Производство

На заводе Уралтермопласт в городе Арамиль(Свердловская область) производят полимерный профиль из переработанного пластика.

Приехал посмотреть что это такое и как производят.

И забегая вперед, сразу пример где можно использовать данный материал.
Спинка и сидушка лавки это полимерный профиль.

Начало процесса.

Предприятие закупает сырьё. В данном случае это пнд(2) и полипропилен(5)

Всё приезжает вот в таких тюках.

или в бигбэгах

и даже собранные на акция крышки тоже продаются на подобные производства

Далее сырьё проходит поэтапно два процесса измельчения в шредере.

Первый разрывает пластик на куски побольше.

Второй шредер измельчает сырье до нужного размера.

Перед шредором есть еще этап ручной досортировки. Убирают засор.

А также сортируют по цветам. Чтобы сделать профиль разных цветов.

Следующий этап это экструдер.

Измельченный пластик расплавляют и заливают в форму.

Форма барабанного типа. В каждую ячейку заливают расплавленный пластик. Барабан вращают наполняя все формы. Пока верхнюю наполняют нижняя уже остывает в воде.

По очереди извлекая готовый профиль

Потом срезают неровный край торцовочной пилой. Срезанный края снова пускают на переплавку.

так получается профиль любого сечения. Все зависит от формы.

Еще на этом заводе изготавливают заборные секции

На вид это практически не возможно отличить от металла.

Процесс производство такой же как у профилей.

Дробление пластика, плавка, заливка в прессформу.

Для городского благоустройства пластиковый забор хорош по нескольким причинам.
- его не нужно красить. Цвет на выгорает на солнце.
- при дтп отлетевший кусок пластика с меньшей вероятностью кого-то покалечит в отличии от металла.

Данный профиль уже применяют в городском благоустройстве.

Скамейка на остановке

Пример столиков из кафе на российских югах.

Деревянный аналог профиля служит сколько-то лет.

Пластиковый примерно навсегда.

Сделать можно достаточно широкую линейку продукции.

Штакетник, крышки для люков, тактильная плитка, заборчики, стеллажи.

Еще мне презентовали стенд для шеринговых скакалок. Которые установят в парках и на спортплощадках Арамиля.

Производство очень полезное и экологичное. На свалках меньше мусора не становится. А подобные производства прекрасная альтернатива куда девать наши отходы.

Спасибо за прочтение.

Расширение производства - это процесс привлечения дополнительного оборудования, рабочих, сырья, что позволит выпускать больший объем продукции.

Автор — Тимур Богданов.

Пусть этот пост будет ещё и тут:) Очень надеюсь, что постами мы наберём на целую рубрику "заводские котики".

Знаете, что самое страшное на химическом производстве? Как оказалось, ни взрывы, ни пожары, ни внезапно замолкший насос, ни "козла сварить" из дорогущего сырья, а споткнуться в ночную смену об кота. Да-да, вы не ослышались, именно об кота, особенно когда кота там изначально не было.

Поначалу всё списывали на глюки и недоверчиво косились друг-на-друга в коллективе, т.к. кота видели далеко не все и очень редко (но на всякий случай проверили на утечки бочки с растворителями). Да и как может кот пробраться в практически герметичное помещение, в котором сообщение с внешним миром осуществляется только вентиляцией и тяжеленными транспортными чуть ли не гермоворотами.

После фото-освидетельствования наличие кота стало очевидным, и на совещании было решено кота прогнать. Коту не место среди паров кислот, полимерной пыли и реагентов, от названия которых, даже у бывалых химиков холодный пот на спине выступал. От вероятности, что кота намотает на вал машин, некоторым стало жалко кота, некоторым стало жалко оборудование.

Была проведена целая спецоперация совместно с ЧОПом, с использованием дневного и ночного видеонаблюдения по выявлению мест дислокации кота. ЧОПовцы проявили невиданный энтузиазм от, наконец, интересной боевой задачи и выявили, что кот наведывается в помещение со стороны дачного посёлка через маленькую щель от вывода вентканала к уличному циклону на приличной высоте (кстати, как кот проникает за охраняемый периметр, не выявили). А ещё по данным видеонаблюдения кот постоянно дразнил цепную охранную собаку:)

Щель запенили, но кота стали видеть сидящим на вентканалах под потолком, отряхивающимся от монтажной пены.

Прогнать кота оказалось невозможно. Поймать тоже. Ловушки из вёдер и вкусняшек кот игнорировал. На сваренные из сетки смотрел с недоумением. При любой попытке подойти, он с ловкостью ниндзя прятался под силовое оборудование или забирался по вентканалам под самый потолок цеха. Или просто угрожающе шипел. Угрозы получались убедительными. Кота определили как дикого и рекомендовали к нему не приближаться.

Было не очень понятно, что коту тут надо (возможно тепло) и чем он питается. Однажды, я делал себе в обеденный перерыв "лё дошИк", с тунцом и острым соусом, но вместо консервы увидел убегающего котониндзю с моей трёхсотграммовой открытой банкой тунца в зубах. Губа не дура. Поэтому была проведена последующая спецоперация по выявлению и ограничению доступа для всего питательного для кота (в рамках генеральной уборки) и выявила останки мышей, крыс, птиц, мелких рептилий и земноводных, и что кот в мешках с силикагелем КСМГ устроил себе туалет. Крысы, мыши и (внезапно) ящерицы, оказались новой бедой всех соседних промзон и дач, то ли из-за новой местной площадки по переработке отходов, то ли из-за новых складов пищевиков. А мы были и не в курсе этих напастей, благодаря коту! Учитывая, что вред от крыс будет больше чем от кота, а кот оказался матёрым охотником, было принято непростое решение кота оставить, цели спецоперации поменяли на ограждение всех движущихся частей оборудования, ограничения доступа на склад со страшной химией и самое главное: коту был утверждён официальный паёк. В проектах появились металлоконструкции "котозащита", а бухгалтерия научилась инвентаризировать живность и списывать кошачий корм.

Кот наглел и жирел на пайке, мышей гонял только демонстративно, и то, если мыши мешали его кошачьим делам. Нагло требовал жрать и стал откликаться на кличку "Хулимяу". Но близко к себе всё равно никого не подпускал. Обожал ветошь, чем мешался при уборках и рисковал оставшимися жизнями. Летом на выходные сбегал куда-то шлёндрать, чем давал поводы для волнений. И однажды пришёл отъетый, пушистый и помытый шампунем с лавандой. У него были ещё одни хозяева на дачах!

Мы не ревнивые, но кота минут 10 отчитывали всем коллективом, за то что он полгода ломал комедию, строил из себя дикого и что какой-то дачник может взять его в руки и помыть (с шампунем!), а нам даже погладить себя не давал. А самое интересное, что кот всё понял. Признал в нас настоящих хозяев, впервые замурлыкал и попросился на ручки. Во так почти год он водил нас всех за нос, изображая из себя дикого. А в действительности он очень добрый, воспитанный и вполне домашний прилипчивый котик. Потом был привит у ветеринара. И оказалось, что это кошка!

С момента написания этой истории Хулимяу была стерилизована, пожила на съёмной квартире на карантине, нашла себе новый дом и любящего хозяина, можно сказать, что вытянула счастливый билет в кошачьей лотерее. И, как специалист, всё равно частенько приглашается за паёк на вахту в родные цеховые угодья, если там была замечена мышь.

Всем добра и котиков!

Аккумуляторный инструмент работает без привязки к сети. Такой инструмент удобен для пользователя, дарит свободу передвижения и позволяет работать вне зависимости удалённости от розетки. Пользователь не ограничен длиной шнура и не тратит время на перемещение удлинителей.

Аккумуляторный электроинструмент очень разнообразен:
- дрели, шуруповёрты, гайковёрты, винтовёрты
- перфораторы и ударные дрели
- шлифмашины
- электролобзики
- пилы (сабельные, дисковые, цепные, циркулярные, лобзиковые)
- газонокосилки и триммеры
- рубанки
- углошлифовальные машины (болгарки)
- клеевые пистолеты и строительные фены
- строительные пылесосы и мойки высокого давления
- и прочее...

Аккумуляторы для электроинструмента выпускаются в виде сменных блоков различных конструкций и характеристик. Блок состоит из аккумуляторных элементов питания на необходимое напряжение. Самое распространённое напряжение аккумуляторного электроинструмента – 12 и 18 Вольт, менее распространённое (у более мощных моделей) - 21, 24, 26 и 36 В. От характеристик аккумуляторного блока зависит производительность портативного электроинструмента, а также время автономной работы на одном заряде. Поэтому важно сделать оптимальный выбор в сторону того или иного аккумулятора, чтобы он справлялся со своими задачами.

На данный момент литий-ионные (Li-Ion) аккумуляторы практически полностью вытеснили с рынка электроинструмента никель-кадмиевые (Ni-Cd) и никель-металлогидридные (Ni-MH) аккумуляторы, оптимально сочетая в себе преимущества, в числе которых:
- легкость и компактность
- увеличенное время автономной работы
- стабильная токоотдача
- большая удельная энергоемкость
- отсутствие эффекта памяти
- возможность быстрой зарядки
- малый саморазряд

Ниже представлена таблица сравнительных характеристик аккумуляторов, Ni-Cd, Ni-Mh и Li-ion технологий, для электроинструмента:

Приходится бывать в одном учреждении с параноидальным пропускным режимом, вплоть до кинологов. Под рамкой на входе я громко звеню, т.к. при себе имею всегда пассатижи, иногда отвёртку с парой бит. По пути к учреждению есть слесарка, часто туда ещё технические детальки заношу/уношу, поэтому иногда с собой предметы, выглядящие как заточки (собственно заточки), которые приходится оставлять на КПП.

На входе в то учреждение меня запомнили (ещё бы) и регулярно язвительно шутят на тему:" сколько единиц холодного оружия у меня сегодня с собой?" а когда я позже перед сном придумываю остроумное парирование этих шутих, то в следующее посещение обычно или забываю его или без сумки захожу. Кароч, гештальт у меня незакрытый с одним КПП.

И спросили меня там на днях: "а плоскогубцы-то зачем тягаешь?" Я решил рассказать подробно, и охранник от моей истории про пассатижи расчувствовался, сказал мол "годнота". Так что пусть эта история будет на этом сайте.

Основана на реальных событиях, чуть приукрашено, все сходства с реальностью на моей совести. А кто себя узнал, поцелуйте меня в задницу:)

Работал я давно в одной синтетической лаборатории при хим.производстве, где у руководства была странная политика к воровству. Никого не щадили, сразу вызывали ментов, но расходный материал покупали с большим избытком, а кладовщик всегда спрашивал, надо ли кому-нибудь на дачу ОЗК типа "каспер"? нужно ли кому-нибудь скотч в хозяйство или канцелярию детишкам в школе? Спецодежда выдавалась с избытком, и даже в "парадном" варианте "для дачи" с логотипом холдинга. Парадов не проводили, но получался интересный пиар от мелькающих по городу узнаваемых курток. На мои недоумения в такой политике (моя зарплата зависела от расходов) начальник поведал, что тырить особо нечего, а что можно стырить, уж лучше будет всего с избытком, чем внезапно фура простоит из-за спёртого негодяем скотча, да и бюджет на подсосе госзаказов позволяет. По легенде поводом к такой политике был сорванный заказ по антикоррозионному составу, из-за того, что работяги по чуть-чуть сливали из ёмкости антикор перед тарированием в бочки и обрабатывали днища своих авто. Технолог истерил, что весы сломались, а когда всех ворюг вычислили по ярко-красному днищу колымаг, то уволили половину цеха. С тех пор повелось, что если при выдаче инструментов сказать "о! крутые пассатижи" дадут ещё одни, с оговоркой, чтобы в нужный момент они были. Особо неблагонадёжным при этом дадут три штуки. Мне выдали 4- две больших и две маленьких

Одну маленькую пассатижу я иногда забывал в сумке, пригождалась редко. Но однажды, среди подрядчиков мне встретилась ОНА.

Древнегреческая богиня с водопадом русых волос, худоба и спортивное прошлое делали её походку невесомой, в голубых глазах я боялся утонуть. А когда она впервые обратилась ко мне по имени своим голосом с хрипотцой, у меня замерло сердце, кровь ушла из мозга и последние нейроны в языке выдали: "мне нравится ваш голос, он - как болгарка". После неловкой паузы я добавил: "как болгарка разделала моё каменное сердце".

Потом я поумничал про ТБ с УШМ, и от её улыбки сознание совсем покинуло меня и вернулось, только когда она заявила, что здорово на днях прогуляться вместе.

В один вечер она сама пригласила меня в кафешку (и заплатила сама по этикету, как приглашающая, кстати). Мы погуляли по городу, я ей рассказал как красота закатов зависит от экологии, зарулили в местный кинотеатр "Космос" (который, к сожалению, не пережил эпидемию ковида).

В том кинотеатре мы были одни (там такое часто), её привёл в восторг факт, что я снял "для нас" целый зал и она впервые меня поцеловала. Что зал я не покупал, спорить не стал с набитым ртом, но места для поцелуев можно было выбирать любые, чем мы и занялись. Даже не помню, что за фильм был. А когда дошли до самого важного вопроса: надо было выбрать: разбежаться на такси или же проводить эту древнегреческую богиню недалеко пешком до дома, то случилась авария. Возникла неисправность у её кожаного сапога. Разъехалась молния, а дизайн сапога не предполагал, что эта ночь у нас будет богатой на впечатления.

Как вы уже догадались, я пустил в ход свой инженерный талант и пассатижи с производства. Один "тык" пассатижами по собачке молнии наградил меня "возьми меня прямо здесь". Ну или в похожей формулировке.

Мы с ней провели незабываемый месяц вместе в разных положениях. Но к сожалению, я оказался виноват, что в ней посмел разглядеть недостатки (пара детей в интернате и муж на вахте) и виноват, что не смог с этими недостатками смириться.

А пассатижи энти я теперь всегда с собой тягаю.

Я приехал на Челябинский завод городского электрического транспорта - ЧЗГЭТ. Тут производят троллейбусы и электробусы «Синара».

Рождение троллейбуса начинается с подготовки частей будущего металлического каркаса.

На лазерных станках вырезают части конструкции каркаса - металлические заготовки.

Потом на сварочном столе раскладывают все детали боковой части корпуса.

Сваривают целиком.

Далее две боковые части на сварочном стенде соединяют в единую конструкцию.

Это уже напоминает силуэт троллейбуса. Но работы еще много.

На этом же этапе появляется крыша из композитного материала

Далее — этап покраски.

Каркас, пока еще не своим ходом, едет в окрасочную камеру для антикоррозийной обработки.

Антикоррозийными составами обрабатывают даже внутри профильной трубы, из которой сделан каркас.

Потом троллейбус ставят на колеса и оснащают.

Устанавливают стекла, электронику, батареи, климат-контроль, кресла и внутреннюю обшивку.

И так на ЧЗГЭТ появляются новые современные троллейбусы и электробусы Синара.

Финальные этапы - это пусконаладка, чтобы проверить работу всего электрооборудования, и камера дождевания, чтобы проконтролировать герметичность.

В кабине все сделано для удобства и комфорта водителя.

Особенно впечатляет настройка по высоте и под нужный угол всей приборной панели.

Первая большая партия троллейбусов и электробусов была изготовлена для Челябинска.

168 троллейбусов: 98 штук с увеличенным автономным ходом до 20 км и 70 штук без увеличенного автономного хода.

На сегодняшний день произведенные заводом троллейбусы курсируют на маршрутах Ярославля (5 единиц), Миасса (10 единиц), Калининграда (13 единиц), Екатеринбурга (51 единиц) и Санкт-Петербурга (20 единиц).

Параллельно реализуется программа тестовых эксплуатаций троллейбусов и электробусов «Синара» с целью демонстрации их технических и эксплуатационных характеристик.

Тест-драйвы троллейбусов «Синара-6254» осуществляются в Нижнем Новгороде и Краснодаре. Успешно завершены тестовые эксплуатации в Калуге и Туле. Троллейбус отправлен на испытания в Оренбург.

Первые сертифицированные электробусы «Синара-6253» направлены для прохождения тестовой эксплуатации в Санкт-Петербург и Магнитогорск.

Комедия о том, как девушка двух лоботрясов перевоспитывала

Были на заводе два лодыря — Толя Грачкин (Юрий Белов) да Витя Громобоев (Алексей Кожевников). Мучилась с ними вся молодёжная бригада, да не могла никак перевоспитать. Их уже увольнять решили, но Надя Берестова (Надежда Румянцева) решила их всё-таки перевоспитать. Они, конечно, не хотели перевоспитываться, да кто ж их спрашивал? Начинается упорная борьба Нади с нежеланием этих лентяев меняться. По пути Надя даже забывает о собственном возлюбленном. Но не сдаётся!

Довольно милая производственная комедия 1950-х, с простым юмором, отличной игрой актёров, любовным треугольником и хорошей музыкой. К слову, на второстепенных ролях отметились Юрий Никулин и Сергей Филиппов.

А по воспоминаниям Никулина, планировали вообще снимать серьёзную драму. Ну и хорошо, что сняли комедию!

Возможно вы уже читали эту историю, но пусть она будет и на этом сайте, чтобы не пропала. Цикл «химических историй» познавательный, годный, рассказывает про химическую промышленность, раскрывает мифы и заблуждения про «химию» и приправлено всё моим своеобразным юмором. Погнали!

Посчастливилось мне работать на одном контрактном химическом производстве типа НПО (научно-производственное объединение), работал я там буквой Н, отвечая за «науку», разработку и анализ.

Вся работа отдела разработки выглядела однотипно: приходит в НПО мужик с улицы контрагент, говорит манагеру, мол так и так, надо сварить вот эту химию (у нас были компаунды и ГСМ, тащмайор) и всучивает бутылку/баклажку с чем-то отвратительным. Манагер по инструкции рассказывает, что надо будет провести реверс-инжиниринг (обратную разработку — лабораторное исследование состава). На моей практике это нужно было примерно в 20% случаев, обычно достаточно открыть две-три советских книжки-справочника, по поставленным задачам выбрать из разработанных в Союзе, скорректировать компоненты, которые уже не производятся после развала производственных цепочек, и продукт уже готов. Затем контрагента-заказчика, по скрипту манагер отводил на экскурсию в самую чистую, лишенную даже намёка на коммерческую тайну, часть производства, где для понта выставлены редко используемые, но блестящие испарители, колонны и приборы, которые завораживали заказчика, как большая грудь подростка, и он был согласен почти на любую цену НИОКР (научно-исследовательской и конструкторской работы). Там и обговаривались условия (к месту реальной работы никого бы на пушечный выстрел не подпустили).

Как правило, такие разработки нужны были предприятиям машиностроения при заменах дорогих импортных химических расходников. Очень распространённая практика, у простых импортных станков часто именно расходники, а не машины, давали бОльшую часть прибыли за бугор капиталистам, по типу чернил для струйных принтеров с ценами выше принтера. В серийный выпуск после разработки наши химикалии уходили не часто, даже если наш продукт получался годным и дешёвым. Далеко не каждый заказчик импортозамещался нашим продуктом на полную силу, и всё равно продолжали покупать импортное, боясь юридического слёта гарантии станков (при использовании сторонних расходников). Крутые станки, центры и линии, кстати, напичканы всякими кондуктометрами и вискозиметрами, вообще физически отказываются работать на сторонних расходниках, как феррари на палёном бензине, но мы и это обходили. Много наших разработок не шли в серию из-за объективной цены малых серий и географических факторов (ну не растут кокосы в РФ и дешевого технического кокосового масла не найти). Оборонке, напротив, было всё равно на цены, ей важно выполнение задачи и сроки - самые вменяемые контрагенты.

Но раз в год обязательно приходил чудак контрагент с банками WD-40 (в случае WD-40 почти всегда- армянин), она же вд-шка, она же жидкость для съёма заржавевших деталей и пьяных механиков.

Закаузчик WD-40 говорил тихо, как-будто нашел клад: «надо посмотреть что там в составе, сделать анализ и эээ давай договоримся, тема очень хорошая». Обычно мы отказывались от вэдэхи, но один заказчик был крайне вежлив, и мы таки согласились принять предоплату за НИОКР и устроить ему самую дорогую в его жизни лекцию по WD-40.

Кто не особо в курсе, что такое WD-40 — проникающая смазка. Проникает в заклинившее соединение и смазывает его.

По легенде, создатель вэдэшки Норманн Ларсен получил заказ на разработку от космического агентства на антикоррозийную защиту ракет, и с 40-ой попытки создал крутой состав. Причём состав получился настолько крутой, что тщательно охранялся вместе с технологией производства, никогда не был оцифрован, и хранится на пожухлом листочке в сейфе. Сразу скажу, что смазкой (именно grease) в российской терминологии она не считается. Первоначальное предназначение вдшки— проникающий состав. Ну то есть очень подвижная и невязкая жидкость, проникающая в тонкие щели заклинивших соединений, смазывающая и способствующая разборки соединения. Основной инструмент механика или демонтажника, наряду с ломом. По той же легенде антикоррозионное действие заключалось в том, что смазка проникала в щели и царапины на поверхности тонкостенных баков с жидким кислородом ракет Atlas, вытесняла из щелей воду и предотвращала обледенение на них (жидкий кислород минус 220 °С как ни как)

Но кроме ракет, всё остальное ВД-шка плохо смазывает и хреновенько защищает от коррозии.

Название WD-40 образовано от Water Displacement (вытеснение воды) само говорит об этом, «40» - по легенде число попыток создания состава. Сразу скажу, что 40 для такого продукта — много. У меня антирекорд разработки - 30, и то из-за ряда ошибок. В химической промышленности так и принято называть продукты в виде слово-число, бренд-индекс. Типа «Мегаклей-11». Число после бренда обычно и есть, тупо номер опытного образца из лабжурнала. Ну или какая-нибудь ерунда по ГОСТу типа «Полиэтилен ПВД 115 03-070». Или просто ничего не значащий номер, как у растворителя №646. Так что «40» могло значить что угодно.

Фирма Ларсена «Рокет кемикал» (офигенный нейминг, завидую) сделала вот такую «ракетную» легенду по происхождению WD-40, может даже правдивую, несмотря на нестыковки в датах, но мировой успех вд-шки был обусловлен далеко не её составом.

Немного отвлечёмся. Самые частые вопросы мне, как к химику от нехимиков это: «посоветуй что от ржавчины», «чем можно смыть то-то». Ну и моими самыми частыми ответами являются соответственно: «болгарка с зачистным кругом» и «порошок с губкой».

К химии многие люди относятся как к магии, к фокусам, и всегда надеятся обмануть, хакнуть реальность и законы физики, взмахнуть волшебной химической палочкой. Справедливости ради, часто это и получается с помощью химии, но почти всегда это дороже других методов. Желание иметь «химию», которая за раз и сразу решит все проблемы - это не русский менталитет, это присуще всем народам.

В СССР у каждого мужика для смазывающих целей была в загашнике расхищенная социалистическая смазка типа «солидол» и баночка с отработкой масла, для прикипевших болтов. А вот у американцев с этим было туго. Нефтепродукты были в 50-х годах несколько с другим ассортиментом и доступом, нежели в СССР. В США были популярны ряд токсичных ГСМ (бариевые смазки и продукты из касторового масла), они качественные, но были доступны не всем. Были продукты и безопасные для частного применения крайне разнились по качеству от штата к штату, а литолы ещё не набрали популярность. И рядовому амеру очень не хватало чего-нибудь под рукой, смазочного, универсального, неядовитого, простого в применении, не грязеобразующего и доступного в свободной продаже. Одно средство для всего.

Как вы догадались, эту нишу крайне удачно заняла WD-40.

Создатель WD-40 гениально провёл рекламную компанию, у продукта на старте была «суперсекретная формула», была легенда о «космическом» применении в ракетах, продажи пришлись на пик популяризации в США космоса. Да и фирма называлась Rocket Chemical Company, что очень способствовало популярности.

Маркетологи выдумывали всё новые и новые места, где можно применить вдшку для сотен бытовых мелочных задач: от удаления птичьего помёта до антизапотевающего покрытия. И несмотря на то, что смазка была слабая, все бытовые и непрофильные задачи вполне выполняла. Плюс WD-40 была малотоксичная, в отличии от нефте-касторовых ГСМ того времени. И вот таким образом Ларсен превратился в мультимиллионера.

А «Секретная формула WD-40» после смерти Ларсена стала местным шоу и достопримечательностью. Исполнительный директор признавался в интервью, что именно интрига с «секретной формулой», а не сама формула, сделала весь успех. Но всё равно многие до сих пор считают наоборот.

Ну и пусть считают, наш заказчик тоже ждал от нас эту секретную формулу.

Мистер Норманн Ларсен не раскрывал состав WD-40, но в обязательном для США MSDS (паспорте безопасности) указано:

50 % — растворитель уайт-спирит;

25 % — вытеснитель углекислый газ;

15 % — минеральное масло (точный состав является коммерческой тайной);

10 % — инертные ингредиенты (точный состав является коммерческой тайной).

И как узнать точнее эти ингридиенты?

Есть такой термин- обратная разработка (reverse-engineering), означающий в широком смысле: разобрать и понять как устроено. В машиностроении и микроэлектронике это целая отрасль на грани с промышленным шпионажем. Тысячи людей задействованы в охоте за схемами и чертежами, каждая айтишная фирма мечтает об исходном коде конкурентов, страсти и интриги, настоящие шпионские скандалы.

Сложнейшие технические задачи решаются, чтобы воспроизвести технологии конкурентов. Даже конструкции некоторых чипов заранее делаются с расчётом на конкурентный реверс-инжиниринг, например, чтобы нельзя было их просветить рентгеном, не разрушив.

А в химической промышленности реверс-инжиниринг рутинное дело.

Секретных формул для химиков нет!

Любую сложную смесь веществ можно разделить на составляющие компоненты, на отдельные вещества и узнать химическую формулу и структуру каждого. Есть разные методы разделения смесей на компоненты — физические (перегонка, перекристаллизация), химические, но хроматография самая популярная - это метод, основанный на разной сорбции разных соединений на пористых носителях. Звучит сложно, но хроматография заслуживает отдельного поста.

Состав WD-40 я знал уже давно, но т.к. с заказчика-армянина мы стрясли кучу денег за реверс-инжиниринг, то ради приличия (и совести) мы анализы всё-таки провели. Заказали образцы WD-40: оригиналы из США, пару промышленных аналогов и просто для наглядности самые разные поддельные WD-40 из ближайших хозмагазинов.

Все образцы разных ВДшек в лаборатории нашего НПО мы разделили физическими методами (вакуум-перегонкой и хроматографией) на отдельные компоненты и проанализировали каждый компонент. Газ для баллончиков у оригинала -это углекислый газ, у подделок - пропан с примесями. Растворитель — уайт-спирит, в оригинале оказался в смеси с пиндосским газолином, мы подогнали для нашего аналога смесь нашинских уайтспирита и петролейного эфира (бензин-калоша) — получилось один в один. Минеральное масло - мы подобрали аналог по вязкости -трансформаторное гидрокрекинга с Ангарского НПЗ. В масле оригинальной вэдэхи была небольшая примесь эфиров — скорее всего касторовое масло или животный жир, обеспечивающие смазывающие свойства, мы вместо этого добавили эфиры 12-оксистеариновой кислоты (потому что были под рукой) ну и самую вкусную отдушку (потому что можем).

А самый секретный инертный компонент был отправлен в соседний НИИ через дорогу. Ради приличия - у нас же НИОКР в предоплату. В НИИ был снят спектр ЯМР (ядерного магнитного резонанса на ядрах H1, C13 и изотопе F19). Это такой метод анализа как томограф, реально томограф, только для молекул, позволяет определить структурную формулу любого вещества в два клика.

Ну это мои коллеги не любят возиться со спектрами и в два клика сразу получают расшифровку, а я люблю расшифровку спектра ЯМР карандашом - получается интересно, как судоку или пасьянс. Поэтому у всех химиков «секретные формулы» вызывают только улыбку.

Собственно, из-за метода ЯМР-спектроскопии на фармацевтических компаниях по 2 душа (до и после смены), и совершенно параноидальные меры безопасности, чтобы никто из сотрудников, специально не унёс миллиграмм субстанции на коже и не осчастливил конкурентов раскрытием структуры и более ранним выходом продукта на рынок с миллиардным экономическим эффектом.

Естественно, «суперсекретным инертным компонентом WD-40» оказались перфторуглеводороды (фторуглероды). Это как углеводороды, только вместо атомов водорода атомы фтора. Очень занимательные соединения, помимо того, что низкой вязкостью и поверхностными свойствами обеспечивают WD-40 ту самую проникающюю способность в заклинившие механизмы, фторуглероды еще могут растворять огромное количество газов, даже можно дышать в этих жидкостях, из них до сих пор пытаются сделать полноценную синтетическую кровь.

Пока мы всё равно зависим от банков крови, но в аптеках можете найти кровезаменитель «перфторан» — это именно фторуглеродный препарат, спасший жизни сотням военнослужащих СССР в 80-х годах.

Сами по себе эти вещества инертны и негорючи, нетоксичны, но вот их производство ооочень вредное, особенно для зубов. В РФ их производят под Пермью, привет пермским стоматологам.

Так вот, мы сварили пробную партию нашей ВД-шки именно с пермскими перфторалканами. По лабораторным анализам наша вэдэшка получилась как оригинал, вэдэшэчку расфасовали, наклеили на тару этикетки от заказчика. На этикетках было не WD-40, и даже не близко, если что, фальсификат наше НПО никогда не делало.

В лаборатории продемонстрировали заказчику проникающую способность наравне с оригинальной WD-40: наша разработка и оригинальное детище мистера Ларсена на порядки превосходили прочие подделки по проникающим свойствам. Ура, секретная формула официально была разгадана.

Сейчас на рынке в РФ, да и в мире, думаю, больше 80 % подделок знаменитой WD-40 разной степени ответственности и опасности (и даже без перфторуглеводородов). Клонов -совсем тьма. Спрос большой только в США, т.к. универсальность WD-40 никому сейчас не нужна, тем более под брендами в РФ типа V-V-40, мимикрирующими под оригинал, или например «жидкий ключ». Вэдэшка нашего НПО, несмотря на почти точное соответствие по свойствам и составу оргинальной WD-40, на условиях небольших партий контрактного производства, оказалась чуть ли не вдвое дороже подделок. C коммерческой точки зрения продукт был посредственным. И с этими грустными словами пробная партия была торжественно вручена армянину.

Мы искренне пожелали ему большой удачи в продажах, а он, кажется, понял, почему мы так долго отказывались от этой НИОКР.

У нас эта эпопея разработки заняла месяц (заранее я знал примерный состав). У заказчика продажа пробной партии заняла полгода, но этому предпринимателю повезло свой аналог загнать "в ноль" по какому-то тендеру, принести нам бутылку коньяка (жуть палёная) и больше мы никогда не виделись.

Успех WD-40 не повторить. Мультимиллионером на универсальной смазке уже никому не стать. Спрос был обусловлен спецификой смазочных материалов в США в то время и местным законодательством. И удачей.

Универсальная бытовая вдшка нужна была в определённом рыночной нише в определённое время, и если не она, так другая смазка заняла бы её место.

«Секретная формула WD-40» -потрясающий рекламный ход, но с развитием хроматографии, масс-спектрометрии и спектроскопии ЯМР, все секретные формулы ушли в прошлое. Где-то это даже грустно.

Аналог в СССР был под наименованием «Унисма-1», но при отсутствии рекламы про него никто наверно и не слышал. Сейчас в РФ проникающих смазок на полках строймагов тьма (предполагаю, что все хотят повторить успех WD-40), есть не только подделки, но и очень крутые промышленные пожаробезопасные продукты на галогенводородных растворителях.
В любом случае, WD-40 - эталонный бренд и история успеха. Сейчас эта американская фирма выпускает дополнительно ещё с десяток других продуктов под этим брэндом. Ничего сильно крутого (СОЖи, моющие средства и похожее), но прикольно, что по негласным правилам химического нейминга другие продукты должны называться WD-41, WD-42, WD-43 и т.д. Но они всё равно идут с гордым именем WD-40 одним брэндом.

А кому интересно, рекомендую на досуге на официальном сайте WD-40 ознакомиться с брендом и историей компании и увидеть, как сбылась самая настоящая «американская мечта» у химического продукта, ставшего из скромного смазочного материала - суперзвездой.

В Топливном дивизионе Росатома запущены в серийное производство девять 3D-принтеров «среднегабаритного» класса. По оценкам отраслевых экспертов этот объем соответствует более 30% потребности российской промышленности в аддитивном оборудовании на 2024 год.

Первым серийным продуктом Росатома на рынке 3D-принтеров стала машина RusMelt 310M, работающая по технологии селективного лазерного сплавления (SLM - Selective Laser Melting), она позволяет получать изделия из металлопорошковых композиций. Ранее в атомной отрасли была разработана линейка 3D-принтеров на базе SLM-технологии. Модель RusMelt 310M была доработана в соответствии с запросами крупных российских промышленных предприятий и усовершенствована по всем ключевым показателям.

В машине появились новые сканирующие модули, увеличен объем построения (т.е. размер изделия, которое можно изготовить на 3D-принтере), обновленная система обдува обеспечивает более эффективное удаление побочных продуктов процесса сплавления, влияющих на качество печати. Модульная система позволяет быстро производить смену материалов. Усовершенствованная продувка фильтров помогает увеличить срок из эксплуатации. Проведена большая работа по замене компонентной базы в пневматической и герметической системах, а также в системе управления принтером. Полностью отечественное программное обеспечение машины унифицировано со всей линейкой 3D-принтеров Росатома. Данная модель принтера RusMelt уже включена в Реестр промышленной продукции, произведенной на территории Российской Федерации.

При этом 3D-принтеры, запущенные в производство, обладают различными вариантами исполнения и комплектуются под индивидуальные требования заказчика. Наиболее высокотехнологичные комплектующие 3D-принтера разработаны и производятся организациями Росатома, в частности, сканирующие системы и лазеры. Комплектующие части оборудования предоставляет ООО «НПО «Центротех» (предприятие Топливного дивизиона Росатома в Новоуральске Свердловской обл.). Окончательная сборка, настройка и работы по программированию системы управления осуществляются в московском Центре аддитивных технологий Росатома. Полная партия принтеров будет произведена в течение 2024 года.  Компания-интегратор Росатома в области аддитивных технологий (в составе Топливного дивизиона) также будет осуществлять сервисное сопровождение оборудования на всем жизненном цикле.

Появление собственного серийного продукта в области трехмерной печати позволило Росатому продвигать его как на российском, так и на зарубежных рынках, а также решать приоритетные задачи в области импортозамещения. Новое 3D-оборудование используется для производства деталей и внедрения аддитивных технологий в тяжелое машиностроение, автомобилестроение, авиакосмическую и атомную отрасли, а также образовательную сферу

Для справки:

Запуску серийного производства предшествовали разработка и изготовление опытного образца принтера. По результатам его испытаний конструкторской документации (КД) была присвоена литера «О» (корректировка КД по результатам изготовления и предварительных испытаний опытного образца) и устранены выявленные замечания в работе оборудования. По итогам следующего этапа испытаний КД получила литеру «О1», означающую, что машина полностью соответствует требованиям технического задания.

Аддитивные технологии обладают рядом неоспоримых преимуществ: они позволяют изготавливать продукцию самых сложных форм, которых сложно добиться, применяя традиционную механическую обработку или литьё. Кроме того, трехмерная печать дает возможность значительно снижать массу изделий и сроки производства прототипов. Современные 3D-принтеры также обладают способностью оперативно перенастраивать параметры печати для изготовления изделий различного назначения или размера, единичного или массового производства. Изделия, напечатанные на трёхмерных принтерах, используются в самых разных областях, от ядерных и космических технологий до медицины.

Росатом первым из крупных российских компаний начал разрабатывать технологии и изготавливать отечественное оборудование для трехмерной печати. За последние годы в структуре госкорпорации была создана полная производственная цепочка, включая изготовление 3D-принтеров, разработку программного обеспечения, производство металлических порошков, предоставление услуг 3D-печати. При этом атомная отрасль выступает одновременно и поставщиком, и крупным заказчиком в области технологий аддитивного производства, активно внедряет их свои бизнес-процессы. Развивается региональная сеть центров аддитивных технологий. Таким образом, Росатом содействует решению государственных задач в укреплении национального технологического суверенитета.

Предприятиями Росатома разработаны 3D-принтеры, которые печатают по технологии SLM (селективное лазерное сплавление), DMD (прямое лазерное выращивание), EBAM (электронно-лучевая наплавка и FDM (послойная наплавка). В зависимости от технологии материалами для печати являются металопорошковые композиции, металлическая проволока либо пластик. Кроме того, в Росатоме реализуются научно-исследовательские и промышленные проекты по освоению новых технологий и продуктов для 3D-печати. Госкорпорация также активно работает над развитием нормативной базы и стандартизации новой отрасли аддитивных технологий в Российской Федерации.

Источник: пресс релиз Росатома с небольшими сокращениями.

Производственный комплекс USSynthetic считается одним из крупнейших в мире предприятий по изготовлению промышленных алмазов. Установленное на заводе оборудование позволяет синтезировать поликристаллические черные алмазы класса M10.

Промышленные алмазы существенно отличаются от ювелирных камней. Ежегодный объем производства синтетических алмазов достигает 15 миллиардов карат, составляя 99% мирового алмазного рынка. Основная их сфера применения - бурение скважин глубиной в сотни метров. Материал также используется при создании подшипников с минимальным коэффициентом трения, способных функционировать в агрессивных средах на протяжении нескольких десятилетий.

Подшипники системы "алмаз по алмазу" нашли применение в подводном электрогенераторе проекта RivGen Power в городе Эгиджик, Аляска. Инженерное решение позволило создать автономную систему выработки электроэнергии, не требующую технического обслуживания.

Технология производства алмазов характеризуется парадоксальным сочетанием элементарности базового принципа и высокой сложности реализации. Исходным материалом служит монолитный алмазный полировальный порошок. Аналогичный компонент входит в состав алмазных шлифовальных кругов, полировальных составов и режущих пластин для керамики. Доступность материала подтверждается возможностью приобретения алмазной пыли на торговой площадке Amazon по цене около 15 долларов.

Преобразование синтетической алмазной пыли в крупный кристалл, пригодный для буровых установок, начинается с помещения порошка в металлическую емкость размером с наперсток. Производственный процесс требует добавления кобальта из кобальт-цементированного карбида вольфрама, выступающего субстратом для формирующегося алмаза.

В процессе воздействия высокого давления происходит соединение алмаза с вольфрамом.

Промышленная установка, используемая USSynthetic, обеспечивает одновременное производство двух алмазов.

Муфта из пищевой поваренной соли используется для центрирования алмазных форм внутри металлического цилиндра, именуемого нагревателем.

Нагреватель функционирует как резистивный электрод, создающий температуру 1370 градусов по Цельсию в алмазном прессе.

Соляные муфты производятся непосредственно на предприятии. Вариативность размеров промышленных алмазов обуславливает многообразие способов прессования соли для поддержки кристаллов различного калибра внутри резистивного нагревателя.

Технологический цикл предусматривает размещение нагревательной трубки в блоке талька, изготовленном на том же предприятии по аналогичной методике. Металлические контакты располагаются на противоположных концах блока. Тальк однородно уплотняется вокруг алмаза, когда на заготовку давит шестипоршневой кубический алмазный пресс.

Алмазный пресс представляет собой массивную установку, развивающую давление свыше 70000 кг/см^2 на формуемый кристалл. Шестипоршневой кубический пресс создает нагрузку, эквивалентную массе 2000 слонов на площади кубика Рубика или 900 школьных автобусов на поверхности листа для заметок.

Процесс формирования алмаза требует комбинации давления и температуры. Верхняя и нижняя наковальни пресса оснащены круговыми контактными площадками положительной и отрицательной полярности.

Электрический ток преобразует металлический контейнер в резистивный нагревательный элемент, достигающий температуры 1370 градусов. Природный процесс кристаллизации алмаза, занимающий около миллиарда лет, воспроизводится за 10 минут. Материалы пресса функционируют на пределе теоретически возможных нагрузок, поэтому каждая установка размещается в отдельном бронированном помещении с защитными дверями на случай внезапного разрушения конструкции.

Электрический ток через резистивный нагреватель обеспечивает кристаллизацию алмазной пыли в монолитную структуру. Параллельно происходит расплавление кобальта в карбид-вольфрамовой подложке, катализирующего процесс кристаллизации и придающего алмазу черный цвет. Случайная ориентация исходных желтых кристаллов создает переплетенную микроскопическую структуру, превосходящую по прочности природные монокристаллические алмазы.

Соляно-тальковая форма обеспечивает безопасную и нетоксичную очистку готового изделия. После разрушения прессованной тальковой прокладки и металлической нагревательной трубки извлекается наперсток с алмазом из соляных остатков. Удаление корпуса производится пескоструйной обработкой карбидом кремния, имеющим твердость 9 по шкале Мооса. Синтезированный алмаз, обладая максимальной твердостью 10, остается неповрежденным.

Затем изделие пескоструят алмазной же пылью, и последовательно полируют на ЧПУ-станках алмазными же точильными камнями, ибо на Земле не пока не открыто более твёрдых материалов.

Карбид-вольфрамовая основа может использоваться для монтажа - например, зубьев буровой головки, - или полностью удаляться.

Очищенные алмазные диски применяются в производстве высокотехнологичных сопел для 3D-принтеров.

Алмазные наконечники обеспечивают повышенную износостойкость при печати абразивными материалами, такими как ABS, углеволокно или стекловолокно.

По материалам:

Я как-то здесь писал уже туториал по изготовлению гипсовых молдов для литья фарфора. Знаю, что аудитория здесь небольшая и это очень узкое направление, но всё же статью увидели и она очень легко находится в интернете. Поэтому чтобы поделиться важным открытием с миром (и за одно популяризовать хороший ресурс), я должен вам кое-что рассказать.

При заливке гипса в силиконовые капы у меня постоянно получаются мелкие пузырьки воздуха, которые портят форму. Порой формы приходится переделывать по несколько раз, изводя при этом килограммы гипса вникуда. Это очень изматывает и раздражает, и я много раз искал информацию о том, как лить гипс правильно.

Я пробовал всё, что только мог найти: правильные техники замешивания раствора, простукивание формы, покупка вибростола, обмазывание формы различными поверхностно-активными веществами, раствором мыла с маслом... Словом, все способы, о которых говорят в интернете на русском и английском языках. Ничего из этого не работало.

В какой-то момент я решил, что это моя участь, потому что моя специфика — изготовление очень маленьких и очень детальных молдов.

Недавно при заливке я обратил внимание на то, как действует другой лайфхак: после заливки гипса на поверхность брызгаю спиртом, чтобы избавиться от плавающей вверху пенки. Я подумал: а что, если я перед заливкой попробую побрызгать спиртом на рабочую поверхность силиконового капа (туда, где и образуются пузырьки при заливке). И знаете, что?

ЭТО СРАБОТАЛО!!!!1 Гипсовые молды получаются просто идеальные!

Сколько нервов измотано, сколько десятков килограммов гипса было потрачено впустую...

Итак, ещё раз:

Чтобы избавиться от мелких пузырьков на поверхности гипсового изделия, перед заливкой гипса обработайте форму для литья спреем со спиртом.

Современная складская и клининговая техника требует надежных и эффективных решений для автономной работы. Одним из наиболее перспективных вариантов являются литий-ионные аккумуляторы. Эти аккумуляторные батареи - универсальный источник энергии, применимый как в бытовой электронике (смартфоны, умные часы и др.), так и в промышленном оборудовании и специализированной технике. Литиевые АКБ завоевали популярность среди владельцев крупных предприятий, складов и сервисных служб. Высокая емкость, компактность, долговечность и быстрая зарядка делают литий-ионные аккумуляторы незаменимыми помощниками для повышения производительности, снижения эксплуатационных расходов и обеспечения стабильного функционирования складской и уборочной техники.

Аккумуляторная складская и клининговая техника представляет собой современные электромеханические устройства, предназначенные для эффективного выполнения операций внутри помещений и на открытых территориях. Такие аппараты оснащены мощными аккумуляторными батареями, позволяющими обеспечивать стабильную работу и надежное питание электродвигателей складских машин и уборочного оборудования. Благодаря аккумуляторам техника может свободно перемещаться по помещениям и территориям без привязки к стационарному источнику электричества.

Производственно-складские комплексы и клининговые компании активно используют электротехнику в своей деятельности. Для поддержания постоянной работоспособности такого оборудования крайне важно снабжение его надежными и эффективными элементами питания.

При подборе аккумуляторов принимают во внимание следующие факторы:

- Тип техники: мощность двигателя и вес
- Емкость и производительность: от емкости зависит продолжительность непрерывной работы без подзарядки, а высокая нагрузка предполагает наличие мощного аккумулятора.
- Размеры и технические требования: источник питания должен соответствовать параметрам посадочного места в устройстве.
- Финансовые затраты: покупка свинцово-кислотных АКБ изначально обходится дешевле, однако требует регулярных расходов на техобслуживание и последующую замену спустя несколько лет. Предпочтительнее выбрать литий-ионную батарею, если предприятие предпочитает минимизировать частоту обслуживающих работ.
- Режимы эксплуатации: интенсивность нагрузки и продолжительность рабочего цикла. Для многосменной работы оптимальны литий-ионные АКБ, отличающиеся быстрым зарядом и длительным сроком службы.

Аккумуляторные батареи для складской техники должны обеспечивать результативность работы логистической системы, а для клининговой - заметно ускорять уборку и повышать эффективность.

Для обеспечения продолжительной работы электротехники с минимальными простоями, АКБ должны иметь большую энергоемкость и быстро заряжаться, а правильный выбор и грамотная эксплуатация аккумуляторных батарей позволяют значительно повысить надежность и эффективность работы.

К аккумуляторной складской технике относятся:

- штабелёры и ричтраки
- электротележки и тягачи
- электрический ножничный подъёмник
- электрические вилочные погрузчики
- автопогрузчики с боковым захватом
- комплектовщики заказов
- и др.

По уровню автоматизации делятся на 3 вида:

1. Традиционная техника с водителем
2. Роботизированная техника (AGV): управляемая дистанционно или автоматически
3. Полностью автоматизированные роботы-погрузчики (AMR): автономные беспилотные модули, ориентированные на выполнение логистических задач без участия оператора

Эти машины активно эксплуатируются на складах логистических компаний, заводах, производствах и на других объектах.

К аккумуляторной клининговой технике относятся:

- поломоечные машины, профессиональные пылесосы, подметальные машины
- стеклоочистители и роботы-мойщики окон
- снегоуборщики
- аккумуляторные мойки высокого давления
- автономные уборочные машины
- и др.

По уровню автоматизации принято делить на три основные категории:

1. Ручная техника: управляется человеком непосредственно во время работы
2. Механизированная техника: частично облегчающая труд персонала путем механизации отдельных функций, но требующая постоянного присутствия оператора (например, поломоечная машина с ручкой управления)
3. Автоматическая (роботизированная) техника: самостоятельно выполняющая уборку без непосредственного вмешательства человека (например, роботизированные пылесосы)

Данная техника широко используется в гостиницах, офисах, медицинских учреждениях, торгово-развлекательных центрах, общественных пространствах, складах и производственных помещениях, частных домах.