3D печать , шкатулка скарабей и акарина, PLA, тонировка и покрас акрилом

Купил не так давно 3D принтер Creality3D Ender 3.

Делюсь моделями, которые уже распечатал и раскрасил. Печать пластиком PLA. Перед покраской - грунтовка Покраска - акриловыми красками, потом покрытие прозрачным лаком. Некоторые матовым, некоторые - глянцевым.

Меч длино 1,07 метра

Пост про то, как я хотел сделать красиво, а получилось как всегда.

(спойлер: сглаживание не сгладилось)

Паихали.

Всем привет. Купил я себе 3Д принтер, и подумал: "что бы такое напечатать, чего ни у кого нет, и олдфагам на радость?". (ладно вру, я его не для этого покупал) Есть у меня навык вытаскивания моделей из игр. Вот и решил материализовать фигурку.

Для начала вспомним оригинал и пустим скупую слезу.

(скриншоты из мода для garry's mod, из оригинальной игры брать не стал, уж очень они там размазанные)

Далее прочитав о существовании Oni Anniversary Edition был приятно удивлён, что модельку главной героини заменили на более полигональную с чёткими текстурами.

Поковыряв профильные сайты по моддингу Они нашёл утилиты для открытия моделек в 3д редакторе. При первоначальном открытии модельки выглядит Коноко так:

Далее расставив на места руки/ноги и применив текстуры получаем грустную Коноко с квадратным лицом.

Применив сглаживание, видим что картина становится повеселее.

Картинка в Т-образной позе не моя, но это отправная точка для придания позы нашей будущей фигурке.

А это тот самый арт, который приходит на ум при воспоминании об этой игре. Его и берём за основу.

Это уже разбитая на части для печати фигурка в 3д редакторе. На части я её разбивал, потому что площадь печати принтера маленькая, а высота фигурки 22 см без толщины подставки.

А так выглядит конечный вариант в компьютере - сглаженный. При печати сглаживания нет. Потом я нашёл как сделать модель сглаженной, но это уже другая история.

Оружие: револьвер, дробовик сзади, и нечто спереди вместе с лентой, брал с сайта свободных 3д моделей.

(я говорю нечто, потому что выглядит это как дробовик, но туда заправлена лента пулемёта)

Это единственная фотка с промежуточного этапа. Видно что нога одна заплыла, и поэтому тело впоследствии поделил на две части. Повреждённую верхнюю отпилил и просверлил отверстие,а нижняя видна на фото, также соединены и все остальные части тела, зашпаклёваны Tamiya putty и загрунтованы.

Пулемёт-дробовик у меня при печати тоже сломался надвое, поэтому я отдельно его допечатывал и соединял вместе. Причиной поломки было то, что внутри модельки была пустота - этого оказалось недостаточно для жёсткости конструкции. Поправив модельку, последующая печать оказалась удачной.

Финальный результат получился следующим:

Подставкой для фигурки послужил постамент от модельки машины. Коробку с диском нашёл дома при разборе завалов, наверное сейчас это уже редкость.

Фигурка окрашена кистью (красила супруга, честь и хвала ей). Красками Pacific88 и Звезда. Грунт Tamiya.

Всем спасибо за просмотр и надеюсь, что вам понравилось.

Древние незакрытые хотелки, комондный рино, тарантула пво, почетный дредноут, техмарин в минимальном обвесе и контейнерный набор

  Всем привет. Считаю, что первый пост должен быть особенным) Я люблю что-то конструировать, как свое, так и повторять проекты. Когда-то давно начинал накидывать потолочную лампу в виде цветка, чтобы раскрывался, а в лепестках лампочки, но что-то застопорилось она, а недавно наткнулся на такое чудо! Сразу скажу - проект не мой, не опенсорс, файлы покупал на забугорном сайте.  

Собрать ее был тот еще челлендж, потребовалось овер 4 месяца. Перебрал полпринтера, игрался с параметрами печати, тестировал электронику... в итоге лепестки все равно печатал на заказ (не фотополимерка, все напечатано на FDM принтерах). Гусиную шею тоже делал на заказ, в Питере не нашел нужной. Брал на алибабе, с десяток магазинов перебрал, пока нашел тот, который согласился сделать небольшую партию по моему чертежу, ибо в основном партии у них сотни и тысячи штук. Мне пока столько не надо)

Лампа полностью напечатана на 3Д принтере (кроме гусиной шеи и электроники, разумеется), включая рассеиватели. Материал PETG от Bestfilament. Принтер - самосборный Ulti.

Видео не могу почему-то прикрепить. Закрывается не совсем ровно, т.к. есть люфт... Первый блин все же. Как устранить знаю, но для этого надо разбирать ее всю, проще сделать новую) И тут мы подходим к версии 2.0 где в планах заменить обычную светодиодную ленту на COB (уже куплена, фото ниже), вместо аналогового потенциометра поставить энкодер + цифровой потенциометр, транзистор на включение, вместо ардуино что-то на esp8266, например wemos, чтобы управлять с телефона или по таймеру, например будильник воткнуть или встроить в умный дом на Home Assistant. Электроника и половина деталей уже есть, осталось найти время и желание, т.к. все это не просто, но ошибки первой версии уже учел.

По вопросам покупки (а такие наверняка будут) - честно говоря хз, т.к. себестоимость вышла немаленькая и собирать довольно сложно (самое сложное, что я собирал на данный момент), а руки у меня вроде прямые и голова варит + нужно очень много времени на саму печать. Меньше 16к точно не возьмусь)

Ну и на последок голая с одним рассеивателем))

Есть еще куча фото с тестовыми печатями лепестков, рассеивателей и прочего, долго подбирал параметры (перфекционист, да), даже пробовал сопло 0.25, в итоге остановился на 0.3. Но т.к. тег "Рукоделие без процесса" уже поставил, решил не добавлять)

Вкратце, есть девайс от Dremel, минипила. Пиздец как её хотел, уже писал об этом. Обзавёлся же конечно.

К ней прикупил приблуду для резки под 45°, такая вот.

Возможно что полезная штукенция, пока что нахуй не упала, пылится.

Обьясняю почему. Позволяет делать распил под 45 в плоскости, вот таким диском.

То есть, относительно посадочного места, режущая часть выступает. Примерно так.

И вкупе с дополнительной приблудой, должна выдать то что требуется.

У мну задача немного ебливее, предстоит очень точная работа по резке керамической плитки и керамограниту. А диск сука плоский.

То бишь, нахуй иди, так не бывает. А нужно очень.

Плиткорез и прочее, было всё в своё время. Ну и есть в принципе, несколько штук разного профиля. Ещё один со столом 120 см не потяну.

А если напечатать эту ебанину? Чтобы позволяла пилить под 45° плоским алмазным диском.

Если кто готов заморочиться, то Москва.

Еще фигурки распечатанные на 3d принтере. Некоторые уже отданы - пользуются популярностью.

золотистый жук.

Молот Тора.

Палочка Гарри Поттера. Практически в размер 9 3/4

Три белых Дарта Вейдера

Граната

Эйфелева башня.

Исследователи из Университета Цинхуа в Китае решили одну из самых давних проблем 3D-печати. Они разработали систему, способную производить сложные объекты миллиметрового масштаба практически мгновенно – без послойного наращивания, без ожидания и без компромисса между детализацией и скоростью.

Технология получила название DISH (Digital Incoherent Synthesis of Holographic light fields – цифровой некогерентный синтез голографических световых полей). Вместо послойной сборки материала DISH проецирует трёхмерное голографическое световое поле непосредственно в объём фотополимерной смолы, формируя весь объект разом.

Традиционные 3D-принтеры напоминают строителей – укладывают сотни и тысячи тонких слоев друг на друга. Процесс надёжен, но медлителен и часто занимает часы для создания одной детальной структуры. DISH заменяет механические движения контролируемым светом, работая скорее как объёмный проектор, чем принтер.

Система использует высокоскоростной вращающийся перископ для проецирования света под множеством углов в смолу, устраняя необходимость вращать ёмкость. Перекрывающиеся голографические поля формируют точные микроструктуры. В результате достигается разрешение печати 19 микрометров в диапазоне глубины 1 сантиметр.

В тестах команда Цинхуа продемонстрировала создание полностью сформированных 3D-объектов всего за 0,6 секунды. Система достигла скорости до 333 кубических миллиметров в секунду, сохраняя структурные детали размером до 12 микрометров – примерно пятая часть толщины человеческого волоса.

Такое сочетание скорости и точности значительно сокращает то, что инженеры долгое время считали жёстким компромиссом в аддитивном производстве. А применение может найтись в различных областях – от биомедицины до робототехники. Исследователи смогут быстро изготавливать высокодетализированные модели тканей, открывая новые возможности для тестирования лекарств и регенеративной медицины. В микроробототехнике и гибкой электронике миллисекундная точность технологии может позволить напрямую печатать изогнутые, взаимосвязанные детали, недоступные стандартным системам.

Гибкость в материалах также указывает на промышленную масштабируемость. Компоненты для фотоники, модулей камер или даже микроэлектромеханических систем можно будет производить массово без дорогостоящих задержек, которые сейчас определяют высокоточные методы печати.

Линк

Ученые из Университета Хиросимы разработали инновационный метод 3D-печати одним из самых твердых материалов в промышленности. Прорыв заключается в способе работы с карбидом вольфрама-кобальтом (WC-Co) – сверхтвердым материалом, чья экстремальная прочность до сих пор делала аддитивное производство крайне затруднительным.

Сверхтвердые материалы незаменимы для режущих и строительных инструментов, но их природная жесткость создает огромные сложности при 3D-печати. Японские исследователи нашли решение – вместо полного расплавления материала они смягчают его в процессе печати. По заявлению команды, новая технология также значительно снижает отходы по сравнению с традиционным производством.

Процесс получил название "метод облучения горячей проволокой". Техника лазерного облучения горячей проволокой (также известная как лазерная сварка горячей проволокой) использует лазерный луч для смягчения карбидного стержня без полного расплавления, что предотвращает рост зерен и позволяет создавать аддитивную структуру. Для достижения оптимальных результатов между слоями вставляется промежуточный слой на основе никелевого сплава.

Ключевое преимущество техники "смягчение без плавления" заключается в том, что готовый материал сохраняет твердость свыше 1400 HV без дефектов или разложения структуры. Этот уровень твердости лишь немногим уступает сверхтвердым материалам вроде сапфира и алмаза – впечатляющий результат для 3D-печати.

Кейта Марумото, доцент Высшей школы передовой науки и инженерии Университета Хиросимы, отметил:

Подход к формированию металлических материалов через смягчение, а не полное расплавление, действительно новаторский. Он может применяться не только к твердым сплавам, которые были в фокусе этого исследования, но и к другим материалам.

3D-печать металлами намного сложнее работы с пластиками – металлические сплавы требуют экстремальных температур и проходят через сложные термические циклы с фазовыми изменениями в процессе обработки.

Новый метод японских исследователей может открыть путь к производству высокопрочных компонентов, которые раньше можно было изготовить только традиционными методами с высоким уровнем отходов материала.

тут

Мы с женой много занимаемся творчеством, она много занимается изготовлением изделий из керамики, а я часто помогаю ей по технической части. Сегодня расскажу, как я делаю гипсовые молды для литья керамики по трёхмерным моделям с помощью Blender и фотополимерного 3d-принтера.

(в конце есть фото — пример изделия, отлитого по молду, сделанному по такой технологии)

Для начала, конечно нужно иметь саму модель. Её можно создать самому, что по сути отдельная обширная тема, или скачать в интернете.

Например, мы хотим сделать вот такого гуся, как на картинке ниже.

Нам понадобится: базовое умение работать с 3d-редакторами, 3d-принтер, гипс, литьевой силикон.

Для моделирования и подготовки молдов мы используем Blender: он есть на Mac OS и бесплатный. В последних версиях сильно подтянули качество интерфейса и он стал гораздо дружелюбнее, чем лет десять назад.

Для начала давайте определимся с некоторой терминологией и общим планом действий, чтобы потом не отвлекаться на объяснения по ходу текста:

Молд — форма для литья, в данном случае для отливки из литьевого фарфора/керамики.

Литник — отверстие в молде, через которое заливается литьевая масса.

Многосоставный/трёхсоставный/двусоставный молд — молд, состоящий из определённого количества частей, которые скрепляются резинками при литье.

Мы возьмём 3d-модель, определим и создадим секущие плоскости, которые будем использовать для нарезки молда, создадим базовую форму молда — в нашем случае это будет параллелепипед, затем нарежем её на части с помощью модификатора Boolean и им же вырежем модель из этих частей молда.

Первым делом необходимо определиться, из скольки частей будет состоять молд и где должны проходить границы, по которым молд должен разделяться. Это зависит от сложности самой модели, так как каждая часть молда должна легко сниматься с отлитого изделия, не повреждая его. Для простых моделей часто может быть нужно всего две части (левая и правая), как на картинке ниже.

В случае с этим гусём не обойтись без хотя бы трёхсоставного молда: между его лапами есть поднутрение, которое помешает разъёму молда в стороны. Можно было бы разделить гуся в другой плоскости: вперёд и назад, но этому мешает голова, повёрнутая в сторону.

Итак, чтобы определиться с формой и количеством составов молда, намечаем примерные границы карандашиком на модели. Также на этом этапе нужно будет продумать, в каком месте на модели будет находиться отверстие для литника. Литник — это та часть молда, через которую в него заливается жидкая масса. В случае с декоративными фигурками проще всего размещать его на дне.

После этого нужно сделать секущие плоскости, которые мы будем использовать для того, чтобы создать сам молд. Затем из каждой плоскости делаем объект, ограниченный со стороны молда этой плоскостью, а с остальных сторон форма объекта не имеет значения, но должна быть больше предполагаемого молда: она будет использоваться для нарезки частей молда из базовой формы с помощью Boolean.

Здесь мы видим две секущих плоскости: вертикальная, которая будет разделять заднюю часть модели на две и передняя, которая будет отделять его грудку и лапы. При построении плоскостей нужно учитывать несколько факторов:

1. Модель в границах одной плоскости (в нашем случае слева, справа и спереди) должна хотя бы примерно выглядеть так, что если эта модель будет из мягкой глины, а пространство перед ней будет частью молда, то эта часть легко снимется (то есть там не должно быть поднутрений, очень тонких и хрупких частей и т. д.). Иными словами, при движении молда и модели в разных направлениях, они не должны пересекаться.
2. Сама секущая плоскость должна в местах пересечения с моделью быть максимально перпендикулярна поверхности модели. Это в дальнейшем гарантирует, что полученная часть молда не будет иметь тонких и хрупких краёв, которые потом отломятся.
3. Нужно учитывать форму и расположение литника, т. к. если он находится рядом с секущей плоскостью, может получиться тонкая и хрупкая стенка.

Для того, чтобы проверить раъёмность молда (пункт 1), я также приспособил Blender. Нужно создать материал, который будет раскрашивать модель так, чтобы все части, которые спокойно достаются в определённую сторону, были раскрашены одним цветов, а остальные — другим. Для этого переходим на вкладку Shading и собираем такую штуку:

Материал берёт нормаль поверхности, отделяет от неё значение Y, затем красит в чёрный цвет всё, что будет больше нуля (проще говоря, все полигоны, "смотрящие" хоть чуть-чуть в направлении оси Y, будут чёрными). Всё остальное окрашивается в белый. Затем это немножко смешивается со стандартным шейдером, чтобы был свет и тени для удобства редактирования модели (если вы решите её чуть исправить на данном этапе).

Выглядит это так:

Можно увидеть, что некоторые части рельефа на крыльях неразъёмны. Можно исправить это или, в случае небольших неровностей, понадеяться, что усадки литьевого материала будет достаточно, чтобы это скомпенсировать.

Видно, что голова точно не разнимется вперёд, но это нормально: мы уже планируем изгибать секущую плоскость вдоль головы. Чтобы посмотреть разъёмность в других направлениях, нужно задать угол к оси Y в поле Angle ноды Vector Rotate в созданном материале.

Продолжим же с созданием молда. Так выглядит объект, который возле модели ограничен секущей плоскостью, а затем просто расширяется во все стороны. Что-то такое нужно сделать для каждой части молда.

Затем нужно создать базовую форму молда (обычно это параллелепипед), которая будет содержать в своём центре модель, продублировать эту базовую форму по количеству составов молда и, наконец, начать нарезать молд.

При создании базовой формы нужно учесть, что у будущего гипсового молда должна быть достаточная толщина стенок во всех местах, чтобы он мог впитывать достаточно влаги из литьевого материала.

Нарезка делается с помощью модификатора Boolean (в других 3д-пакетах он называется обычно так же). Этот модификатор позволяет производить "арифметические" действия над моделями. В нашем случае нужно оставить от базовой формы только её пересечение с секущим объектом (полученным путём расширения секущей плоскости), а затем вычесть из него саму модель (гуся).

В стеке модификаторов это будет выглядеть так:

Кроме прочего, надо не забыть про ещё две вещи: замки и литник.

Без литника в молд не получится ничего залить, а без замков молд будет разъезжатся. Поэтому при необходимости берём сферы, плющим их немного, размещаем ровно по секущим плоскостям, после чего к одной стороне молда приклеиваем их Boolean'ом, а из другой стороны вырезаем такую же сферу но чуууть-чуть больше размером. После вырезания и склеивания всего-всего получается такая штука:

Повторяем операцию с остальными частями молда и отправляемся печатать это на принтере. Мы печатаем наши модели на SLA (фотополимерном) принтере, но для крупных изделий кто-то использует и FDM. Но, в случае с FDM, после печати модель нужно будет обработать (закшкурить, возможно, зашпатлевать). Для высокодетализированных объектов лучше подходит SLA.

Здесь маленькая ремарка: конечно, для экономии материала можно сделать молд полым, но это приводит к изменению его геометрии при охлаждении/усадке, из-за чего готовый молд не будет сходиться.

Итак, печатаем наш молд (а строго говоря, пока лишь его прототип), обрабатываем его при необходимости, после чего ищем или делаем опалубку для заливки силикона. Для маленьких штук хорошо подходят коробки от старых смартфонов. Берём наши напечатанные молды и приклеиваем их на дно коробочки, после чего заливаем их силиконом. После застывания и извлечения силикона получается такая вещь:

(серые пятна — остатки бумаги со дна коробки, которые решили остаться внутри силикона)

Это называется кап. Ну или каппа, кто как их называет. По сути, это молд для отливки молда. Сюда нужно залить гипс, чтобы получился правильный, гипсовый молд. Почему нельзя использовать просто пластиковый молд, напечатанный на принтере? Потому что для литья керамики нужен молд, который будет хорошо впитывать воду, иначе керамика или фарфор не схватятся. У каппы есть ещё один плюс — с одной каппы можно снять большое число молдов, прежче чем она износится, но её износ будет гораздо медленнее износа гипсового молда. Это позволяет сделав каппу единожды, наделать много крутых одинаковых штук!

Итак, льём гипс. Разводим для этого раствор средней прочности. Слабый будет крошиться, а слишком твёрдый будет плохо впитывать воду.

(на фото коробка слегка сжата струбциной, но это оказалось ненужным. Я переживал, что каппа расползётся под своим весом, но и без опалубки всё было хорошо)

И через часик или два уже можно достать готовый молд:

Я, будучи на середине написания текста, захотел добавить в начало поста картинку для привлечения внимания, своего рода превьюшку, но тут пока что нельзя двигать блоки в редакторе постов. Так что вот, бонус в конце: уточка! Маленькая милая уточка, так как проект, где нужен данный гусь, ещё в работе.

В Топливном дивизионе Росатома запущены в серийное производство девять 3D-принтеров «среднегабаритного» класса. По оценкам отраслевых экспертов этот объем соответствует более 30% потребности российской промышленности в аддитивном оборудовании на 2024 год.

Первым серийным продуктом Росатома на рынке 3D-принтеров стала машина RusMelt 310M, работающая по технологии селективного лазерного сплавления (SLM - Selective Laser Melting), она позволяет получать изделия из металлопорошковых композиций. Ранее в атомной отрасли была разработана линейка 3D-принтеров на базе SLM-технологии. Модель RusMelt 310M была доработана в соответствии с запросами крупных российских промышленных предприятий и усовершенствована по всем ключевым показателям.

В машине появились новые сканирующие модули, увеличен объем построения (т.е. размер изделия, которое можно изготовить на 3D-принтере), обновленная система обдува обеспечивает более эффективное удаление побочных продуктов процесса сплавления, влияющих на качество печати. Модульная система позволяет быстро производить смену материалов. Усовершенствованная продувка фильтров помогает увеличить срок из эксплуатации. Проведена большая работа по замене компонентной базы в пневматической и герметической системах, а также в системе управления принтером. Полностью отечественное программное обеспечение машины унифицировано со всей линейкой 3D-принтеров Росатома. Данная модель принтера RusMelt уже включена в Реестр промышленной продукции, произведенной на территории Российской Федерации.

При этом 3D-принтеры, запущенные в производство, обладают различными вариантами исполнения и комплектуются под индивидуальные требования заказчика. Наиболее высокотехнологичные комплектующие 3D-принтера разработаны и производятся организациями Росатома, в частности, сканирующие системы и лазеры. Комплектующие части оборудования предоставляет ООО «НПО «Центротех» (предприятие Топливного дивизиона Росатома в Новоуральске Свердловской обл.). Окончательная сборка, настройка и работы по программированию системы управления осуществляются в московском Центре аддитивных технологий Росатома. Полная партия принтеров будет произведена в течение 2024 года.  Компания-интегратор Росатома в области аддитивных технологий (в составе Топливного дивизиона) также будет осуществлять сервисное сопровождение оборудования на всем жизненном цикле.

Появление собственного серийного продукта в области трехмерной печати позволило Росатому продвигать его как на российском, так и на зарубежных рынках, а также решать приоритетные задачи в области импортозамещения. Новое 3D-оборудование используется для производства деталей и внедрения аддитивных технологий в тяжелое машиностроение, автомобилестроение, авиакосмическую и атомную отрасли, а также образовательную сферу

Для справки:

Запуску серийного производства предшествовали разработка и изготовление опытного образца принтера. По результатам его испытаний конструкторской документации (КД) была присвоена литера «О» (корректировка КД по результатам изготовления и предварительных испытаний опытного образца) и устранены выявленные замечания в работе оборудования. По итогам следующего этапа испытаний КД получила литеру «О1», означающую, что машина полностью соответствует требованиям технического задания.

Аддитивные технологии обладают рядом неоспоримых преимуществ: они позволяют изготавливать продукцию самых сложных форм, которых сложно добиться, применяя традиционную механическую обработку или литьё. Кроме того, трехмерная печать дает возможность значительно снижать массу изделий и сроки производства прототипов. Современные 3D-принтеры также обладают способностью оперативно перенастраивать параметры печати для изготовления изделий различного назначения или размера, единичного или массового производства. Изделия, напечатанные на трёхмерных принтерах, используются в самых разных областях, от ядерных и космических технологий до медицины.

Росатом первым из крупных российских компаний начал разрабатывать технологии и изготавливать отечественное оборудование для трехмерной печати. За последние годы в структуре госкорпорации была создана полная производственная цепочка, включая изготовление 3D-принтеров, разработку программного обеспечения, производство металлических порошков, предоставление услуг 3D-печати. При этом атомная отрасль выступает одновременно и поставщиком, и крупным заказчиком в области технологий аддитивного производства, активно внедряет их свои бизнес-процессы. Развивается региональная сеть центров аддитивных технологий. Таким образом, Росатом содействует решению государственных задач в укреплении национального технологического суверенитета.

Предприятиями Росатома разработаны 3D-принтеры, которые печатают по технологии SLM (селективное лазерное сплавление), DMD (прямое лазерное выращивание), EBAM (электронно-лучевая наплавка и FDM (послойная наплавка). В зависимости от технологии материалами для печати являются металопорошковые композиции, металлическая проволока либо пластик. Кроме того, в Росатоме реализуются научно-исследовательские и промышленные проекты по освоению новых технологий и продуктов для 3D-печати. Госкорпорация также активно работает над развитием нормативной базы и стандартизации новой отрасли аддитивных технологий в Российской Федерации.

Источник: пресс релиз Росатома с небольшими сокращениями.