Почему у лошадей нет рогов на голове?

Чем жёстче посадка, тем громче аплодисменты. Особенно, когда везешь полный самолет детей на юг.

Кааак приложишь самолет с перегрузкой 1.5G, дети визжат от радости, даже в кабине слышно.

В лётных документах есть нормативы посадок по перегрузке:

• 1.2-1.4G Оценка 5

• 1.5-1.6G Оценка 4

• 1.7-1.8G Оценка 3

• Менее 1.2G и более 1.8G это оценка 2.

Сажать самолет слишком мягко запрещает и руководство по лётной эксплуатации самолета.

На борту установлен датчик, который показывает с какой вертикальной перегрузкой сел пилот. Обычно тот, кто делал посадку, распечатывает параметры крайних секунд полета на кабинном принтере после заруливания.

Принтер и распечатка

Взлетать и садить самолет может как КВС, так и второй пилот.

Такой диалог можно услышать в кабине после посадки:

-Ну че там?

-1.5. Вроде же мягко сели по ощущениям...

-Это потому, что ты поддернул перед касанием, вот система и зафиксировала. Ладно, не парься, на оценку 4! Пошли, автобус ждет.

Перегрузка более 2G недопустима, т.к может повредить корпус самолета, стойки шасси, места крепления крыла и двигателей.

Жесткая посадка

Такие посадки расследуются, пилоты пишут объяснительные и часто наказываются рублем. Бывает, что командиров во вторые переводят.

Чем опасна слишком мягкая посадка?

Современные самолеты оборудованы множеством автоматических систем. На датчики посадки завязаны:

• Тормоза

• Блокировка реверса

• Выпуск интерцепторов (воздушных тормозов)

• Система герметизации кабины

• Логика автопилота и др. системы.

Чтоб самолет понял, что он сел, нужно посадить его с нормальной перегрузкой в 1.2 и более G.

Конечно, если сесть мягче, то падение скорости и подъемной силы придавит самолет и датчик сработает. Но это может произойти с задержкой. А самолет то едет, полоса то кончается...

Во время дождя просто необходимо садить самолет пожестче, чтоб колеса пробили водяную пленку на полосе. Иначе возможен эффект аквапланирования.

Помните, когда на машине на высокой скорости проезжаешь по луже, то можно потерять управление на пару секунд. Машина не реагирует на руль.

Когда на полосе сильный боковой ветер, то тоже важно садиться с хорошей перегрузкой, чтоб создать максимальное сцепление с бетоном.

Почему пилоты все-таки стараются посадить самолет как можно мягче?

Потому, что у наших летчиков показатель хорошего полета-это мягкая посадка. И перед людьми неудобно, если шарахнешь самолет.

Плевать на автоматику, сработает... А не сработает, так вручную поможем.

Главное, это мягенько землю поцеловать, раскрутить колесики, притереть самолётик. В нормальных погодных условиях, конечно.

Чтоб с чувством выполненного долга пойти в гостиницу отдыхать.

А так будешь пол ночи лежать и думать: "Надо было пораньше малый газ поставить бл... И подтянуть, подтянуть еще немного"

С вами был летчик Миша, лидер рок-группы SAHALIN. Спасибо за внимание друзья! Подписывайтесь, впереди много интересного. Если вам понравилась статья вы можете поддержать мой канал донатами. Спасибо!

на новой платформе я выкладываю аниме не пропустите https://matreshka.tv/migs?id=5QPg-DDkegAц

новая видео выложил не пропустите https://matreshka.tv/migs?id=vwEA74LiegA

новое видео https://matreshka.tv/migs?id=-gMg-ePPgAA

только сейчас выложил не пропустите новое видео аниме  https://matreshka.tv/video/TwBAsRT1ggA

Буду рада видеть вас в моей группе в вк https://vk.com/art_evgeniyabrukish

Добрейшего денёчка, уважаемые. Я понимаю, что скорее всего набигут любители услуг за три копейки и начнут пузыриться хейтом, но тем не менее, разрешите отрекомендоваться: я - рвач. :) Ну да, тот самый слесаришка, который не хочет работать за три копейки и дерёт с трудового народа деньжищщи за всякую мелочь.

Приходит, значит, ко мне заказчик и показывает вот это:

Что же это такое? Оказывается, это муфта, соединяющая вентиль и само запорное устройство (ну типа шаровый кран). Заказчик сделал ремонт в ванной, поставил какой-то гипсокартон и теперь у него штатная муфта коротковата. Он её отнёс к Мастеру, который месяц ебал мозги и родил нечто. Т.е. распилил его муфточку на эрозии, сделал проставку и... и всё. На этом мастер потерял интерес к работе. Да ещё и длина проставки оказалась больше чем нужно. Нужно было 7мм, а получилось 10. И теперь заказчик хочет сделать с этим что-нибудь, потому что все отказываются и продолжать работу за Мастером и делать новую муфточку.

Вообще, мне не ясно, что дальше планировалось делать. Склеить? Спаять? Просверлить отверстия и вкрутить поперёк винтики? Непонятно. Но понятно, почему все отказываются делать такую новую. А чем и как промерить шлицы? Т.е. это же не под напрессовку, где если что - нагреть можно и как-нибудь затолкать. Муфта садится на капролоновый поводок. Т.е. вариантов приклеить или там насадить на прессовую посадку особо и нет. Ща прогрессивная общественность скажет - положил делать на сканер и... Простите, лиловые хуи.

Не знаю, кто как, а я по такому изображению построить нормально шлицевую не сумею. Да и просто не вижу смысла в такой "работе". Однако, у меня есть то, его нет ни у кого. Большой Проектор. Интереснейшее измерительно-сравнительное устройство на начало-середину прошлого века. Кинул штучку на предметный стол (да-да, кто имел дело с измерительными микроскопами, узнает. Такие же столики на ММИ и БМИ):

Получил увеличенное в 50 раз изображение на рабочий стол. И тупо обвёл его ручкой. А уже масштаб 50:1 - на сканер.

Согласитесь, с таким размерчиком работать поудобнее? :)

Ну и после непродолжительных ласк в САПРе получаю модель:

Дальше уже совсем просто. На токарном из прутка латуньки точнул бобышку и просверлил её по центру, заготовку поставил на эрозию и давай жогово делать:

Ну и в результате - нормальная муфточка:

И посадка приятная. Не тугая, но и не болтается. Прям вот только-только чтобы под своим весом не сваливалась:

А теперь - самое интересное. ЗА ЧТО ТУТ ЦЕЛЫХ ШЕСТЬ ТЫСЯЧ!!!!???? Да хрен его знает. В принципе же в каждом гараже стоит микроскоп на полтонны весом, выпущенный в количестве менее 2000 штук за всё существование СССР. В каждом гараже есть токарник и проволочно-вырезная электроэрозия. И самое главное, совершенно точно, любой бы справился с такой задачей, просто у него оборудования нету. :) :)

Резонный вопрос. А как же оно делается на заводе, чтобы не стоить столько денег. Да тоже просто. Сверлится центральное отверстие, а потом протягивается протяжка на 40 зубов. На автоматизированной линии протяжка такой муфты занимает примерно полминуты. Потому и ценник не высокий. А когда в индивидуальном порядке - извините, но вот так.

Да, разумеется, можно было бы напечатать на тридэпринтере, или запихать куски предыдущей муфты в трубку и опаять, или допилить эту вставочку и использовать. Но, простите, у меня нет желания сделать как-нибудь, лишь бы подешевле. Я ж не пакистанец. Я стараюсь делать хорошо. А хорошо - не дёшево.

П.С. если чо, весь это металлизм в режиме онлайн происходит в телеге, ссылка в профиле. Только это, ребят, прошу понять и простить... канальчик некоммерческий, поэтому там рекламы нет. Сорян.

Привет, дорогие подписчики и все интересующиеся загородным домостроением. Меня зовут Илья, я специалист по техническому обследованию зданий и сооружений, и строитель домов по каркасной технологии. Много лет пишу здесь о своей работе и борюсь за качество загородного домостроения.

В этот раз будем осматривать элитный трёхэтажник из газобетона, который эксплуатировался более 10 лет. Заказчик хотел его купить и вызвал меня на осмотр всех 500 м2 здания и сопутствующих строений. Хватаем зелёный уровень и бежим осматривать этот блочный дом, пока он не упал.

Дом находился на закрытой территории, проезд по пропускам. Встретить нас должна была консьержка, а т.к. я приехал раньше заказчика, решил в ожидании его осмотреть дом через забор. Первое, что я увидел, большую трещину на стене.

Ну и что? Многие домостроители утверждают, что в этом нет ничего страшного. Подумаешь, декоративная отделка повредилась. С газобетоном вообще сложно накосячить! А если накосячил, то проблемы проявятся сразу же, их будет видно. Поэтому, я не очень напрягся, когда увидел симметричную трещину с другой стороны.

Ну, подумаешь, штукатурка треснула от времени. Бывает такое. Правда, странно, что на одном уровне по всей стене. Но с газобетоном накосячить сложнее, чем с каркасом. Поэтому я снова успокоился. Тем более, подъехал заказчик и нас запустили на территорию.

Первым делом я обхожу здание по периметру и осматриваю его со всех сторон. На углу нас встречает вертикальная трещина расширяющаяся кверху.

Ну, дому 10 лет, всякое может случиться. Усадка блоков, в конце-концов. 0,5 мм на метр по высоте. в пределах нормы. На три этажа вышло 10 метров, вот тебе и 5 мм. А кладка ломается уже при 3 мм перекоса.

Над гаражными воротами предательски выделялась свежая штукатурка, которой заделали трещину, идущую по всей длине гаража. Но трещина снова проступила. Неужели, всё-таки накосячили, хоть это было и сложно?

Ну, давайте всё-таки думать о хорошем. Зайдём в дом и посмотрим под подоконником. Оконные проёмы самые хрупкие места, если есть проблемы с основанием, там обычно и ломается.

Ну, трещинка-то небольшая. Может быть, всё-таки газобетон прощает ошибки? Давайте посмотрим в ванной. Там плитка. Она очень чувствительна к перекосу конструкции. В случае проблем просто отстреливается от стены или трескается напополам.

Ну, тут уж впору врубать Metallica - The Unforgiven, ибо понятно, что ошибки газобетон не простил.

Другая стена - тоже лопнула.

В другом санузле тоже лопнула стена. Но там плитка элегантно разошлась по шву.

Смотрим окна первого этажа и наблюдаем, что их все поджало. Чтобы они открывались, прижимы пришлось шлифануть, уменьшив по высоте, т.к. регулировка не помогла.

Спускаемся в подвал и видим, что там треснул угол дверного проёма.

А противоположный не треснул, но выше на полградуса. Значит, фундамент как-то перекосило. Но подождите, с газобетонными блоками накосячить гораздо сложнее. Да и что тут критичного - два раза мазнул шпаклёвкой и всё! Подумаешь, трещинки.

Ой... А что это? Это разлом стены между мастер-спальней и гардеробной. Да как же так, ведь с газобетоном накосячить гораздо сложнее!

Тут уже шпаклёвкой не обойдёшься, тут конструктивная целостность стены нарушена. Дверка в гардеробную заболела. Не закрываица...

Просто из-за перекоса конструкции здания дверную коробку повело и она зажала дверь. Но это ещё не вся красота. Стеночку разломило насквозь. И обои попортило.

На мансарде тоже стеночка поломалась и обои порвала. Выходит, из обоев неплохие маяки для отслеживания разлома стен газобетонных домов получаются.

И таких трещин, где больших, где маленьких - целый фотоальбом. В чём же причина нарушения целостности конструкции дома из дуракоустойчивого материала? В том, что дуракоустойчивых материалов не бывает. Как я уже говорил, процент домов, построенных по разным технологиям может различаться, но процент брака в каждой технологии - одинаковый. Любую технологию можно испортить, если её не соблюдать. И одно лишь название газобетон, пеноблок, монолит, кирпич и т.п. не должно вводить вас в священный трепет. Плохо построить можно из всего.

Ладно, будем дальше искать причины того, почему блоки лопаются как моё терпение, когда кто-то начинает нахваливать газобетон в противовес другим технологиям.

Заглядываем в подпол, куда практически нет доступа. И видим вот такую порнуху.

Цоколь выполнен из бетонных блоков, уложенных на бетонную фундаментную ленту, выступающую над уровнем грунта на 10 см. Блоки уложены на цементно-песчаную смесь.
Нижний ряд блоков увлажнён вследствии отсутствия гидроизоляции, нарушения работы дренажной/ливнёвой систем.
На кладке наблюдаются известковые высолы, местами отсутствует кладочный раствор.

Толщина швов кладки выполнена с нарушением СП 70.13330.2012 «Несущие и ограждающие конструкции», согласно которому:

9.2.4 Толщина горизонтальных швов кладки из кирпича и камней правильной формы должна составлять 12 мм, вертикальных швов - 10 мм.

В данном случае, толщина кладки превышает 20 мм, местами блоки полопались, их куски лежат на грунте.

Местами в фундаменте использовались деревянные конструкции, которые были частично разрушены в результате гнилостных процессов, т. к. подпольное пространство проветривается недостаточно ввиду малого количества продухов. Кроме того, продухи должны располагаться встречно, чтобы обеспечивать сквозную естественную вентиляцию, что также не было соблюдено. О необходимости продухов и расчёте их количества писал тут Продухи. Зачем и как дырявить цоколь и что будет если этого не сделать?

В результате, увлажнённый цоколь не прросыхает, морозное пучение разрывает кладку с толстыми швами, геометрия основания меняется и трещины идут дальше.

Что наглядно подтверждают не только многочисленные разломы стен, но и треснувшие углы здания.

Угол лопнул хорошо, в середине трещина была шириной 3 мм, а кверху расширялась до полусантиметра.

Я поговорил с консьержкой и выяснил интересный факт - газобетон прощал ошибки ровно 8 лет. Трещины пошли по дому за последние 2 года. Мистическим образом после того, как его владельцы переехали. Консьержка и её муж, который занимался хозяйственной частью (ремонтировал коммуникации, стриг газоны и т.п.) жили в отдельном домике прислуги. Хозяева решили не тратиться на отопление и перевели дом в режим "антифриз", то есть, поддерживали примерно +5 градусов тепла внутри помещений. Учитывая площадь, топить такой дом вхолостую - удовольствие недешёвое даже для богатых. И тут начались проблемы. Дом покрылся сетью трещин, финалочкой лопнула стена в спальне.

Итак, в чём же разгадка мистической тайны мстительного газобетона? Всё очень просто. Пока дом эксплуатировался, все системы работали бесперебойно. В т.ч. и система водоотведения. На кровле установлен греющий кабель, который подогревал свесы, водостоки и дренаж, чтобы отводить влагу от цоколя из бетонных блоков на малозаглублённой ленте. Когда хозяева уехали, они отключили всё лишнее. В том числе и подогрев свесов кровли. Помимо этого, перестали чистить водостоки, они забились хвоей и листвой. Вода стала течь непосредственно под дом, переполняя водостоки.

Цоколь, который ранее подогревался теплопотерями через перекрытие, перестал нагреваться и промёрз. В итоге, первая же зима без стандартного отопления привела к разрушению кладки.

Можно ли было этого избежать? Конечно. Просто не нужно было экономить на утеплении цоколя и отмостки, а также на гидроизоляции их стыка. Тогда внутри подпола всегда была бы плюсовая температура и цоколь бы не подорвало. Подробно писал об этом в посте Гидроизоляция фундамента и отмостки. Влияние утепления цоколя и отмостки на надёжность фундамента. Дренаж

Как видите, не существует технологий, прощающих их нарушение. А несоблюдение строительных норм и надежда на авось запросто могут проявиться и через десяток лет. Чтобы вам не рассказывали маркетологи.

Этим постом начинаю цикл историй про обследования дефектных газобетонных и пеноблочных домов, а то меня упрекнули, что в серии Техническое обследование домов очень много каркасников и щеледомов, что создаёт ложное впечатление высокой надёжности блочных и кирпичных домов, независимое от уровня квалификации его строителей. Будем исправлять этот недочёт.

Как обычно, на любые вопросы, которые не требуют больших временных затрат, расчётов или выезда на объект я отвечаю бесплатно в каментах или лично - мои контакты в профиле. Кто не видит профиль - пишите в телеграм: karkasovo (это не канал, а мой личный контакт).
Аудит проекта, проверка договора на строительство, анализ сметы, обследование дома на соответствие строительным нормам, приёмка дома, консультации по реконструкции, строительный контроль - это моя работа и я делаю её за деньги.

 Повод к вызову «ножевое ранение» не всегда означает «жесть». Иногда - это чистой воды курьёз.

Но "всё это было бы смешно, когда бы не было так грустно" © М. Ю. Лермонтов.

 Вспомнился мне один такой вызов.

В ту смену вызовов было много. Работали по рации. Пару часов уже не заезжали на Скорую. Я работала одна. "Отзваниваюсь" по рации:

- Свободна.

  Меня тут же на ножевое отправляют. Место вызова - на улице возле магазина. Повод – ножевое в голову. Блин! Пока ехала несколько вариантов придумала. Куда там можно попасть? В глаз? В ухо? В висок? В щёку? В подъязычную область? Попутно продумывала порядок действий - что и как буду делать.

 Как часто нас обманывает действительность! Подъезжаем. На крыльце сидит этакая пьяная "синявочка" с "силиконовыми" губами, какие бывают у пьянчужек. Ко лбу прижимает грязную тряпочку, некогда ранее бывшую носовым платком. Убираю тряпочку. А под ней вертикально, начиная от переносья и до середины лба вижу ушибленную рану. Рана уже не кровоточит и не требует наложения швов, но пациентка находится на улице. А это значит, что надо везти в приемное отделение. "Красавица" по дороге в больницу рассказала, что пила она сегодня с другом сердечным (по официальному будет - с сожителем). "Догонялись" они на крыльце магазина, закуску ножом сожитель резал, но чего-то не поделил с сожительницей. И любимый мужчина, в пылу ссоры, долбанул обухом ножа возлюбленную свою прям по лбу. Рассек кожу. Испугался и убежал. Скорую помощь вызвали прохожие.

 P. S. "Друг сердечный" и "любимый" не мои слова. Так пострадавшая своего сожителя называла. А я рада была, что ничего серьёзного не произошло. Лентяйка я - лишь бы не работать. Хе-хе ?

Урал.

В Природном парке «Оленьи ручьи» есть Скала Дыроватый камень.

Своё официальное название эта сала получила, скорее всего, из-за этой арки. Высота просвета арки в межень составляет около 5 метров.

В народе же эта скала носит другое название — Пьющая Лошадь. Увидев её, вы поймёте почему.

На нижнем фото хорошо видны грива, губы, глаза и даже ноздри "лошади.

Будете у нас на Урале - обязательно посетите парк "Оленьи ручьи". Не пожалеете. Там много ещё всего интересного.

Координаты: 56.525384,59.229651.

Как добраться?

Расстояние от Екатеринбурга до парка составляет около 120 км. На Московском тракте через 3 км после поста ДПС около Дружинино поворот направо по указателю на Нижние Серги. После деревни Половинка следует проехать еще 2 километра до поворота на поселок Бажуково. Время в пути 1,5−2 часа.

При въезде в парк имеется платная автостоянка. И посещение парка тоже платное. Это чтобы не стало неожиданностью для тех, кто поедет туда впервые.

Другие мои посты, освящённые Оленьим ручьям здесь:

1

2

Часть 1

Часть 2

Белоярская АЭС — единственная в мире промышленная атомная электростанция с реакторами на быстрых нейтронах и, соответственно, жидкометаллическим теплоносителем. Такие АЭС разрабатывали во многих странах с конца 1950-х, но, кроме СССР и позднее России, они нигде надолго в эксплуатации не остались (за исключением исследовательских установок). Реакторы на быстрых нейтронах — один из примеров технологий в атомной энергетике, которые испытывали ранее, но оставили без существенного развития из-за низких экономических показателей. Их очень дорого строить. Новые материалы способны спровоцировать ренессанс подобных пока что экзотических схем

Перспективные проекты атомных электростанций в принципе невозможны без разработки новых материалов. Например, сверхкритические водяные реакторы (как ВВЭР-СКД) — в них роль теплоносителя играет вода в сверхкритическом состоянии. То есть ее давление превышает 22,1 мегапаскаля. Это выгодно, потому что позволяет повысить эффективность всей АЭС примерно до 45 процентов против 30-33 у реакторов нынешнего поколения. Сверхкритическую жидкость можно разогреть до более высоких температур, а любая тепловая машина работает тем эффективнее, чем больше разница температур между ее горячей и холодной частями.

Сверхкритическую воду в качестве теплоносителя давно используют в газовых тепловых электростанциях. Это сравнительно отработанная технология. Для атомной энергетики же это не просто новинка, а изменение, требующее пересмотра всей «начинки» АЭС. Да, конструкция реакторов станет проще, следовательно — дешевле и быстрее в изготовлении. Но есть большие проблемы.

Сверхкритическая вода по-другому замедляет нейтроны, может вызывать коррозию там, где обычная вода практически инертна, а также рискует начать разлагаться на кислород и водород под действием ионизирующего излучения в определенных условиях. Иными словами, перспективы огромные, но и вызов непростой.

В сверхкритических реакторах такое высокое давление внутри активной зоны, что при определенных спектрах им не подходят обычные топливные таблетки. Диоксид урана со всеми имеющимися вариантами покрытий просто не работал так, как требовалось физикам. Возможные материалы — кандидаты топлива тоже не подходили.

Наши специалисты долго думали над этой проблемой и пришли к альтернативному решению. Отказавшись от стандартных таблеток внутрь твэла с топливной композицией добавили компенсатор давления. Таким образом внешнее давление компенсировалось топливом, а избыточное распухание топлива забирал на себя компенсатор. Разумеется важны детали: были рассчитаны форма, толщина, подобран правильный материал компенсатора. Наглядная иллюстрация прикладного подхода: если какую-то задачу не получается решить имеющимися или перспективными средствами, имеет смысл объединить усилия ученых разных специальностей и конструкторов.

Не металлами едиными

В примерах выше почти всегда упоминались металлы либо их оксиды. Но это не единственные материалы, которыми занимаются материаловеды атомной отрасли. Естественно, есть еще керамики, пластики, бетоны и многое другое. Большая часть ресурсов уходит на разработку этих типов материалов.

Внимательный читатель уже, наверное, заметил, что не хватает целого спектра различных материалов, которые часто упоминаются в контексте высокотехнологичных отраслей. Да, мы о мета-, нано- и прочих приставках, а также об аддитивных технологиях.

Это не приоритетные направления, но по ним тоже ведут работу. Большие перспективы видны в печати металлическими порошками. У подразделений «Росатома» есть наработки по печати крупных деталей, вплоть до целой выгородки реактора — внутренних структур активной зоны, которые окружают тепловыделяющие элементы. Тем не менее есть большая проблема со специалистами в области экзотических материалов. Их огромный дефицит. Можно сказать, что экзотика в области материаловедения для атомной энергетики — крайне выгодное направление для выбора нынешними студентами.

Довольно часто это невероятно интересные и «красивые» технологии, уникальные люди, которые создают материалы с нестандартными сочетаниями свойств. Но нам не хватает людей. Причем речь идет не о специалистах в единственном числе, а о командах. Все наши разработки — это долгие проекты, за редким исключением. И мы должны гарантировать выход материала в промышленном масштабе к определенному сроку готовности изделия. В чем риски? Вот мы взяли сотрудника, он перспективный, занимается уникальной и очень многообещающей экзотикой. Но что делать, когда он заболеет? Женится? Поменяет приоритеты в жизни? Немного цинично, но это прагматизм прикладной науки.

Именно поэтому особо ценятся команды специалистов, научные школы, устойчивые кооперации. Да, договориться порой непросто: научные споры — зрелище не для слабонервных. Но и результат учитывает мнение не одного гения, а еще опыт эксплуатации прежних разработок и так далее. Для проверки своих возможностей у нас есть программа аванпроектов — сравнительно небольшое финансирование на перспективные идеи, которые мы поможем проверить с помощью своих ресурсов, главное — ответственно обосновать ожидаемые свойства материала.

В последние годы научная этика поменялась, и теперь в перечень работ по подготовке большого НИОКР принято включать не только аналитические обзоры, но небольшое исследование в обоснование разрабатываемой гипотезы. Все это помогает в реализации НИОКР и получении финансирования.

Какое будущее готовят уже сегодня

Материаловедение в атомной отрасли существует на стыке фундаментальных и практических дисциплин. Это одна из тех сфер человеческой деятельности, где всегда есть место чему-то новому, удивительному и при этом максимально связанному с реальностью, практикой.

Ближайшие десятилетия для ядерной энергетики обещают быть временем множества прорывов и революций, на нее возлагают большие надежды во всем мире. Назревает атомный ренессанс, и российские атомщики прямо сейчас воплощают в реальность проекты, которые наверняка будут востребованы уже завтра.

Особенно впечатляет, насколько сильна и важна кооперация в «атомном» материаловедении. Нет ни одного универсального предприятия или научной организации, слишком сложная дисциплина. За корпуса реакторов отвечает ПАО НПО «ЦНИИТМАШ», внутрикорпусные материалы делает и разрабатывает ЦНИИ конструкционных материалов «Прометей» (Курчатовский институт) — список можно продолжать долго. При этом без постоянного тесного взаимодействия и обмена опытом успех невозможен.

Была у нас забавная история. Материаловеды в лаборатории, как оказалось, не совсем представляли возможности производства. Разработали кандидатный материал, изготовили образцы, подтвердили характеристики — и казалось бы, прямая дорога к масштабированию. Заказали изготовление промышленного полуфабриката на завод. Те посмотрели спецификацию, все сделали, как написано, отправили пробную партию обратно. В лаборатории смотрят, а свойства сильно различаются: чистота слишком высокая, нужных примесей нет. Звонят на завод: как так, куда подевали, всегда же были. Там им и отвечают: в спецификации же указали верхнюю планку, без нижней (обычно материаловеды уточняют, ведь есть привычный минимальный уровень), вот мы для вас выполнили заказ по высшему классу — оборудование позволяет. В итоге, с одной стороны, потратили время, с другой — подтвердили значимость примесей в определенной металлической матрице. Вывод: надо знать все нюансы технологии производства.

Это благодатная почва для развития не только самой атомной отрасли и молодых специалистов как ее части. Новые материалы, инженерные решения и сопутствующие открытия в фундаментальных науках двигают общий научно-технический прогресс в стране.

Помимо энергетики, разрабатываемые атомной отраслью материалы и решения применяют в точном машиностроении, медицине, электронике и космонавтике. Это мощнейший стимулятор роста и развития всех смежных областей экономики и промышленности.

Отсюда