тело вращения? Это поверхность, образованная некой кривой. Т.е. траектория движения резца (в данном случае) - синусоида переменной амплитуды и частоты. Вот бы заставить резец двигаться по ней... И тут нам в помощь появляется он. Гидрокопировальный Суппорт ГСП-41.
Весит немало, несмотря на то, что маслобак пустой. Причём и сама коряга тяжёлая и маслостанция...
Сохран - весьма пригожий. Балка имеет шабровку.
Если изготовить вот такую корягу (из говна и палок), то получится, что комплект гидросуппорта на 1К62, встаёт на 16К20.
Собственно, вот.
Теперь о том, как оно устроено.
Весь комплект состоит из двух единиц: маслостанция, которая стоит на полу и даёт давление, будучи воткнутой в розетку и само копировальное устройство, которое крепится вместо малой продольной.
Есть копировальная балка - это вот та плоская длинная херня. На неё крепится шаблон. Шаблон выполняется из любой херни толщиной 2-4мм, но желательно, для достижения постоянного результата на долгие годы, изготовить его из калёной стали и прошлифовать. Но на разовые заказы можно и просто из ст3 на лазере вырезать и болгаркой зачухать. Копировальная балка даёт возможность работы по шаблонам длиной до ~750 мм. Т.е. балясины из стали точить можно!
По шаблону, укреплённому на копировальной балке, при перемещении суппорта станка, едет трейсер или, для жителей колхоза - копировальный щуп. Соответственно, он ощупывает наш шаблон и все его вогнутости и выпуклости и, за счёт коромысла, передаёт это всё механически на клапан, который открывает или закрывает давляк масла в ту или иную полость гидроцилидндра.
А уже на конце штока цилиндра у нас закреплена резцедержка, из которой торчит резец.
Т.о. если трейсейр наехал на выпуклость, он коромыслом передал эту выпуклость на клапан, клапан пропорционально величине выпуклости подал масло и гидроцилиндр отвёл резец от детали делая такую точно выпуклость. Т.е. "инвертировать" шаблон не нужно.
Разумеется, для достижения повышенной чистоты поверхности, обработка производится на автоподаче. Т.о. станок из ручного превращается в полуавтоматический.
Диаметр получаемой детали, разумеется, достигается перемещением всей этой хероборы в поперечном направлении. Т.о. получается, что резец всегда едет по одной траектории, сперва он "точит воздух" в некоторых местах, потом начинает брать везде, ну и т.д.
В итоге получается вот такое всякое:
Теперь о целесообразности. Эту штуку я купил, пока у меня не было токарного с ЧПУ. И вы меня пгостити, но 100 тыщ против минимум пары миллионов - таки имеет разницу. Второй плюс гидросупа - он ставится на имеющийся станок. Поставить\снять занимает минут 7 вдвоём и минут 20 в одну каску. Т.е. если место ограничено - прям вот неплохо... Третий плюс. Наладка. Для работы не нужен комп, наладчик станков с ЧПУ и т.д. Шаблон делается хоть вручную и потом доводится болгаркой, например.
Но есть и минусы. Резкий перепад высот - не то, что любит гидросуп. Вроде и всё... А, да. Эту цацку можно ставить как по продольной, так и по поперечной оси. По поперечной он будет делать изделия типа "диск" с торцевой врезкой. Весьма окейно.
Ну типа того, такие вот дела. В профиле телегоканал, кстати. Там железоёбие эвридэй. Только сразу предупреждаю, там, рекламы нет. За рекламой - это вам на другие каналы, сорян.
Знаете ли вы, что в космических ракетах есть чисто механические агрегаты? А если оно механическое, то, очевидно, там необходимо повышать или наоборот, понижать обороты. Делается это, разумеется, редукторами, в которых используются прямозубые зубчатые колёса. В даммон случае - мелкомодульные. Давайте рассмотрим детальнее, как это сделано:
Перво-наперво производится токарная обработка. Но это не особенно интересно, поэтому, схематично не показано. На токарном станке я загоняю заготовки в диаметральный размер с точностью в 0,02 миллиметра и в толщину с припуском под дальнейшую шлифовку в 0,5мм. Т.к. по условиям чертежа точщина должна помещаться в поле допуска в 3 сотки и нужно обеспечить плоскостность в 1 сотку. Зачем такая точность - непонятно. Но если люди готовы платить - окей. Короче, после токарки, ставлю на шлифер.
Искры, брызги СОЖ - поляк валит, только дай дороги. Это плоскошлифовальный станок Ponar Jotes SPD 30B. Я его купил аж в Сарапуле. Это примерно 1500км. от его нового дома. Результат вполне приемлемый. Высота (толщина) блинчиков в 7 микрон от номинала по чертежу и одинаковая у всех трёх заготовок.
Теперь надо вынуть середину из заготовок, чтобы получилось колечко. Это я возвращаюсь на токарник и опять схематично не показываю. Однако, внутренний диаметр также должен иметь и круглость и шероховатость и размер в весьма жёстких допусках. Поэтому после токарки заготовки идут на немецкий круглошлиф WMW Heckert SU 125\400, оснащённый внутришлифовальной головой. Получается такой процесс:
Отлично. Заготовки есть. Теперь на токарнике делаю оправку. Это технологическая оснастка, на которой крепятся заготовки для нарезания зуба на зубофрезерном станке. Потом она также шлифуется в размер на вышеупомянутом круглошлифе и наконец-то, ставится на станок и обкатывается в 0,01мм по индикатору.
После этого производится настройка цепи деления станка. Т.е. на сколько к-во оборотов заготовки и фрезы отличаются друг от друга. И настройка гитары осевой подачи. Но это уже мелочи. В целом станок выглядит так:
Это немецкий зубофрезерный станок высокой точности, называется Pfauter RS00. Почти вершина сложности механического металлорежущего оборудования. Сложнее зубореза, как по мне, только токарные автоматы. Но о токарном автомате, его ремонте и модернизации как нибудь в другой раз. Короче, включил масло, нажал кнопку и оно само делает. :)
Оооо, дааа. Картинка называется "чистый мёд". Янтарно-прозначное масло, неторопливое оборачивание заготовки, окатывание её червячной модульной фрезой и дададада... Секс! Короче, после секса у меня получается так:
Давайте посмотрим, насколько зубы хорошо получились. Ну я то знаю, но чтобы вы видели :)
Вроде норм же. Теперь на второй этаж, в кабинет тихих игр. Там всё, что надо для метрологии и ОТК: измерительный микроскоп, микрометры, микрокаторы, оптика всякая, ролики калиброванные. Короче, результаты измерений вполне устроили. Среднеквадратичное отклонение на диаметре средней линии зубов по 12 замерам - 3 микрона. Сойдёт.
Пакую, оформляю листок с результатами контроля размеров, печатаю счёт, акт, всю фигню - готовенько. Забирайте. Такие дела, примерно. А кому интересно прям в онлайне - тот записывается в телегоканал, благо его адресок в профиле. Только прямщас я в отпуске, поэтому пока изучайте былое. А новое начнётся буквально через несколько дней.
